六辊可逆冷轧机组说明书.doc

1380mm六辊可逆冷轧机组（机械设备）说明书03600SM上海乾冶重工机械有限公司2010.6上海乾冶1380六辊可逆冷轧机组机械设备说明书 03600SM共 45页第 1 页目 录1.设备用途 .22.机组性能 .23.装机水平.44.机组机械设备组成及规格性能简介. 55.轧机操作说明.166.机械设备的安装及主要技术要求. 257.管道的安装与清洗.298.试车. 319.轧机维护和安全技术.3710.设备润滑表 .38-45设计杨宝宽审查刘光主任李军 2010年6月 1.设备用途 本设备用于成卷带钢的可逆冷轧。2.机组性能 2.1来料规格材质：酸洗热轧带卷Q195、Q215、08Al、20、Q235、SPCC、SPCD. 机械性能:最大屈服极限s360N/mm2 厚度： 1.2-4.0mm 宽度： 9001260mm 卷内径： 510mm卷外径: 900-2000mm 卷重： Max 26 t2.2成品尺寸 厚度： 0.2-1.2mm宽度： 9001260mm卷内径： 510mm卷外径： 900-2000mm卷重： Max 26 t厚度公差：10(d0.5mm)2%d (d0.5mm)2.3 机组主要技术参数轧机规格： F1180/F415/F3701380mm最大轧制压力： 15000KN最大轧制力矩： 120KN-m穿带速度： 18m/min轧制速度： 01000m/min开卷张力： 880KN卷取张力： 17170KN （V640m/min10100KN (V640m/min)最大卷取速度： 1050m/min工作辊规格：F370-F3301380mm中间辊规格：F415-F3751380mm支承辊规格：F1180-F11201300 mm开卷机卷筒直径： 462-520mm（正圆510mm）卷取机卷筒直径： 490-510mm（正圆510mm）偏导辊规格： 5001380mm引料辊规格： 2001200mm展平辊规格： 2201380mm工作辊最大开口度： 20mm工作辊弯辊力（单边正/负）：350/210KN中间辊单边弯辊力： 350KN中间辊横移力： 550/350KN中间辊横移量： 300mm 冷却介质：乳化液液压系统工作压力：压下、弯辊、横移：21Mpa液压传动： 12Mpa工艺润滑流量： 8000L/min 开卷机电机功率： 510KW卷取机电机功率： 1000KW22（串联）主轧机电机功率： 1250KW4（串并联）除油方式： 气刀除油2.4机组工作方式： 成卷可逆轧制机组传动方向：开卷前进方向的左侧为传动侧2.5机组机械设备电器装机总容量 直流 5017.4 KW 交流 224.5 KW2.6 最大起吊部件重量 37.168 t (下支承辊装置)2.7最大安装零件重量 76.2 t (牌坊)2.8 机组机械设备外形尺寸 (长宽标高) 23.77231.291(+5.640/-5.35) m3.装机水平3.1 主轧机、开卷机和机前、机后卷取机采用全数字直流调速，可控硅供电（混装结构），机组PLC控制。3.2 全液压压下，计算机厚度自动控制（AGC）。液压AGC系统采用两级计算机控制，具有恒辊缝、恒轧制力、秒流量、厚度监控功能等。3.3 轧机具有压下调偏、工作辊正/负弯辊、中间辊正弯辊控制手段；中间辊横移予设定和轧辊冷却等板形控制手段。3.4 中间辊采用液压马达传动机械横移。3.5开卷机具有CPC自动对中功能。3.6工作辊、中间辊快速换辊。3.7轧机电气系统具有过载保护，断带保护和紧急停车等安全保护系统；主机和卷取机具有带尾自动减速、准确停车功能；卷取机具有圈数记忆功能。3.8轧机速度控制：开卷、卷取机速度/张力控制，数字显示。3.9轧制线标高斜楔快速调整。3.10轧机轴承油雾润滑。3.11射线侧厚仪。312机组生产工艺联锁及故障报警采用PLC可编程控制，实现生产过程自动化。313机组具有工艺过程参数的预设定、工艺过程参数和设备关键参数的检测、显示和报警系统。4.机组机械设备组成及规格性能简介 本机组由上（卸）卷小车、开卷机、开头矫直机、左（右）卷取机、机前（后）装置、1380mm六辊可逆冷轧机、活动盖板、换辊车、支承辊换辊机及助卷器等十三台设备组成。