西四路施工组织设计.doc

西 四 路 改 线 工 程 (北外环至胜兴路段)施工组织设计山东鲁东路桥有限责任公司二一二年五月二十三日目 录第一部分 编制说明及设计目标第二部分 工程概况第三部分 施工方案第四部分 施工计划、工期保证措施第五部分 机械、设备安排计划第六部分 主要管理人员及劳动力安排第七部分 质量保证措施及保证体系第八部分 安全保证措施及保证体系第九部分 环境保护措施及保证体系及第十部分 文明施工措施及保证体系附表一 拟投入材料试验仪器和质检设备表附表二 拟投入材料试验仪器和质检设备表附表三 质量保证体系组织机构框图附表四 创优质工程保证体系框图附表五 质量保证体系框图附表六 安全制度保证体系框图附表七 安全保证体系框图附表八 文明施工保证体系框图附表九 环境保护保证体系框图附表十 施工进度计划横道图第一部分 编制说明及设计目标一 、编制说明1、 编制依据1.1 本合同段招标文件、补疑、技术规范等。1.2 我公司现有可投入本工程的施工技术力量和机械设备。1.3 现行的部颁公路路基施工技术规范、城市道路路基施工及验收规范、给水排水管道工程施工及验收规范、公路桥涵施工技术规范、公路路面基层施工技术规范、公路沥青路面施工技术规范、公路工程质量检验评定标准。2、编制原则施工组织设计按照业主提出的要求，以及招标文件的规定，本着将西四路（北外环至胜兴路段）道路工程建设为合格工程的原则编制，具体体现在以下几个方面：2.1调集我单位精锐的管理人员和最雄厚的技术力量，并组成一个强有力的项目经理部。2.2 充分考虑各种不利于施工进度和施工质量的因素，在工期安排、人员设备配置、施工方法等方面综合考虑时留有余地。2.3针对本合同段的施工特点、难点制定相应的施工方案和措施。二、施工组织设计目标1、质量目标：金洲杯。符合工程质量验收标准。2、工期目标：本工程合同工期，2012年5月21日开工，2012年9月30日竣工，总工期：133日历天。保证全部工程在合同期内全部完工，力争提前完工。3、安全目标：保证在整个工程的施工过程中无安全事故。第二部分 工程概况一、工程概况西四路（北外环至胜兴路段）道路工程，南起北外环，北至胜兴路，路线长度3.187km。实施“一板块”道路横断面，沥青路面宽15m，路肩宽1.5m，路基全宽为18m。设计车速为60km，行车道为沥青路面结构，道路路面设计使用年限为15年。该道路原有路面宽为6-10m，路基两侧有排水明沟，改建后，原路面全部挖除，新建路面结构自上而下为：SMA-13沥青玛蹄脂碎石厚4cm+粘层+AC-25粗粒式沥青混凝土厚8cm+0.6cm稀浆封层+5%水泥稳定级配碎石厚20cm+12%石灰土厚15cm+10%石灰土厚15cm，路面结构总厚度为62.6cm。本工程不再设排水沟。本工程新建钢筋混凝土盖板涵35座，其中穿路涵11座，边涵24座。桥涵两侧路基采用8%石灰土回填处理。二、本标段主要工程数量主要工程内容为路基土方、路面基层面层、钢筋砼盖板涵、照明等工程。 道路部分主要工程数量表编号项目名称单位数量备注1围堰长度m34122抽水数量m3356023清淤数量m3534034碎砖或砂砾m3284825清理表土m3157906土方开挖m3211007路基填筑m3957088SMA-13沥青玛蹄脂碎石厚4cmm2517429乳化沥青粘层m25174210粗粒式沥青混凝土厚8cmm25174211稀浆封层m25174212透层m251742135%水泥稳定级配碎石厚20cmm2541051412%石灰土厚15cmm2574151510%石灰土厚15cmm25867716路肩培土m2751617路缘石m792618涵洞座35第三部分 施工方案施工准备完成后即可按照总体部署，分段开工路基工程、桥涵工程，最后进行路面工程、照明工程施工。路基施工，先分段进行填方段的抽水、清淤、挖除回填，然后进行路基土方填筑工作。桥涵施工与路基施工同时进行，先拆除原有涵洞，再施工新涵洞。本合同段涵洞均为砌石基础，施工时先进行降水，然后砌筑基础、砌筑台身、洞底铺砌、浇筑台帽，梁板的预制可在预制场提前施工，最后吊装梁板、桥面铺装。施工涵洞时可在旁边修便道，方便路基土方施工车辆通行。一、路基工程施工（一）特殊路基处理 K0+020.00-K3+081.50段路基左侧与K2+825.00-K3+175.00右侧路基边沟，需要对以上段路基路两侧边沟分别进行围堰施工并抽水清淤泥，然后换填碎砖或砂砾，最后回填土方。施工工艺流程测量放样筑坝围堰抽水挖掘机清淤测量验收回填碎砖或砂砾回填土方1.施工方法1.1对边沟进行围堰处理后，采用抽水机进行连续抽水作业，局部地段抽干水后仍需要进行井点降水，边沟水抽干后进行淤泥顶高程测量。