一种高扭力的旋转气缸发动机修改稿.doc

说 明 书 摘 要本实用新形公开了一种高扭力的旋转气缸发动机，包括旋转轴和旋转单元，旋转单元连接旋转轴，旋转单元设置有若干组两两相对排列的旋转气缸内燃机，旋转气缸内燃机具有伸缩部件，伸缩部件的外缘沿一近似椭圆形的或四角为圆弧的平行四边形轨道运行。旋转气缸内燃机的中心轴线偏离旋转轴的中心轴线。它扭力大，体积小，成本低。摘 要 附 图- 6 -权 利 要 求 书1. 一种高扭力的旋转气缸发动机，包括旋转单元，旋转单元设置有旋转轴（12）和若干组两两相对排列的旋转气缸内燃机（20），各个旋转气缸内燃机（20）分别连接旋转轴（12），旋转气缸内燃机（20）设置有伸缩部件（21），伸缩部件的外缘沿一近似椭圆形或四角为圆弧的平行四边形的轨道（11）运行，其特征在于：旋转气缸内燃机（20）的中心轴线偏离旋转轴（12）的中心轴线，两两相对排列的旋转气缸内燃机（20）的中心轴线相互平行。2. 根据权利要求1所述的一种高扭力的旋转气缸发动机，其特征在于：所述两两相对排列的每一组旋转气缸内燃机（20）平行排列在旋转轴（12）的两侧，每一组旋转气缸内燃机（20）的中心轴线相互平行，每一组旋转气缸内燃机（20）的中心轴线错开设置。 3. 根据权利要求1所述的一种高扭力的旋转气缸发动机，其特征在于：所述旋转轴（12）具有若干个绕旋转轴（12）的中心轴线等角度均匀分布的安装面，各个旋转气缸内燃机（20）的底面分别固定在安装面的一侧位置。4. 根据权利要求1所述的一种高扭力的旋转气缸发动机，其特征在于：所述各个旋转气缸内燃机（20）分别固定在旋转轴（12）的外侧，各个旋转气缸内燃机（20）围绕成一多边形，旋转轴（12）位于各个旋转气缸内燃机（20）所构成的多边形内。5. 根据权利要求1所述的一种高扭力的旋转气缸发动机，其特征在于：所述每一个伸缩部件（21）外缘设置有一小轮（22），所述轨道（11）的形状近似于椭圆形或四角为圆弧的平行四边形，伸缩部件（21）外缘的小轮（22）抵顶于设置在小轮（22）外围的轨道（11），各小轮（22）沿轨道（11）绕圈运动。 6. 根据权利要求1所述的一种高扭力的旋转气缸发动机，其特征在于：每一组旋转气缸内燃机（20）的两个中心轴线之间的距离大于旋转气缸内燃机（20）的活塞缸的直径的1/4以上。7. 根据权利要求1所述的一种高扭力的旋转气缸发动机，其特征在于：所述轨道（11）包括伸张轨道和收缩轨道。8. 根据权利要求7所述的一种高扭力的旋转气缸发动机，其特征在于：所述伸张轨道和收缩轨道分别由若干条不同曲度的曲线连接而成。说 明 书一种高扭力的旋转气缸发动机技术领域本实用新形涉及发动机技术领域，尤其是涉及一种高扭力的旋转气缸发动机。背景技术旋转气缸发动机的发明已有数十年的历史，1974年即有公开的文件，其优点为不须曲轴凸轮装置，可直接输出功率,避免曲轴凸轮装置的损耗，因此可降低成本提升扭力。图1是目前文献公开的旋转气缸发动机示意图，其旋转单元由数组相对排列的旋转气缸内燃机20所组成，每一个伸缩部件21外缘设置有一小轮22，并顶着外围的椭圆形或四角为圆弧的平行四边形的轨道11周而复始地绕圈运动，图1中，伸缩部件21分别在经过A点和C点后开始外伸，分别在经地B点和D点后开始内缩。但一直旋转气缸发动机没有大量生产，因体积过大是其最大缺点。传统发动机可采取多缸并列的方式，凸轮装置位于下方连接传动装置，而旋转气缸发动机的燃烧室在一个圆形旋转单元相对排列，其外围的椭圆形或四角为圆弧的平行四边形的轨道11直径大于活塞外伸总长度，而燃烧室也只占旋转单元空间的一小部份，相对排列的活塞完全外伸时直径大于单个活塞加上凸轮装置的长度，造成空间需求过大。再则，对于大功率的船舶应用，一般螺旋叶片与驱动轴都安置在传体偏下方位置，若旋转气缸发动机的活塞内燃机的体积太大，则无法安装到船体下方。另外，目前旋转气缸发动机的每一组相对排列的旋转气缸20内燃机，其中心轴线为共中心轴线，每一组旋转气缸20内燃机的中心轴线分别穿过旋转的中心轴线12，则力量直接施加于旋转的中心轴线12上。 旋转气缸发动机的每一组相对排列的旋转气缸内燃机20，其安装方式是采用中心轴线为共中心轴线的安装关系，各旋转气缸内燃机20的力量直接施加于旋转的中心轴线12上，旋转的力量来自伸缩部件21外伸时，椭圆或四角为圆弧的平行四边形形的轨道11对伸缩部件21顶端的一个侧切力。旋转的力量来自活塞外伸时，椭圆形或四角为圆弧的平行四边形的轨道11对活塞顶端的一个侧切力，如此，扭力还是不足，因此必须从新设计，一缩小体积并提升扭力，因此有必要予以改进。实用新形内容针对现有技术存在的不足，本实用新形的目的是提供一种高扭力的旋转气缸发动机，它扭力大，体积小，成本低。