各设备结构特征和规格性能分述如下：4.1上卷小车 （03601）装在开卷机轴线上。由可横移的焊接升降小车、固定鞍座及轨道、伸缩盖板等组成。小车升降及横移均用油缸驱动。多层式伸缩盖板随小车一起移动，盖住上卷缝道。上卷小车由自带手动干油润滑站集中润滑。规格性能带卷直径 （内/外） 510/900-2000 mm带材最大宽度 1260 mm最大卷重 26 t鞍座数量 1 个鞍座升降行程 1450 mm 小车横移行程 3500mm 升降油缸规格 200/1401450 mm 工作压力 12 MPa横移油缸规格 140/1003520 mm 工作压力 6.3 MPa4.2开卷机 (03602 )为带活动支撑的悬臂式上开卷结构。液压涨缩的四棱锥式卷筒由直流电机通过十字型万向联轴器及本体减速箱驱动。电机轴上带有电力液压制动器。卷筒轴上方装有油缸驱动的摆动压辊。本体减箱机为二级圆柱齿轮传动；中硬齿面，喷油循环润滑。减速箱低速齿轮用双键固定在卷筒中空轴上。卷筒由四块带12斜面（五段式）的扇形板及T型滑键、四棱锥主轴、中空轴、涨缩缸、回转接头等主要零（部）件 组成。四棱锥主轴（倒锥式）尾部与涨缩缸的空心活塞通过双螺母联为一体。在轴向移动过程中通过斜面T型键带动扇形板实现卷筒直径涨缩。主轴与中空轴在径向通过两个导键连接，传递扭矩；涨缩缸体法兰固定在中空轴尾端，通过回转接头供油。开卷机本体可通过双动油缸带动沿底座轴向移动，使带宽对准轧制中心线。规格性能卷筒名义直径 510/610 mm （整圆）卷筒涨缩范围 462-520mm /562-620 mm 开卷张力 8-80 KN 最大开卷速度 350 m/min 卷筒轴向浮动量 75 mm 涨缩缸规格 360/140156.43 mm 4.3开头矫直机 (03603)由开头伸缩导板、夹送辊、三辊矫直装置、液压双动切头剪和后摆动导板组成。上夹送辊和上矫直辊可由顶部法兰式油缸带动升降；上夹送辊靠轴端油马达直接驱动进行引料；下矫直辊第一辊由交流电机经行星减速机、十字接轴和超越离合器带动旋转，与上矫直辊的压下相配合对带材进行矫直。后摆动导板头部带有空转辊，其用途有二：在开卷轧制时作为过桥导板，可逆轧制时皆作左卷取机压辊。下夹送辊带有编码器，发送开卷轧制带材速度信号。规格性能上夹送辊规格 2751380 mm 下夹送辊规格 4001380 mm 上矫直辊规格 1751380 mm 下矫直辊规格 2001380 mm 上矫直辊升降行程 300 mm 上夹送辊升降行程 200 mm 液压剪剪刃宽度 1380 mm 液压剪最大开口度 196 mm 4.4左卷取机 （03604）为带活动支撑四棱锥液压卷筒、下卷取结构。卷轴由两台直流电机串联、通过液压换挡的本体减速箱驱动，适应大范围张力、速度调节的卷取要求。 规格性能卷筒名义直径 510 mm （整圆）卷筒涨缩范围 490-510 mm卷筒有效长度 1380 mm 钳口开口度 0-10 mm 卷取张力 17-170 KN （挡, V640 m/min） 10-100 KN (挡 ,V640 m/min)最大卷取速度 1050 m/min 涨缩缸规格 420/15071.15 mm 推板油缸规格 110/631465 mm 活动支撑油缸规格 125/70765 mm 4.5卸卷小车 (03605) 2台卸卷小车共二台，分别安装在左右卷取机轴线上。其结构形式与上卷小车基本相同。不同之处是，升降小车的托卷方式由V形鞍座改为两个托辊，以实现卸卷时压紧带尾的功能。规格性能带卷直径 510/900-2000 mm 带材最大宽度 1260 mm 最大卷重 26 t 鞍座数量 1个鞍座升降行程 910 mm 小车横移行程 3500 mm 升降油缸规格 200/140910 mm 工作压力 12 MPa横移油缸规格 140/1003520 mm 工作压力 6.3 MPa4.6 机前装置 （03606）机前装置由左转向引料装置、测厚仪架、左除油装置和对中装置组成。左转向引料装置包括：偏导辊、引料辊、压辊及摆动导板。