1.2边沟淤泥采用挖掘机进行清除，人工配合，清淤范围设置集水槽，采用水泵及时抽排积水，以保持基底干燥。1.3挖除需换填的淤泥运至路基沿线指定地点待晾干后用于边坡填筑，并将清淤后的基底进行平整，当底部起伏较大时，可设置台阶或缓坡，并按先深后浅的顺序进行换填处理。1.4清淤后的基底进行回填时采用符合设计要求的填料进行填筑，碎砖或砂砾回填厚度为80cm，回填碎砖及砂砾料用人工配合推土机进行整平稳压，填土后用压路机进行碾压。2.施工注意要点清淤要干净彻底，把所有淤泥、垃圾、腐殖土清理干净，边沟边坡要挖成台阶状，在回填粒料时要及时进行抽水或井点法降水，降低地下水位，防止地下水位渗透到填料中，使得回填料含水量过大而不成型。（二）路基填方施工1.首先组织项目部测量队复测设计单位提供的水准点及控制点，恢复路线定线，复核横断面，及时与监理联系尽快进行图纸签认工作，以便及时地掌握第一手原始资料，使以后路基分项工程的开工有一个准确无误的开工记录。2.项目部实验室及早进行土样的各项土工试验，及时准确地掌握土样的性能，及时提出填土的处治方案，并提交监理工程师，为土方作业队及早进入施工现场打下基础。确定试验路段，通过试验路段的施工取得压实设备类型、最佳组合方式、确定机械碾压遍数、松铺厚度、含水量控制等有关参数，以此作为路基填筑的工艺质量控制的依据。3.根据本合同段的工程特点，路基基底处理是保证路堤填筑质量的重要因素之一，因此在填筑前按规范要求进行认真处理，对原地面的树木、草皮、腐植土及淤泥全面清除，清理完成后，进行软基处理。4.路基处理完成验收合格并经监理工程师批准后，进行路堤填筑，路堤填筑采用“一推二平三碾压”的施工工艺。每层填料铺设宽度超出设计50cm，以此来保证路基边缘有足够的机械碾压宽度，在宽填中不能采用抛填弃土的方式达到宽填的目的，确保边缘的压实效果，待路基填土竣工后修整边坡，修整边坡土用于培路肩。5.施工方法挖掘机在取土场挖土，自卸汽车拉运至施工场地，采用推土机摊平，平地机进行平整，再压路机进行碾压。根据前试验路段获取的压实遍数及压实系数，碾压应在最佳含水量时进行，表面水分蒸发时，应补充洒水后再行碾压。碾压时，按先轻后重、由两侧到中央的顺序进行，至无明显轮迹、压实度达到要求为止。碾压完成后，每层路基面不得有松散、软弹、翻浆及不平整现象，如不合格，必须重新处理，合格后技术人员通知试验室对压实度进行检验，检验合格后通知监理抽验，抽验合格后，即可进行下一层土方填筑施工的开始。到了分区域层次时，最后一层的填筑中，测量人员对本层必须控制填筑标高与填筑宽度，以免超宽或宽度不够，或超厚填筑等原因造成工程质量问题（本项目路基技术要求为0-80cm压实度大于等于96%，路床80cm以上范围压实度大于94%）。 路基填筑根据实际情况采取以下措施：（A）路基开始填筑时要集中力量，连续施工，使路基及时填出地面0.5m高度，以便安排其他分项工程管理施工；（B）鉴于可能的雨水影响，适当加大路拱横坡度，及时做好排水工作，设置临时拦水带，临时急流槽，以防边坡冲刷；（C）加强测量控制，确保路基有效宽度，使其达到压实标准；路基填筑中要确保“五度”即确保路基压实度、宽度、厚度、纵横坡度、平整度符合技术规范要求。（三）桥涵台背回填桥头路基为特殊路基，为防治桥头跳车，台背填土是影响桥头跳车的关键因素，为确保本工程桥头填土质量，将采取有效、可靠的措施，科学合理的提高台背路基的填土质量。为保证桥头施工质量，采取以下措施：1.台背填土不允许有压实死角。为保证台背及台前填土质量，根据台背填土工作作业面小这一实际情况，严格控制每层压实厚度不得大于15cm，压实机械要合理配置，并必须配备冲击夯，以保证基坑及死角处都达到压实度要求。2.盖板涵洞两侧路基处治：采用8%的石灰土回填处理，为确保回填质量，采用如下技术措施：回填材料：为保证台背处路堤的稳定，使用8%的石灰处治土进行盖板涵台背路基填筑。控制填料的细料含量不宜过大，并设置排水系统。台背填筑：盖板涵完成后且涵身强度达到100%后方可进行台背回填，选择达到设计要求的材料人工配合机械两侧同时对称分层填筑，每层松铺厚度不大于20cm。3.施工工序合理安排。为使台后填土可以尽早开始，立柱、基桩施工安排中，尽量先安排桥台，再做其它中墩。为保证桥台盖梁下填土压实质量，要求必须先将台背填土至盖梁底面标高，再浇筑桥台盖梁。为避免桥梁、伸缩缝、路堤三者标高不一致形成错台，我们在施工工序上加以改进，要求铺筑路面时先将伸缩缝预留槽临时用沥青填筑，路面一次铺筑，再对预留槽进行切缝安装伸缩缝。（四）路基检测路基检测分为自检和监理工程师抽检，当路基达到碾压遍数后，按规定自己检测，检测不合格，重新进行碾压直至合格。