创新管理,提高染色质量论文.doc

创新管理，提高染纱质量摘要本文通过设备的选型与改造、络筒质量的控制、染化料的选用与储存、工艺参数的制定、工艺调整、操作重现性以及其他影响因素展开讨论，探究管理与染纱质量的关系。前言近年来，随着人们生活水平和欣赏能力的提高，色织物走俏于纺织行业的各个角落。相对绞纱染色而言，筒子纱染色有工艺流程短、回丝少、劳动强度低等优点，成为越来越多的生产企业的首选。如何一次性染色成功，提高染纱的质量成为众多企业技术人员一直研究的课题。我们公司自成立以来相继引进了第斯公司生产的筒染机，配套了海石花牌松式络筒机。现结合我们公司的经验，与大家从七个方面探讨一下管理与染色质量的关系。一 设备1首先在筒染机选型上，我们博取众家之长，主要选择了保证产品染色质量和缩短染色时间的功能。譬如，为节省染色时间选择了压缩空气挤压脱水装置和100%副缸，从而减少水洗次数和主缸升温时间。为提高染纱质量选择了并置列管式交换器、非线性计量加料系统，流量控制系统等重要功能，并置列管式交换器不占设备的空间有较高的热交换性能，使系统中各处的温度分布均匀，且能有效的控制浴比；非线性计量加料系统是针对活性染料二次上染的特性而选用的，采用非线性计量加料可控制染料固色时的上染速度，有利于保证纱线匀染；流量作为纱线染色是一项重点控制参数，流量的大小是纱线能否匀染的关键。2纱架采用自落顶锁装置，利用设备的内流（反循环）进行筒纱自然压缩，染液会使各筒子之间均匀受力、自然压缩，顶锁随之下落锁紧，这时整个立柱的筒纱密度接近相等，弥补了筒子与筒子之间截面的密度差异，起到密度补偿作用，这对减少纱柱与纱柱之间、筒纱与筒纱之间的色差有明显帮助。经过试验 我们的筒纱间的色差在45级之间。3我们配套的是上海704所生产的HS-101C松式络筒机，它采用单锭马达驱动、定长自停等装置，能有效的保证筒纱长度，从而有效的控制络筒重量。同时采用变频调速、电子防叠装置等有效的保证了络筒质量。二 络筒质量络筒工序是一个与染色质量有密切关系的工序，络筒质量的好坏将影响到染色质量的好坏。筒子纱染色过程中，筒子纱作为作为静止物，主要依靠筒染机主泵提供动力的溶液循环来达到匀染的目的，为保证染透，筒纱的密度一般控制在0.350.40之间，压缩后的密度控制在0.140.46之间，太松易造成“塌筒”或产生“沟槽”，并且影响产量；太紧则产生染不透现象。我们根据染机的流量、压差等几个方面综合考虑，最终将密度确定为压缩前为0.37g/cm3，压缩后为0.43g/cm3。除了加强对筒纱的尺寸、重量、密度控制外，我们发现由于络筒机的原因，筒纱的径向缠绕密度总存在内外差异，并且通过设备改造无法改变，经过试验将径向密度最终确定内紧外松，筒纱基本无内外色差。三 染化料筒子纱染色属于竭染法染色，对单料染色，染料要求其初染率低，移染性好，提升力高；但拼料染色则要求染料之间有较好的配伍性。在拼色染料的选用上我们选择的是可用于RFT染色的染料RFT染色（英文Right First Time一次成功率）。 活性染料要确定是否可用来RFT染色，一般采用(RCM)相容性模型来分析其染色行为要素确定它的性能。RCM由4个要素组成，即中性盐存在下活性染料的直接性（S），活性染料在一次吸着阶段的移染性（移染指数：ML），添加碱后对活性染料二次吸着的效果（匀染性因素：LDF），碱存在下活性染料的半染时间T50（反应固着达到最终固着值一般所需的时间）。活性染料吸尽染色法的RCM理想值为：S（一次吸着率/直接性）70%-80%、MI90%、LDF70%、T5010min,专家推荐了可用于RFT染色的几种染料ProcionH-EXL、LevafixCA IntracronCDX RemazolRR SumifixHF 等。我们除了慎重选用染料的品种外，也非常注重批次间的检验工作，杜绝因染料不合格产生的批量性色差问题。同时保证配料室清洁通风干燥，做好染料的防潮工作，因为染料的吸湿性很大，一旦染料吸潮后，就极易产生色浅或色光不正等现象。四 工艺参数工艺参数的制定与控制是染色的关键，一个好的染色工艺必须有一组科学、合理的参数来支撑。