偏导辊为两端装有编码器的空转辊，用来完成带材的转向和测速。引料辊 和压辊装在同一摆轴的两对互成145夹角的摆臂上，轴的转动靠与轴端相连的180摆动油缸实现。摆轴左转时压辊下降，协助摆动导板将从轧机来的带头送入左卷取机钳口；摆轴右转时引料辊压向偏导辊，靠其辊端的液压马达带动旋转，夹送带材，实现脱尾轧制时的逆向送料。摆轴在中间位置时，引料辊与偏导辊间保持有200mm开口度。左除油装置由气刀和两对展平辊组成；带材上面设置两排气刀，带材下面设有一排气刀，用于除去带材表面的残油。工作时上一对辊靠两侧油缸降下将带材夹在展平辊间，用于展平防皱。除油装置在成品轧制时投入，轧机检修时可向传动侧移动，退离轧制线。对中装置设在轧机入口两牌坊之间，它由带侧导板的左右滑座和中间固定导板组成。左右滑座通过油马达、减速机、齿轮齿条带动作开合移动，使带材对准轧制中心线。规格性能偏导辊规格 5001380 mm 引料辊规格 2001070mm 压辊规格 2001280 mm展平辊规格 2201380 mm展平辊开口度 120 mm对中装置开口度 950-1300 mm除油装置横移行程 2080 mm引料液压马达型号 TE0260CW100(parker) 4.7 1380mm六辊可逆冷轧机 (03607)轧机为工作辊传动的六辊可逆冷轧机.上下工作辊各由两台串联直流电机通过共享减速箱及十字形万向接轴单独传动;在电机与减速箱之间设有剪断销式安全联轴器.轧制力由装在机架下窗口中的两个压上油缸产生,对带厚进行液压A.G.C控制.轧制线标高由机架上部斜楔装置保证；并通过液压缸内置位移传感器检测显示。机架由两个立柱四周经机械加工的铸钢牌坊与上下连接梁把合而成，具有很高的刚度；辊系采用9Cr3Mo锻造合金钢淬硬到不同规定的硬度范围，具有很高的磨削精度；辊系轴承为高精度四列短圆柱滚子轴承、油雾润滑；以促成了轧机较高的轧制精度。工作辊可通过装在机架窗口内固定缸块中的活塞式油缸进行正负弯辊辊形调节。中间辊可通过设在机架窗口内的弯辊横梁中的活塞式油缸实现平衡和正弯辊辊形调节；并可随同弯辊横梁借助固定在传动侧牌坊端面的机械横移推拉、作轴向移动，以适应不同宽度带材轧制时的辊形调节要求。辊系两侧均设有分段控制的喷嘴冷却装置。以上促成了轧机较强的板形控制能力。主减速机为一级圆柱齿轮传动，采用五级精度20CrMnMo合金钢渗碳淬火齿轮、喷油循环润滑。在轧机传动侧牌坊端面设有液压夹持器，用来在换辊时夹持十字型万向接轴。上支承辊装置的四个平衡缸装在轧机窗口上部、中间辊移机构的滑道中，较老产品结构大为简化。工作辊、中间辊换辊时平衡缸活塞随斜楔装置一起提升到最高位置；支承辊换辊时则降到下极限位置。轧机入口和出口设有防缠导板，在断带是防止带材夹入轧辊，引起轧辊的报废。轧机还设有自带卷帘门的排烟防溅装置和扶梯、围栏及顶部检修平台。规格性能工作辊规格 370-3301380 mm 中间辊规格 415-3751380 mm 支承辊规格 1180-1120 1300 mm 最大轧制压力 15000 KN 最大轧制力矩 150 KN.M 穿带速度 18 m/m 轧制速度 01000 m/min 压上油缸规格 /170 mm 上工作辊弯辊缸规格 85/5537.5 mm 下工作辊弯辊缸规格 85/5552.5 mm 中间辊弯辊缸规格 85/5587.5 mm 支承辊平衡缸规格 120/70145 mm工作辊单边弯辊力（正/负） 350/210 KN中间辊单边弯辊力 350 KN中间辊横移力 550/350 KN中间辊横移量 300 mm工作辊最大开口度 20 mm斜楔调整缸规格 160/110600 mm 阶梯调整缸规格 100/70800 mm 主减速机中心距 550 mm 减速比 1.1434.8 升降盖板 (03608)设置在轧机操作侧地面。换工作辊、中间辊时，升降动盖板从车间地坪下降到-675 mm位置，换辊车从其上面通过；在下降位置时升降盖板 与支承辊换辊油缸的牵引托架通过销轴-锪口卡接，可随支承辊换辊缸一起移动。升降盖板的升降运动靠两个摆动油缸带动转臂-连杆机构实现；升降过程中盖板前轮在两个侧置垂直导槽中滑动，以保证平行升降。