若检验合格，填写工序报检单，附上检测记录，报监理工程师进行抽检，经监理抽检合格方可进入下一道工序的施工，否则，返工处理。二、桥涵工程（一）盖板涵工程1.施工准备清理盖板涵所在位置的淤泥、障碍物。2.测量放样涵洞施工前根据设计文件进行现场核对，如与设计不符，及时上报存在问题，便于作相应的调整。施工前经现场测量定位后，实测原地面高程，用白灰标出基础开挖线，便于机械开挖作业。并报请监理工程师现场复核，复核无误后进行施工。3.基坑开挖及处理3.1盖板涵的基坑开挖采用机械开挖，人工配合成型。挖掘机开挖距基底标高30cm，人工修整基底确保不扰动基底地质土层。3.2在开挖基坑时在基坑两侧留出临时排水沟，以降低基坑水位，避免让地表水或雨水浸湿基底土质。3.3基底开挖完成后，工地试验室在涵洞基底土层上进行试验，判断基底承载力是否满足设计要求，若不满足根据现场实际情况及设计规范要求，采取相应的换填或掺灰土处置等方法增大基底承载力，以满足设计要求。3.4基底满足或换填后达到设计要求地基承载力后，报请监理工程师现场复核，复核无误后进行下道工序的施工。4.基础及涵身施工4.1基础施工4.1.1地基处理检测合格后放样出基础位置，将基底及两侧整理成型，并铺筑垫层，砌筑基础时注意留设基础2cm沉降缝（4-6m间隔设置），施工过程中用吊铅垂线法检查模板垂直度。检查验收合格后砌筑涵洞基础M10水泥砂浆砌块石。4.1.2在基础施工快至顶标高时，按设计用全站仪放出墙身线，并根据墙身线在基础两端用木桩挂线。4.2砌筑墙身与八字墙的施工方法 4.2.1墙身施工前，清除墙身与基础结合处浆砌片石表面泥土、砂浆等杂物，并进行凿毛处理，以露出新鲜砌筑面为止，便于新老浆砌片石结合。用全站仪放出墙身线，并在基础上弹出墨线后，沿墨线立钢模板，模板内设沉降缝与基础沉降缝上下顺直，模板沿轴线方向每隔0.6米设置一道拉杆，以防止模板下部变形，各拉杆通过蝴蝶扣与模板背侧钢管连接，拉杆均用双螺帽固定，以防止拉杆滑丝移位。模板内侧用墙身同宽的水平支撑模板，以确保模板强度、垂直度和稳定性要求。按模板高度分上、中、下在模板两侧设置对拉杆。两侧墙身平行模板之间设置斜撑，以保证涵洞净宽准确。搭建施工操作平台支撑和模板加固支撑时，分开设置，防止加固支撑上站人或放置重物造成模板失稳。4.2.2一切支撑及拉杆等固定就位后，自检模板平整度、垂直度以及稳定性，涵洞净空等，并请监理工程师现场检验，合格后进行M10水泥砂浆砌块墙身及M7.5水泥砂浆砌块八字墙墙身砌筑，八字墙外露面用M10水泥砂浆勾缝。5.台帽浇筑当台身浆砌片石结构达到一定强度后，凿除台身顶部表面余浆并清洗其表面，支设模板，预埋锚栓钢筋并浇筑混凝土。5.1台帽砼浇筑前预先清洗模板，涂抹脱模剂，架设串筒，拌和站严格按施工配合比进行砼拌和，通过漏斗送入串筒进行混凝土浇筑。5.2台帽钢筋及下料绑扎成型均在钢筋加工场完成，而后运至施工场地由专业钢筋工在墙身顶面进行段间搭接绑扎，钢筋绑捆完成后进行模板安装，台帽模板均采用钢模，台帽混凝土由拌合站集中拌合，由混凝土拌合运输车运至施工现场进行浇筑。5.3混凝土浇筑前对支架、模板、钢筋进行检查，符合设计要求后进行浇筑，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢必须清理干净，模板内如有空隙则填塞严密，浇筑混凝土前检查混凝土的均匀性和塌落度。5.4混凝土振捣采用插入式振动棒，振动棒移动间距不超过其作用半径的1.5倍，震动过程中避免碰撞钢筋、模板，做好混凝土浇筑施工记录，混凝土表面用铁抹收平，终凝后采用覆盖洒水养生，养生期不少于7天。6.钢筋混凝土盖板预制与吊装钢筋混凝土盖板在预制场集中预制，平板车运输，汽车式起重机吊装。6.1盖板的预制6.1.1预制场地应平整、坚实，根据地基及气候条件，采用必要的排水措施，防止场地沉陷。6.1.2钢筋制作前表面的油渍、鳞锈清除干净，钢筋调直，无局部弯折。6.1.3焊接形成骨架片时，单面焊缝长不小于10d，双面焊缝长不小于5d，不得在同一截面，必须交错进行。6.1.4采用组合模板预制，模板接缝处必须清除干净、调平，拼装好的模板表面涂上一层脱模剂。6.1.5模板检验合格后，按要求浇注混凝土，施工时预留吊装孔。预制盖板顶面应拉毛。混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及拌合料的质量和规格严格按照相关技术规范要求及配合比进行施工。分块施工的盖板与沉降缝相吻合。板块不得出现露筋和空洞现象。6.1.6预制盖板在混凝土达到设计强度50%后脱底模，混凝土强度达到85%后堆放和运输，盖板端部用两点搁支，吊运时可用钢丝绳捆绑吊装。