1内外流（正反向）时间、流量的设定内外流时间的设定决定着筒染内、中、外色差程度，我们公司根据多次的试验最终将内、外流的时间设定为I-0 4分钟，0-I 7分钟，内流时间要大于外流时间，同时采用内流加料，以减少筒纱内层发深现象。但内外流的转换时间并不是越短越好，而是要根据泵流量的提升速度来决定的，我们公司筒染机流量的提升时间是半分钟，正常做出的产品内、外色差可达到45级。内外流流量的设定是决定筒纱内外色差的关键，筒纱染色中被染物是固定的，依靠主泵的动力使染液在纱线内强制循环，染液的循环起到传导热量和加速染料扩散的作用，当循环量增加时，染液的交换越充分，热量的分布越均衡，就越能保证纱线染色的质量。但流量并不是越大越好，有些纱线（特细纱支）当流量过大时，筒纱表面会的纱线容易起毛，造成纱线损伤。我们借鉴了第斯公司的流量估算公式，通过多次试验最终将流量控制在 2025L/min.kg 之间。其次流量也与染色的重现性相关，纱线染色过程中，每一次循环，纤维吸附的染料就会有所增加，循环次数不相同，纱线的得色量就会有差异，在浴比一定的情况下，影响循环次数的就是流量，循环次数C=Q/V,所以流量影响了循环次数也就影响了重现性。附第斯（Thies）公司提出的最适流量估算经验公式：Q=E/F(1/D-1/SP)式中， Q-染液最适比流量估算值（L/kg.min）E-系数（棉为812，涤纶为1315，羊毛为58，同种纤维，对染料亲和力高者，E值大）。F-有效流量率（圆柱形筒管为70%-75%，压纱为80%-85%，经轴为90%）。D-筒子体积密度（g/cm3）Sp-被染物相对密度（棉为：1.52，涤为1.44，羊毛为1.325）2工艺处方：我们公司使用的部分染料为中温型染料，有升温法染色和恒温法染色两种染色方法，我们较倾向于后一种。因为这种方法减少了影响染色的一大因素温度。当然升温法染色只要保证升温速率得到有效的控制，也可以保证染色质量。3盐、碱用量在盐、碱用量上我们主要依据染料生产厂商提供的工艺用量，我们更加注重的是加料的方式和加料的时间，譬如，我们可以利用100%副缸提前化好元明粉，减少因元明粉未充分溶解造成的染料聚集和沉淀；采用非线性加料方式加入纯碱并延长加碱时间来保证产品匀染和色牢度。五 工艺调整（打样与放样）每一个订单或合同，都首先由化验室进行仿样，经客户确认后，方可进行大样投产。但大样与小样之间总是或大或小的存在差异，如何顺利解决这些问题，保证纱线一次染色成功，我们主要做了以下几方面工作，取得了很好的效果。1化验室的小样尽最大限度的仿照大生产的实际情况，包括循环时间、升温速率、盐、碱加入、染色后处理、对色光源等。2所有大样生产前必须做中样试验，化验室技术人员做好跟踪记录，做为大生产时的参考资料。3大样投产时，利用大样的半成品（漂白纱）重新复样，工艺员对小、中及新复样进行对比分析，根据小样与大样的差异及以往的经验和对染料性能的掌握，对工艺进行适度调整，得出大样投产的工艺，从而有效的提高放样率，保证了染纱质量。六 操作重现性由于操作工的量取差异或其他问题易造成操作的不重现，从而造成染出的纱线色光的不重现。作为质量控制的首要因素，操作工操作的重现性成为染色质量控制的重点。我们除加大操作工的培训外，还采取了如下措施来减少影响操作重现性的因素：1选用固体料剂替代液体料剂，称取比量取更加容易控制用量。2减少助剂的使用种类。3使用精确的计量器具。七 其他因素1水质，要求使用软化水。软化水除硬度达标外，还要求水的PH值控制在7.0左右，以保证染色时PH值的稳定性。 助剂的稳定性。除加强对助剂的质量检测外，要选用有资质的厂家生产的、质量有可靠保证的助剂。不同批次间的原棉由于配棉或棉花产地的变化使批次间存在不同的差异，仅依靠前处理很难根除差异，会造成染色后色光有差异，所以更换棉纱批次后，化验室要在染色前复样，假如色光有变化，则须及时做出调整。很多工厂重点控制了染色过程，而忽视了前处理漂白过程的控制，其实这是一种错误观点，前处理是染色的基础，前处理不好，基础打不牢，同样难以染出合格的纱线。结束语我们公司通过以上7个方面对纱线染色的整个过程进行系统的、有效的管