规格性能盖板面积（长宽） 52483820 mm 升降高度 675 mm 承载能力 2.5 t 升降油缸规格 125/70465 mm 4.9换辊车 （03609）为带横移车的双位快速换辊装置；用来完成工作辊、中间辊的成套更换。大车行走靠交流电机通过减速机、十字接轴转动车轮。牵引车靠油马达带动立式齿轮与车架上的固定齿条啮合，实现前后移动。换辊车的固定车架和横移车架上设有四层轨道，与工作辊、中间辊机内轨道在换辊状态时的位置相对应。牵引车上有四个液压夹钳式挂钩与机内工作辊、中间辊轴头在换辊状态时的位置相对应。横移车通过下部油缸在垂直于轧辊方向移动，有两个工位：在工位(）时空轨道架对准轧机窗口,允许牵引车将机内旧工作辊、中间辊牵引到横移车架上；在 工位(）时装有新辊的轨道架对准轧机窗口，可通过牵引车将新辊送入机内。大车在换辊位置或后退位置均可通过两个液压插销锁定。规格性能大车行程 5350 mm 大车行走速度 90 mm/S 牵引车行程 4372 mm （抽辊） 345 mm （退出） 牵引车速度 60/10 mm/S 横移车行程 1230 mm 横移缸规格 150/851250 mm 大车行走电机 Y160L-8 7.5KW 720 r/min 牵引车液压马达 TG0625BB030 2个 (parker) 工作压力 120 bar 最高转速 120 r/min 4.10支承辊换辊机 (03610)由轨道座、垫架、长行程油缸和带滚轮托架的牵引钩组成。轨道座的前端支撑在操作侧牌坊端面，与机内支承辊轨道相接。换支承辊时先将下支承辊装置拉出机外，将垫架吊放在其上，再用油缸将二者一同送入轧机，再将上支承辊落放在垫架上，最后将上下支承辊连同垫架一起拉出到机外轨道上。送入新辊按相反程序进行。支承辊换辊缸牵引钩与下支承辊轴承座上的大钩之间通过一个扁销连接；换辊时当两个钩的锪口对准后，人工将扁销置入。规格性能换辊移动部分总重 90 t 换辊工作行程 4700 mm 换辊速度 60/10 mm/s 换辊油缸规格 200/1104700 mm4.11 机后装置 （03611）由右转向引料装置、测厚仪架、右除油装置和320圆盘剪组成。前三项设备的结构、性能与机前装置相同，只是在布置上与轧机中心对称。320圆盘剪为单刀盘滚式剪。刀盘装置在焊接C形架上，通过油马达、蜗轮减速箱及链条带动旋转。剪切时，C形架由长行程油缸驱动沿底座导轨在垂直于轧制方向移动，使带材被旋转刀盘和固定下剪刃剪断。上刀盘在径向和轴向的位置均可调节。以适应不同厚度带材的剪切。规格性能最大剪切厚度 4 mm 最大剪切宽度 1310 mm 剪切速度 30- 40 mm/s 剪切力 8500 N 刀盘直径 厚度 32030 mm 上剪刃轴向 调整量 5 mm 上剪刃径向 调整量 12 mm 液压马达型号 F12-30-MF-IH- K 液压马达输出扭矩 44.7 N.m 蜗轮减速机减速比 50 （其余同机前装置） 4.12 右卷取机 (03612)右卷取机的结构形式及规格性能与左卷取机相同,布置上与轧机中心对称,并设有自己专用的液压摆动式压辊。4.13助卷器 (03613)助卷器为卧式皮带助卷器，在薄带轧制时实现助卷，助卷器由行走车架、皮带、张紧装置、行走液压缸、抱臂缸和拖链组成。助卷时，助卷器车架在行走液压缸的推动下前进到卷筒位置，抱臂滚在抱臂气缸的推动下，将助卷皮带缠绕在卷筒上即可助卷，张紧缸为油缸，保证皮带的张紧力。主要技术参数助卷带材厚度：0.200.5 mm助卷直径：510 mm张紧缸规格：100/50600 mm行走缸规格：125/902500 mm抱臂缸型号：10A -5VTCC160B350A8(RT)5.轧机操作说明5.1操作前的检查和准备工作A.按照电气操作说明书检查供电系统是否正常；操纵台上各种开关是否处于规定的断开位置；电机冷却风机的工作是否正常。 B.检查稀油循环润滑系统、油雾润滑系统、轧辊冷却系统及液压系统的工作是否正常；流体压力、温度和流量，各油箱液位是否达到规定范围；工作介质是否符合设计要求。 C.检查各设备润滑点是否按规定得到润滑；所有油雾润滑的辊系轴承座中是否积存有一定的油量。 D.