6.1.7涵台帽强度达到设计强度的70%以上时，开始进行盖板的安装。盖板安装前，先检验盖板、涵台、墩及支承面，并合格。盖板支撑处用M7.5号砂浆抹平，以确保盖板与支承面密合，支承范围内铺设不小于1cm厚的油毛毡。在涵洞盖板与涵帽和涵身之间放置油毛毡垫层，油毛毡的铺设厚度不小于1cm。盖板顶、台顶铺设不小于1cm厚的油毛毡作为防水层。6.1.8涵背填土必须在搁置盖板后，盖板端缝混凝土强度、涵底铺砌的砂浆强度达到设计强度85%以后进行，涵洞顶以上及涵背填土在不小于两倍孔径范围内分层对称夯填，每层厚度不大于30cm，相对密度达到95。涵背填土应选择透水性良好的砂砾石或砂质土壤，保证内摩擦角不小于35。6.2盖板的吊装6.2.1盖板吊装时，应有专人指挥。参加吊装作业人员要经岗前安全教育。吊装前要检查起重设备各部件安全可靠。6.2.2起重机作业地面坚实平整，支脚支垫可靠，回转半径内无障碍物。6.2.3吊起盖板时，应先吊离地面10cm 左右，停机检查其灵敏性、可靠性和绑扎是否牢固，确认正常方可继续吊装作业，作业中不得吊板行走。7.养护7.1自然养护是在常温下（平均气温不低于+5）用适当的材料（如草帘）覆盖砼，并适当浇水，使砼在规定的时间内保持足够的湿润状态。7.2砼的现场养护应符合下列规定：在砼浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水；砼的浇水养护日期：普通硅酸盐水泥，不得少于7d；掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求的砼，不得少于14d；浇水次数应能保持砼具有足够的润湿状态为准。养护初期，水泥水化作用进行较快，需水也较多，浇水次数要多；气温高时，也应增加浇水次数；养护用水的水质与拌制用水相同。8.进出水口浆砌片石施工8.1进出口浆砌片石施工涵洞进出水口采用M7.5浆砌片石，涵洞进出水口的沟床整理顺直，与上、下排水系统的连接圆顺、稳固。砌筑前对每一石块进行洗净,并采用挤浆法和坐浆法进行砌筑，石块砌于砂浆之上，并保证石块固定就位，砂浆饱满，无空缝，石料按层砌筑，墙表面勾缝，达到美观牢固，洞口翼墙和涵身做到分离有序，其间采用砂浆填塞。8.2涵洞进出水口施工注意事项8.2.1砂浆严格按配合比拌合，拌合时间不小于2min，拌合均匀。8.2.2砌筑时砌块错缝，座浆挤缝，嵌紧后砂浆饱满无空洞现象8.2.3外圈定位和转角处，选择形状方正、较大的片石，并长短相向与里层片石咬合。8.2.4较大的片石用于下层，砌筑时选择形状和尺寸较为合适的片石，敲除尖锐突出部分。8.2.5砌缝不大于2cm。且无干缝死缝。三、路面结构层施工（一）石灰土底基层施工1.石灰土施工工艺灰土施工前，先调试好各施工设备，检测好各种仪器，并做出灰土的最佳含水量及最大干密度试验。施工工艺流程如下：施工准备备料拌和整型碾压养生2.施工准备a、检查路基的平整度、压实度、高程、横坡度等各项指标均应符合设计及规范要求，并无任何松散的材料和软弱的地点。b、在路基上恢复设计桩位，抄平控制标高。3.备料a、根据土的松铺厚度铺土，松铺系数暂定为1.4，随施工情况调整。铺土时注意控制土的含水量稍大于最佳含水量。b、石灰的剂量用条形码方控制，根据摊铺宽度计算出石灰码方时的断面面积，并用卡方尺控制石灰剂量。4.拌和a、用宝马拌和机进行拌和，拌和时设专人随拌和机随时检查拌和深度和拌和的均匀程度，防止出现夹层。b、拌和后混合料如含水量不足，应该用洒水车立即洒水，洒水后再拌和一遍。5.整型拌和完成后由人工进行粗平，然后用链轨车稳压一遍，测量人员控制标高，由人工找细平，直至符合要求为止。6.碾压a、整型后在混合料含水量稍大于最佳含水量时进行碾压，如表面水分不足，再适量洒水。b、用1821t压路机进行碾压，直至达到密实度为止。c、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。 d、碾压过程中，灰土表面应始终保持湿润。e、如发现有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开，将含水量过高的土进行挖除，换填12%灰土，报请现场监理认可。f、两工作段连接部分，采用对接型式，前一段拌和整平后留35m不进行碾压，后一段施工时，将前段留下来未压部分一并拌合进行碾压。7.养生灰土碾压完成后采用覆盖土进行养生，覆盖土厚度10cm，待水泥稳定碎石施工前人工将覆盖土清除干净。养生期间要保持一定湿度，养生时间一般不少于7天。