为了实现上述目的，本实用新形所采用的技术方案是：一种高扭力的旋转气缸发动机，包括旋转单元，旋转单元设置有旋转轴和若干组两两相对排列的旋转气缸内燃机，各个旋转气缸内燃机分别连接旋转轴，旋转气缸内燃机设置有伸缩部件，伸缩部件的外缘沿一近似椭圆形或四角为圆弧的平行四边形的轨道运行，旋转气缸内燃机的中心轴线偏离旋转轴的中心轴线，两两相对排列的旋转气缸内燃机的中心轴线相互平行。所述两两相对排列的每一组旋转气缸内燃机平行排列在旋转轴的两侧，每一组旋转气缸内燃机的中心轴线相互平行，每一组旋转气缸内燃机的中心轴线错开设置。 所述旋转轴具有若干个绕旋转轴的中心轴线等角度均匀分布的安装面，各个旋转气缸内燃机的底面分别固定在安装面的一侧位置。所述各个旋转气缸内燃机分别固定在旋转轴的外侧，各个旋转气缸内燃机围绕成一多边形，旋转轴位于各个旋转气缸内燃机所构成的多边形内。所述每一个伸缩部件外缘设置有一小轮，所述轨道的形状近似于椭圆形或四角为圆弧的平行四边形，旋转气缸外缘的小轮抵顶于设置在小轮外围的轨道，各小轮沿轨道绕圈运动。 每一组旋转气缸内燃机的两个中心轴线之间的距离大于旋转气缸内燃机的活塞缸的直径的1/4以上。所述轨道包括伸张轨道和收缩轨道。所述伸张轨道和收缩轨道分别由若干条不同曲度的曲线连接而成。采用上述结构后，本实用新形和现有技术相比所具有的优点是：，旋转气缸内燃机的中心轴线偏离旋转轴的中心轴，使每一组相对排列的旋转气缸内燃机，其中心轴线相互平行，伸张的力量与旋转的轴心外围的圆周相切，则依靠此力臂产生的扭力远大于以前每一组相对排列的旋转气缸内燃机，其中心轴线为共轴心的方式。第二，如将各个旋转气缸内燃机紧密排列，旋转轴置于各个旋转气缸内燃机所围成的多边形的内部空间，进一步提高扭力，进一步缩小体积，并可降低成本。附图说明下面结合附图和实施例对本实用新形进一步说明。图1是现有技术的旋转气缸发动机的结构示意图。图2是本实用新形实施例一的旋转气缸发动机的结构示意图。图3是本实用新形实施例二的旋转气缸发动机的结构示意图。具体实施方式以下所述仅为本实用新形的较佳实施例，并不因此而限定本实用新形的保护范围。实施例一一种高扭力的旋转气缸发动机，见图2所示，包括旋转单元，旋转单元设置有旋转轴12和若干组两两相对排列的旋转气缸内燃机20，各个旋转气缸内燃机20分别连接旋转轴12，旋转气缸内燃机20设置有伸缩部件21，伸缩部件21的外缘沿一轨道11运行，轨道11包括伸张轨道和收缩轨道。伸张轨道和收缩轨道分别由若干条不同曲度的曲线连接而成。伸张轨道与收缩轨道的近似椭圆曲线不同，伸张轨道与收缩轨道可以分别由多条不同曲度的近似椭圆曲线所组成。各旋转气缸内燃机20安装位置设置在偏离旋转轴12的中心轴线的位置，各旋转气缸内燃机20与旋转轴12之间存在一旋转力臂，在减小体积的基础上，还能进一步增加扭力。具体地，本实施例设置有四个旋转气缸内燃机20，两个隔着旋转轴12且相对设置的旋转气缸内燃机20构成一组，四个旋转气缸内燃机20则构成两组两两相对排列的旋转气缸内燃机20。旋转气缸内燃机20的中心轴线偏离旋转轴12的中心轴线，旋转气缸内燃机20的中心轴线不穿过旋转轴12的中心轴线。每一组旋转气缸内燃机20的中心轴线相互平行，旋转气缸内燃机20的中心轴线与旋转轴12的中心轴线错开设置。每一组两两相对排列的旋转气缸内燃机20并非直对排列，而是错开相对排列，其中心轴线并不共中心轴线，而是相互平行。两两相对排列的每一组旋转气缸内燃机20平行排列在旋转轴12的两侧，每一组旋转气缸内燃机20的中心轴线错开设置。 旋转轴12具有若干个绕旋转轴12的中心轴线等角度均匀分布的安装面，具体地，例如，在旋转轴12的四周设置有四个安装面，相邻的两个安装相互垂直，相对的两个安装面相互平行，各个旋转气缸内燃机20的底面分别固定在安装面的一侧位置。各个旋转气缸内燃机20偏离中心位置，各个旋转气缸内燃机20安装在偏离旋转轴的中心轴线的位置。每一伸缩部件21外缘设置有一小轮22，所述轨道11的形状近似于椭圆形或四角为圆弧的平行四边形，伸缩部件21外缘的小轮22抵顶于设置在小轮22外围的轨道11，各小轮22沿轨道11绕圈运动。 每一组旋转气缸内燃机20的两个中心轴线之间的距离大于旋转气缸内燃机20的活塞缸的直径的1/4以上。因此ABCD4个定点往顺时钟方向移动，两个旋转气缸内燃机20的两个中心轴线的距离的一半，即为物理的力臂，伸缩部件21从A点开始外伸，产生比目前的旋转气缸发动机更大的扭力，并且能够缩小体积，并可降低成本。实施例二一种高扭力的旋转气缸发动机，见图3所示，本实施例的主要结构与实施例一相同，在此不再进行赘述，其不同之处在于：各个旋转气缸内燃机20分别固定在旋转轴12