检查各种安全防护设施及照明、通讯设施是否齐备，周围环境是否整洁。 E.检查各设备是否处于规定的初始位置；左（右）卷取机齿轮箱挡位是否与工艺要求的张力段相适应。 F.根据轧制工艺，设置中间辊横移机构位置。 G.打开冷却系统喷嘴，冲洗辊系表面。 H.在适当轧制压力下低速转动轧辊30分钟，预热轧辊。 I.用天车将坯料带卷吊放在固定鞍座上。5.2 各设备初始位置 A.上卷小车小车鞍座处于下降位置，小车处于固定鞍座下。 B.开卷机压辊在抬起位置，活动支撑处于打开位置，卷筒在缩径位置，卷筒对中处于“0”位（即中间位置）。C.开头矫直机前摆动导板处于下降位置，刮板收回；上夹送辊、上矫直辊和后压辊处于抬起位置；切头剪处于剪刃打开位置。D.左（右）卷取机卷筒处于缩径状态，钳口处于喂料位置，推板在后极限位置，压辊在抬起位置。E.卸卷小车小车处于固定鞍座下，小车鞍座处于下降位置。F.机前（后）装置摆动导板处于下降位置，引料辊和压辊处于抬起位置；除油装置处于轧制中心线上、上辊抬起；对中装置处于最大开口度位置；圆盘剪C形架及测厚仪处于退出轧制线位置。G.换辊车大车处于远离轧机位置，牵引车处于后退位置。H.支承辊换辊机换辊缸活塞杆处于缩回位置。I.轧机(1)工作辊按工艺要求的辊缝调整好。(2)工作辊及中间辊弯辊缸通入正弯平衡油压。(3)上支承辊平衡缸通入平衡油压。(4).接轴夹持器处于打开位置。(5).入口导板处于抬起位置。5.3 轧制操作过程A.上卷(1)小车鞍座上升，托起带卷。(2)上卷小车向开卷机横移到距轧制中心线约1800mm处停止。(3)人工调整上卷车鞍座高度，使坯料带卷中心对准开卷机卷筒中心。(4)上卷小车继续向开卷机移动，将带卷套在卷筒上。带卷宽度中心基本对准轧制中心线时停车。(5) 开卷机卷筒涨径。活动支撑合上。(6)上卷车鞍座下降到最低位置，车体退回到固定鞍座处。B.穿带轧制(7)将开卷机压辊压向带卷，点动开卷机，使带头处于合适位置。(8) 升起开头矫直机前导板，伸出刮板将捆带铲断。(9)正向点动开卷机并投入CPC对中调节。当带头到达第三个矫直辊时降下上夹送辊和上矫直辊，粗略直头。(10) 降下开头矫直机后导板 ，抬起机前装置摆动导板到穿带位置。 (11)在开卷机与开头矫直机之间施加适当张力，抬起开卷机压辊，收回开头矫直机刮板，降下前导板 。(12)联合点动开头矫直机夹送辊和矫直辊，使带头通过切头剪，并根据需要进行切头操作。(13)以穿带速度联合点动开头矫直机和轧机，将带头送至轧机入口对中装置处，同时根据矫直效果调整合适的上矫直辊压力。(14)根据带材实际宽度，开动对中装置达到合适的开口度；使带头 对准轧制中心线。(15)抬起机后装置摆动导板到喂料位置，在压辊配合下将带头喂入右卷取机钳口并夹紧，卷筒涨径。(16)合上活动支撑。(17)降下机后装置摆动导板，抬起压辊。(18)右卷取机施加适当张力、将带材拉直，降下右卷取机压辊。 (19) 按照工艺要求设定轧制压力（辊缝值）、弯辊力。 (20)抬起开头矫直机上夹送辊和上矫直辊。(21)以穿带速度点动机组，待左卷取机缠带2-3圈后停车；抬起左卷取机压辊。(22)降下除油装置上辊，推入测厚仪。(23)按工艺要求设定前后张力，并建张。(24)打开入口侧冷却喷嘴和出口侧中间辊冷却喷嘴。投入出口防缠导板。(25)设定速度，启动机组；并用保持按扭分段升速到设定值。(26)根据轧出板形调整弯辊力和喷嘴冷却。(27)轧制稳定后投入AGC控制。(28)在开卷机上的带材剩下3-5圈时，机组减速到穿带速度运行；同时降下开卷机压辊和矫直机上矫直辊，进行带尾轧制。(29)带尾脱离矫直机前退出右测厚仪；带尾到达距辊缝约200mm时机组停车；关闭冷却液，准备进行可逆轧制。C.可逆轧制(30)抬起开头矫直机后压辊和右除油装置上辊；降下机前装置摆动导板到右卷取机钳口处。(31)调整轧辊压下到设定辊缝值，调整弯辊力；冷却液反向投入。投入入口防缠导板。(32)反向点动轧机，在机前装置摆动导板和压辊的联合作用下将带头喂入右卷取机钳口并夹紧；卷筒涨径。(33)合上右卷取机活动支撑。(34)降下机前装置摆动导板，抬起压辊。(35)右卷取机施加适当张力，拉直带材；降下右卷取机压辊。