（二）水泥稳定碎石基层施工方案本工程机动车道铺设20cm厚5%水泥稳定级配碎石基层；水泥稳定级配碎石所用砂石料、水泥、水等材料符合设计要求，水泥稳定级配碎石施工方案如下： 施工顺序：摊铺采用半幅摊铺，即先进行东半幅摊铺、再进行西半幅摊铺。先由摊铺机半幅连续摊铺第一层水泥稳定碎石，用宝马振动压路机配合3Y18/21三轮压路机对摊铺完的水泥稳定碎石进行碾压，待碾压完成且水泥达到初凝前使用另外两台摊铺机立即进行第二层水泥稳定碎石摊铺，摊铺完成后采用毛毡立即进行覆盖养护。1.施工工艺水泥稳定碎石基层施工采用集中厂拌，自卸车运输，摊铺机现场摊铺。施工流程：拌和运输摊铺碾压接缝处理养生2.拌和水泥稳定碎石混合料利用拌和站集中厂拌，运输车运至现场，拌和时必须掌握下列要点：a、含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场，摊铺后碾压时的含水量控制在最佳含水量的1%左右。b、拌和要均匀，拌和机投料计量要准确，拌和机投料计量设备要按规定进行检测。c、拌和时，保证集料的最大粒径和级配符合要求，先筛除集料中不符合要求的颗粒，配料准确。d、正式拌和混合料之前，必须先调试所用的拌和机械设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。e、拌和过程中，注意控制集料和混合料的含水量，及时调整。3.运输水泥稳定碎石混合料在拌合站集中拌合，拌和好的混合料采用自卸汽车及时运送到铺筑现场，为保持混合料的最佳含水量，车上加盖蓬布覆盖。4.摊铺a、摊铺机松铺系数调整准确，半幅2台摊铺机连续摊铺。b、摊铺机行进速度按混合料生产能力调整至最佳，保证连续摊铺。c、水泥稳定碎石基层施工采用两侧用钢丝绳引导的高程控制方式。根据设计高程，准确放出引导线高程，用张紧器将引导线固定在铺桩上。5.碾压初压采用宝马振动压路机（关闭振动）碾压来完成，静压两遍。复压拟先采用宝马振动压路机开振碾压，振压两遍，终压采用3Y18/21三轮压路机碾压来完成，碾压34遍。6.接缝的处理（1）用摊铺机摊铺混合料时不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料摊铺层的末端。（2）人工将末端含水量合适的混合料整平，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。（3）将混合料碾压密实。（4）在重新开始摊铺混合料之前，除去方木，并将下承层顶面清扫干净。（5）在混合料末端刷上一层水泥净浆，摊铺机返回已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。7.养生a、养生期内使基层表面始终处于湿润状态，养生不少于15天。b、养生方法采用毛毡覆盖洒水养生法进行养生。c、在养生期内，除洒水车外，封闭交通。8.质量检测8.1水稳碎石混合料强度测定用试样，在碾压前从摊铺面上取样，立即送工地试验室进行含水量、水泥剂量测定和试件成型。对水泥含量达不到设计要求的，坚决予以废弃。基层碾压成型后及时采用灌砂法对压实度进行检测，压实度未达要求的及时进行补压。试验洞眼采用C10砼进行补平。8.2水泥用量除用滴定法检测水泥剂量外，还要进行总量校核控制。8.3水泥稳定碎石基层按施工规范、质量检验评定标准和招标文件要求进行检查验收，并符合下表规定。9.注意事项应严格控制底基层厚度和高程，其路拱横坡度应与面层一直。水泥稳定碎石基层分两层铺筑。底基层、基层施工技术要求：9.1施工材料及其施工应符合公路路面基层施工技术规范及公路沥青路面施工技术规范中的相关规定和要求；9.2水泥稳定碎石基层重型击实标准的压实度应不小于97%。9.3水泥稳定碎石底基层、基层施工时，严禁用薄层贴补法进行找平。9.4底基层及基层碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（可加适量的水泥），使其达到质量要求。9.5水泥稳定碎石底基层及基层应在水泥初凝前并在实验确定的延迟时间内完成碾压，并达到压实度要求，同时没有明显轮迹。9.6底基层与基层施工时，压实度、养生及交通管制要求必须满足公路路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）要求。（三）沥青混凝土面层施工1.透层施工方案1.1材料要求透层采用慢裂洒布型阳离子乳化沥青（PC-2），沥青用量为1.2L/m2，每一车自检一次，并留样备查。1.2施工技术方案1.2.1透层试验段施工在乳化沥青透层正式开工前在主线上做长度为300m透层试验段，用以确定透层的施工资料，其内容包括：乳化沥青的喷洒方法、纵横向喷洒的搭接工艺及用量；确定透层作业段长度；确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械、检测设备等。透层试验路段的各项技术指标符合要求后提出试验段总结报告，经审批后作为透层施工的依据。1.2.2透层施工方法（1）在基层满足养生期之后，各项技术质量指标经监理验收合格后方可进行透层的施工。（2）喷洒透层油前清扫路面，用竹扫帚将水泥稳定碎石表面进行全面清扫，尽量使水泥稳定碎石基层顶面集料颗粒表面能部分外露。用贴膜的方式遮挡乳化沥青对路缘石及其它构造物的污染。（3）用沥青洒布车喷洒乳化沥青，洒布乳化沥青的不在表面形成油膜或流淌。施工透层采用沥青洒布车一次洒布进行作业，并预先通过试洒，确定洒布车的行进速度、阀门开度和单位面积沥青用量。（4）透层油必须洒布均匀，有花白遗漏时进行人工补洒。透层油洒布后不得在表面形成能被运料车和摊铺机粘起的油皮，透层油达不到渗透深度要求时，调整透层油用量和稠度。（5）透层油洒布后的养生时间随透层油的品种和气候条件由试验确定，确保液体沥青中的稀释剂全部挥发。乳化沥青渗透且水分蒸发后，尽快进行下道工序施工。1.2.3质量检测施工阶段检测：乳化沥青喷洒用量、渗透厚度检验、外观检查等。1.2.4施工中注意要点浇洒前，路面应清扫干净，用鼓风机将沙尘加以吹扫干净。透层沥青洒布后不致流淌，渗透入基层一定深度，不得在表面形成油膜。浇洒透层时气温要大于100C,遇大风和降雨不能浇洒。按沥青用量，一次洒布均匀，若有遗漏，人工补洒。2.稀浆封层施工方案2.1原材料的选择和技术要求2.1.1乳化沥青材料（1）乳化沥青应符合国家现行标准城市道路工程施工与质量验收规范的有关规定。（2）选用阳离子慢裂型乳化沥青。（3）乳化沥青的标准粘度C325为12-4Os,恩氏粘度E25为3-150（4）乳化沥青中的沥青含量不应小于55%。2.1.2矿料（1）矿料应采用碎石、轧制砾石、石屑、砂等。矿料的质量应符合现行国家标准城市道路工程施工与质量验收规范的有关规定。（2）矿料混合料在添加填料之前，其砂当量不得小于60。（3）矿料规格采用S14。2.1.3其它材料（1）稀浆封层用水可采用饮用水。（2）稀浆封层的添加剂可采用液体或固体的材料，并应与矿料等拌和均匀。（3）采用添加剂不得损失沥青和混合料的整体强度2.2施工准备2.2.1各种施工机械和辅助工具，如稀浆封层摊铺机、装载机、乳化沥青罐车、水罐车、运料车以及拌盘、铁铲、刮耙、计量秤、盛料容器等，准备齐全，并保持良好工作状态。2.2.2稀浆封层摊铺机摊铺前进行计量标定（机器第一次使用前、机器每年的第一次使用前、原材料或配合比发生较大变化时都要进行标定）。2.3施工程序透层检验放样划线上料拌和摊铺稀浆混合料初期养护开放交通2.4施工方案采用机械拌和、摊铺稀浆混合料。2.4.1根据封层路幅全宽，调整摊铺箱宽度，使摊铺次数为整数。按此宽度，划出走向控制线；2.4.2将符合要求的材料分别装入摊铺机内，矿料的湿度要均匀一致；2.4.3将装好料的摊铺机开至施工起点，对准走向控制线，并调整摊铺箱，使摊铺箱周边与原路面贴紧；2.4.4开动发动机，使摊铺机上各部位进入正常工作状态；2.4.5按现场矿料含水量测定的结果，调整室内设计配合比，依次按调整后的配合比输出矿料、填料、水、添加剂和乳化沥青，进行拌和；2.4.6拌好的稀浆混合料流入摊铺箱，当混合料体积达到摊铺箱容积的2/3左右时，开动摊铺机以0.3-0.5km/h的速度前进、摊铺时应保持稀浆摊铺量与搅拌量的基本一致，保持摊铺箱中稀浆混合料的体积为摊铺箱容积的1/2左右；2.4.7稀浆混合料摊铺后，立即使用橡胶耙进行人工找平。找平的重点是：横、纵向接缝，过厚、过薄或不平处，对超大粒径矿料产生的纵向刮痕，尽快清除并填平表面；2.4.8当摊铺机内任何一种材料用完时，要立即关闭所有材料输送的控制开关，让搅拌筒中的混合料搅拌完，并送入摊铺箱摊铺完后，摊铺机停止前进。提起摊铺箱，将摊铺机移出摊铺现场，查对剩余量并立即清洁搅拌筒和摊铺箱；2.4.9接缝处理：对于纵向接缝，如铺好的混合料出现部分凝固状态时，要对其预湿后进行下一车程的施工；对于横向接缝，从上一车程封层终端，倒回3-5m的距离开始下一车程的施工；纵、横接缝都要进行人工找平。2.5初期养护2.5.1严禁一切车辆和行人通行；2.5.2对漏铺的部位，要及时用同种稀浆混合料修补；2.5.3稀浆封层不用压实机械碾压，通车后交通车辆自然压实即可；2.5.4混合料粘结力达到200N/cm时，初期养护结束。2.6施工质量控制与注意事项2.6.1施工前必须提供材料的试验报告，确认符合要求后，方可使用。