(36)以穿带速度点动机组，待右卷取机缠带2-3圈后停车；抬起右卷取机压辊。(37)降下右除油装置上辊。(38)按工艺要求重新设定前后张力，并建张。(39)设定速度，进行逆向轧制。(40)根据轧出板形调整弯辊力和喷嘴冷却。(41)轧制稳定后将右测厚仪推入，投入AGC控制。(42)待左卷取机上的带材剩下5-7圈时机组减速到穿带速度运行，剩3圈时停车。(43)根据轧制工艺规程规定的道次，按上述操作（31）-（42）反复进行，直至轧到成品厚度。各道次之间带尾自动停车的提前量约为150-200mm。D.成品轧制(44)成品道次轧制时，将出口侧除油装置的吹气喷嘴打开；轧到带尾自动停车后，关闭冷却液。(45)将左右测厚仪退出线外，左右除油装置上辊打开，吹气装置关闭。(46)降下左右卷取机压辊，卸掉卷取张力。(47)工作辊切换到正弯状态，打开辊缝到工艺要求的设定值。(48)以喂料速度点动轧机和左右卷取机，使成品厚度带尾到达圆盘剪处时停止。(49)开动圆盘剪，中断带材。(50)点动左右卷取机，将成品带材和带尾分别缠在左右卷取机卷筒上。人工捆扎带卷。E.卸卷(51)将卸卷小车开到卷筒下方；小车鞍座升起到与带卷接触后停止，打开活动支撑。抬起压辊。(52)卷取机缩径松开钳口。推板和小车同步移动，当小车到达距轧制中心线约1860mm时停止；提升带卷到最高位置。(53)继续横移小车到固定鞍座处，将带卷落放在固定鞍座上，小车鞍座落至最低位置。(54)其它a.在进行第（13)项操作时，如因带材较薄、送料困难，可将机前装置引料辊降下，开动油马达协助送料。 b.在脱尾轧制时，临近脱尾前将出口侧引料辊压下，并借引料辊进行逆向喂料。5.4换辊操作A.工作辊、中间辊换辊(1)轧机停车，接轴扁孔处于垂直位置，关闭乳液。(2)工作辊弯辊缸通以约3Mpa正弯油压，中间辊弯辊缸缩回。(3)在轧辊空载（压上油缸压力约为2MPa）低速转动状态下横移上下中间辊到换辊位置。(4)提升斜楔装置及上支承辊到最高位置。(5)提升上工作辊、上中间辊轨道到最高位置。(6)将压上油缸落到底，使下工作辊、下中间辊和下支承辊落到各自的轨道上;在工作辊轴承座T形槽与弯辊缸蘑菇头之间及各辊面之间形成均匀的换辊间隙。(7)卸掉工作辊中间辊油雾润滑快速接头。(8)将接轴夹紧装置夹紧。(9)将支承辊换辊油缸活塞伸出到前极限位置，降下活动盖板。(10)将换辊车开进轧机，在接轨位置锁定。(11)将牵引车向前开到抽辊位置，并使各夹钳夹紧相应的辊头。(12)打开工作辊锁板和中间辊横移机构夹钳。(13)开动牵引车抽辊，将工作辊、中间辊拉倒到横移车的相应轨道上。(14)脱开牵引车夹钳，后退一定距离。(15)横移车横移，使新辊对准轧机窗口。(16)牵引车前行到夹持位置，使各夹钳夹紧相应的新辊辊头。(17)用牵引车将各新辊 送入机内规定位置。(18)锁上工作辊锁板及中间辊定位夹钳。(19)打开牵引车全部夹头和接轴夹紧装置。(20)将换辊车退回到远离轧机位置并锁定。(21)升起活动盖板。(22)插上油雾润滑快速接头。(23)降下上工作辊轨道和中间辊轨道。(24)根据新辊直径进行轧制线标高调整。(25)升起压上油缸，使辊系压靠到“0” 位。B.支承辊换辊(1)继A(15)以后，将换辊车退回到远离轧机位置，锁定。(2)将支承辊换辊油缸后退约5mm，在两牵引钩锪口中置入扁销。(3)打开下支承辊锁板，退回压紧缸活塞杆。(4)卸掉支承辊油雾润滑快速接头。(5)将下支承辊拉出轧机。(6)将换辊支架放在下支承辊装置上。(7)将下支承辊装置和换辊支架推入轧机。(8)降下上支承辊平衡缸到最低位置，使上支承辊落在换辊支架上。(9)打开上支承辊轴承座锁板，退回压紧缸活塞杆。(10)将上下支承辊装置与支架一起拉出轧机。(11)将旧支承辊吊走。(12)将待换新辊通过支架叠放在换辊轨道上。(13)按上述(10)-(1)逆向操作，换入新支承辊。5.5轧制线标高调整a.斜楔调整缸塞腔缩至最后位为0位，总行程600mm,总压下量30mm,每mm压下或缩回量0.05mm；阶梯调整缸塞腔缩至最后位为0位，总行程800mm，每200mm行程为一个阶梯，每一个阶梯压下量30mm。