2.6.2稀浆混合料应通过配合比设计，符合技术要求后方可施工。2.6.3施工前必须提供混合料的试验报告，在确认材料没有发生变化和符合要求后，方可施工。当乳化沥青的蒸发残留物含量和矿料含水量发生变化时，要调整配合比使之符合要求，并按调整后的配合比施工。2.6.4稀浆封层施工前，应彻底清除原路面的泥土、杂物、修补坑槽、凹陷，较宽的裂缝宜清理灌缝。原路面应符合强度、刚度和整体稳定性的要求，并表面平整、密实、清洁。2.6.5施工中应对稀浆混合料性能进行抽样检测。2.6.6稀浆封层施工外观质量要表面平整，密实，无松散，无轮迹；纵、横衔接平顺，外观色泽均匀一致；与其它构造物衔接平顺，无污染；摊铺范围以外无流出的稀浆混合料；表面粗糙，无光滑现象。2.6.7稀浆封层两幅纵缝搭接的宽度不宜超过80mm，横缝为对接缝。2.6.8稀浆封层铺筑后的表面不得有超粒径料拖拉的划痕，横向接缝和纵向接缝处不得出现余料堆积或缺料现象，用3米直尺测量接缝处的平整度不得大于6mm。2.6.9稀浆封层最低施工温度不得低于10，严禁在雨天施工。2.6.10稀浆封层摊铺前，对路缘石用塑料薄膜覆盖，以防污染。3.沥青混凝土下面层施工方案3.1材料要求3.1.1粗集料 粗集料采用石质坚硬、洁净、干燥、不含风化颗粒、无杂质的近立方体颗粒的石灰岩。对粗集料每500吨检验一次，同时检验材料的均匀性。3.1.2细集料 细集料采用天然砂、人工砂和石屑组成，质地坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当的级配。3.1.3填料 填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料磨制成的矿粉，不含泥土杂质和团粒，保持洁净干燥。3.1.4沥青 按公路工程沥青及沥青混合料试验规程（JTJ E20-2011）规定的方法试验时，沥青与集料的粘附度不低于4级，下面层沥青采用AH-70号道路石油沥青。运到现场的每车沥青都附有制造厂的证明和出厂试验报告，工地试验室对每1车沥青的针入度、延度（15）和软化点进行检验，并留样备检。3.2施工技术方案3.2.1检查与清扫（1）对下承层表面浮动矿料扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。灰尘提前冲洗，用鼓风机吹干净。（2）对污染的路面清扫干净、粘层油喷洒后进行交通管制，不使任何车辆通行和人员踩踏，待乳化沥青破乳后，水分蒸发完后再进行摊铺。3.2.2施工方法（1）沥青混合料的拌和根据试验室配合比结果进行试拌，通过试拌及相应的抽样试验确定生产配合比。试拌取样进行马歇尔试验，并按各项试验值与室内配合比试验结果进行比较，验证设计沥青用量是否合理，必要时作适当调整。沥青混合料出厂温度控制在145165 之间，高于165的混合料废弃，拌和后的混合料均匀一致，无细料和粗料离析及花白、结块现象。混合料的保温储料仓不小于200吨，热混合料成品在贮料仓储存后，温度下降不超过10 ，贮料仓的储存时间不超过24小时。沥青拌和站采用满足工程需要的进口设备。集料经加热、除尘后，0.075mm筛孔的通过率不大于1%。热拌沥青混合料的施工温度必须符合城市道路工程施工与质量验收规范（CJJ1-2008）要求。（2）沥青混合料的运输沥青混合料的运输采用大吨位的自卸翻斗车。为防止沥青与车厢板粘结，在车厢侧板与底板涂一薄层油水混合液（植物油与水的比为1:3），不得在车厢底部有积液。从拌和机向运料车上卸料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。为防止雨淋、保持温度、减少环境污染，在运输车辆上设有蓬布覆盖物，车槽四角密封坚固。（3）沥青混合料的摊铺摊铺机采用浮动基准梁自动找平方式，分1个作业班组，采用2台摊铺机进行梯队式半幅整体施工。摊铺机熨平板进行预热，预热温度达到100 以上。将振动夯锤与振动熨平板调整至最佳位置，摊铺机准备受料。摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不撞击摊铺机，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。在摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器均匀、不停顿地转动，两侧保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证缓慢、均匀、连续不间断地摊铺沥青混合料，不随意变换速度或中途停顿，摊铺机的行进速度应根据拌和机产量及施工设备配套情况确定，一般摊铺速度为2-6m/min，熨平板按所需厚度固定后，不随意调整；另外，在摊铺过程中，随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处及时调整；对于与桥头或其他构造物接头处等摊铺机无法作业的地方，采用人工铺筑混合料。施工气温低于10时，应停止摊铺；如必须摊铺需采取措施，经监理工程师同意后方可继续摊铺。（4）碾压沥青混合料的碾压严格按试验段确定的碾压组合、碾压程序、碾压遍数进行，每一工作面配备三台双钢轮压路机，配备30吨的轮胎压路机同时作业。碾压分初压、复压、终压三阶段。初压温度不低于130 ，复压温度不低于110 ，终压温度不低于90 ，并在沥青混合料不开裂、不推移的情况下，尽可能的进行高温作业碾压，以提高压实度和压实效果。初压在混合料摊铺后较高温度下进行，采用双钢轮压路机静压，速度为1.5-2km/h。复压紧接在初压后进行，采用双钢轮振动压路机和轮胎压路机碾压，直至达到要求压实度并无明显轮迹，振动压路机速度为1.5-2km/h，轮胎压路机速度为3.5-4.5km/h。终压紧接复压后进行，采用双钢轮压路机静压，碾压完毕无轮迹，速度为2-3km/h。压路机起动、停止时减速缓慢进行，控制碾压路线及碾压方向，避免混合料发生推移。压路机不在尚未冷却的路段上转向、调头或停车等候；振动压路机在已成型的路面上行驶时关闭振动。压路机从外侧向中心、由低向高碾压，相邻碾压带重叠10-20cm，压完全幅为一遍。压实完成12小时后，方能允许施工车辆通行。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度至50以下。（5）施工接缝的处理沥青面层的横向接缝处理在施工段结束时摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压，然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时用切缝机切除端部厚度不足的部分，使下次施工时成直角连接。横向接缝的碾压先用双轮压路机进行横向碾压，碾压带的外侧放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。沥青面层的纵向接缝处理摊铺搭接宽度对沥青路面纵向接缝的施工质量影响很大，严格控制搭接宽度是获得良好纵向接缝的关键措施，冷接缝搭接宽度不超过5cm。纵缝采用人工打线刨齐，在对纵向缝的搭接部分处理时，应避免“多刮”而造成还未碾压就形成接缝两边高程一样或成为一个斜坡，使最终压实达不到要求。此外，避免将多余的混合料抛撒在未压实的热混合料上，改变路表面的纹理结构。接缝时，先将接缝处由人工涂抹热沥青，沥青要涂抹均匀。沥青由木炭加热。沥青加热推车也可用于清理铁锹，以减少柴油的使用。（6）路口处理对路口的处理，采用机械摊铺主车道部分，人工配合摊铺路口其余部分，高程严格按设计要求挂线控制。为保证新摊铺沥青面层的厚度与原路面连接平顺，对上、下沥青面层与旧路面连接处用铣刨机进行铣刨，对各个平交的单位小路口及绿化带开口由人工摊铺完成，对横缝处进行切缝处理，采用钢轮压路机稳压后再开振碾压，摊铺要特别注意与侧平石的顺接，做到美观、顺适。3.2.3质量检测（1）下面层技术标准及检验频率符合相关检验标准。（2）外观鉴定表面平整密实，无泛油、松散、裂缝、粗细料集中等现象。表面无明显碾压轮迹。接缝紧密、平顺、烫缝不枯焦。面层与路缘石及其他构筑物衔接平顺，无积水现象。沥青面层内部及表面的水排除到路面范围以外，路面无积水。4. 粘层施工方法4.1施工材料粘层施工材料采用PC-3乳化沥青,沥青用量为0.5L/m2。4.2粘层施工工艺4.2.1沥青砼下面层检查验收合格后再进行粘层的施工。4.2.2清除下面层表面浮尘，人工进行彻底清扫，然后森林灭火器吹风机纵向排成斜线将浮尘吹净，污染严重路段采用水洗，彻底清除表面浮尘。4.2.3等下面层表面干燥后喷洒改性沥青，施工粘层采用：沥青洒布车一次洒布作业，并预先通过试洒，确定洒布车的行进速度和阀门开度以确定单位面积沥青用量。4.2.4喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面宽度范围内均匀洒布成一薄层，不得有洒花或成条状，也不得有堆积。4.2.5喷洒不足的要补洒，喷洒过量处予以刮除。4.2.6粘层油喷洒完成后，严禁运料车辆以外的车辆和行人通过。4.3质量检查施工阶段检测包括：乳化沥青喷洒用量、外观检查等。5. 沥青混凝土上面层SMA-13改性沥青混凝土施工方案5.1材料要