b. 当进行换辊操作时, 斜楔调整缸和阶梯调整缸均回至0位。c.换辊完成，输入上三个辊直径，压下应自动完成，其先后顺序为先阶梯后斜楔，移动行程如下： a.b=(1410-d1-d2-d3/2)/30 式中：a整数位 b小数位 d1工作辊输入直径 d2中间辊输入直径 d3支承辊输入直径 阶梯缸行程；S1=a200mm 斜楔调整缸行程：S2= b300.05 mm5.6接轴定位轧机停车后，打开辊缝，按动“接轴定位”按扭；使上下轧辊按规定方向以5-10m/min速度旋转，到接近开关接近处停车；使其扁头都处于垂直位置。5.7中间辊横移中间辊横移 采用予设定控制方式；在轧辊空载（压上油缸压力约为2MPa）低速转动状态进行。中间辊0位定在工作辊和上下中间辊辊面完全重合状态；在最小重合状态时横移量达到最大值(上中间辊向操作侧移动 +300mm, 下中间辊向传动侧移动 -300mm)。在换辊状态时：上中间辊处于+150mm位置，下中间辊处于-150mm位置。6.机械设备的安装及主要技术要求6.1所有设备的装配及安装应按照机组总图、各设备装配图、部件图及技术要求和说明书中的有关规定进行。未注明部分按“冶金机械设备安装工程施工及检验规范通用规定“YB924993”执行。6.2设备安装前按照图纸和有关标准认真检查基础尺寸和地脚螺栓及预埋套管的位置及标高尺寸；并与实物对照无误、6.3机组轧制中心线、轧机中心线、开卷机中心线、左（右）卷取机中心线及车间地坪标高（0）为设备安装的主要基准。安装前在相应位置埋设中心标板和标高基准点，中心点的位置误差和基准点标高测量误差均不大于0.5mm(包含仪器误差);各基准点的标高数值应编号记录。6.4设备开箱后，按装箱单清点、检查零件；不得有缺件和损坏现象。6.5每个地脚螺栓旁应有1-2组垫铁，每组垫铁数量不超过五块；轧机地脚螺栓 旁应有两组垫铁。6.6轧机轨座垫铁与基础应均匀接触，接触率达到70%；垫铁之间、垫铁与轨座之间用0.05mm塞尺检查，塞入面积不大于总接触面积的30%。6.7设备就位前仔细清除底座底面的油污、油漆、泥土及地脚螺栓孔中的杂物。灌浆处的基础表面不得有混凝土浮浆，并凿成麻面。6.8二次灌浆前认真清理各套管中的杂物，并采取措施防止灌浆侵入套管。6.9地脚螺栓的紧固应在混凝土达到设计强度的70%以上后进行；螺母拧紧后，螺母与垫圈、垫圈与设备之间的接触应均匀良好，不应有歪斜和缝隙；紧固力和紧固力矩达到有关规范数值。6.10各设备安装的标高误差不大于0.5mm。6.11各设备中心距的误差不大于1mm。6.12各设备的标高测定面和找正测量点规定如下：A.轧机：轨座顶面及内侧面；窗口工作面。B.开卷机、卷取机： 卷筒及卷筒端面。C.上（卸）卷小车： 轨道面。D.换辊车： 轨道座顶面及轨道内侧面。E.支承辊换辊机： 轨道顶面及轨道内侧面。6.13底座找正合适后立牌坊前进行轧机下边的油槽焊接，并作盛水试验。 6.14辊系轴承座，轧机、开卷机、卷取机齿轮箱需要认真清洗，并涂以规定的润滑油。确保各油雾润滑孔道和凝缩嘴清洁畅通。6.15各设备工作面如有锈蚀，应按通用技术要求(JB/ZQ4001-83)有关规定进行除锈处理。6.16各设备安装精度应达到以下要求：(1)轨座水平度偏差小于0.05mm/m,并重现制造厂的装配找正结果。(2)轨座上表面的中心标记应对准轧制中心线，偏差不大于0.3mm。(3)轨座内侧面对轧机中心线的平行度偏差小于0.05mm/m。(4)两牌坊与上下连接梁及轨座的把合面应紧密接触，在周界80%长度上0.05mm塞尺不入。轧机与轨座内侧面的间隙不大于0.05mm。(5)两牌坊窗口中心线的相互偏移不大于0.1mm。(6)两牌坊窗口面的铅锤度公差0.08mm/m。(7)操作侧牌坊外侧面的铅锤度公差0.1mm/m。(8)上支承辊水平度公差0.02mm/m。(9)各电机轴线与减速机高速轴轴线的径向位移小于0.1mm(带中间轴时小于o.5mm)。(10)轧机减速箱低速轴线对轧机窗口中心线的偏移小于0.5mm,歪斜小于0.15mm/m。(11)减速箱水平度公差0.15mm/m。(12)换辊轨道水平度公差0.1mm/m,两边标高偏差小于0.2mm。(13)支承辊换辊轨道水平度公差0.1mm/m，两边标高偏差小于0.1mm。(14)支承辊换辊轨道与机内轨道接头处的错位值在顶面和内侧面均不大于0.1mm，接缝处在冬季安装时留1mm间隙。(15)换辊车轨道、支承辊换辊机轨道对轧机窗口公共中心线的平行度公差0.1mm/m，全长累计不大于0.3mm。(16)固定车上的工作辊、中间辊轨道应与换辊状态时相应的机内轨道对齐，接头处的错位值在顶面和内侧面均不大于0.2mm。(17)横移车在两个工位时：a 各轨道与固定车、牵引车应位于同一水平面内，其水平度公差0.15mm/m，全长累计不大于0.3mm; b 各轨道内侧面 对齐，轨距中心线对轧机窗口公共中心线的歪斜小于0.15mm/m; c 各段齿条应共面，其节线距对轧机窗口公共中心线的 偏移和歪斜小于0.15mm/m,全长累计不大于0.3mm;满足以上要求后在大车架适当位置焊接横移车定位挡块。(18)换辊车在前后极限位置时，接近开关准确发讯；锁定装置插销能够顺利插入。 (19)支承辊换辊油缸活塞杆带活动盖板伸出到前死点位置时，活动盖板前轮应能对准两侧垂直导槽；而通过连接扁销将下支承辊送入轧机时活塞与前缸盖之间留有1-2mm间隙。(20)两个接轴夹紧装置油缸在换辊状态将上下工作辊夹紧时，其活塞杆都应靠机械限位达到前死点位置，保证抽辊后夹头位置不变。(21)机前(后)装置偏导辊及开头矫直机下夹送辊的水平度及其对轧机中心线的平行度公差0.05mm/m。(22)除油装置下挤油辊的水平度及其对轧机中心线的平行度公差0.1mm/m。(23)开卷机 及左(右)卷取机卷筒轴线的水平度按上翘0.1mm/m安装。(24)开卷机 及左(右)卷取机卷筒轴线对轧机中心线的平行度按外斜0.1mm/m安装。(25)上（卸）卷小车轨道面的水平度公差0.2mm/m；上（卸）卷小车轨道对开卷机（卷取机）卷筒轴线的平行度公差0.3mm/m。(26)上（卸）卷小车轨道中心对卷筒轴线的偏移小于0.5mm。 7.管道的安装与清洗7.1管道的安装与清洗操作依用途不同分以下三类进行：A.设备润滑油管；液压系统油管；工艺润滑供油管： 试配管焊接酸洗钝化冲洗正式配管试压。B .油雾润滑管；吹气管： 试配管焊接酸洗钝化干燥空气吹扫正式配管试压。C.压缩空气管；冷却水管；工艺润滑回油管： 试配管焊接干燥空气吹扫正式配管试压。7.2所有管道一般应用机械方法切割，管子弯曲半径不得小于外径的2.5倍。7.3管子有如下缺陷之一者不得使用：A.内外面腐蚀，有显著变色。B.刻痕深度超过壁厚的10%。C断面椭圆度超过壁厚的10%。 7.4液压润滑管道采用氩弧焊，焊缝外观质量和内部质量均不得低于CS级。7.5管道敷设位置要便于装拆、检修，且不得妨碍生产人员行走以及机电设备的运转和维修。7.6管道安装要求横平竖直（要求坡度者除外），整齐美观；单体设备配管尽量贴近机体，但不得妨碍设备和轧件的运行。7.7稀油润滑和工艺润滑回油管应向油箱方向下倾一定角度，斜度值在配管图中未规定时可按2-2.5%执行。7.8油雾润滑管道应顺油雾流动方向上倾1%斜度，且不得有“U”形弯。7.9管道“酸洗”工序包括酸洗、中 和、水洗。酸洗用10%盐酸或10%硫酸，酸洗时间通常在8-16小时；以目测管子内壁出现银白色为准。中和用3-6%氢氧化钠，中和时间为0.5-1小时；然后用清水漂洗，将残酸、残碱洗净为度，最后用蒸汽吹干。7.10冲洗油推荐用22#透平油，冲洗油的流速应大于1m/S；在回油端设置80-100目过泸网，每隔1-2小时检查一次过泸网上的杂物，直到无杂物为止。冲洗时间应在4小时以上，中间每隔0.5-1小时敲打 焊缝及拐弯处一次。7.11管道试压应分级进行，每升压0.5MPa停5-10分钟，检查是否有泄漏现象；若系统出现不正常声响，应停止升压，查找原因。各系统试验压力取工作压力的1.25倍。7.12管道安装、清洗与试压的各项要求若与液压系统设计单位提供的要求有冲突，应以液压系统设计单位提供的要求为准。8.试车各设备安装完毕、确认符合图纸及有关技术文件的要求，液压、气动、润滑管道按规定压力经过密封性试验确认合格，电控及液压、润滑