地基基础分部施工方案.doc

地基与基础分部工程施工方案1喷锚支护1.1.1喷锚支护设计 根据地质条件和基坑几何尺寸，参照己竣工工程，采用工程类比法设计，确定喷锚支护参数，并根据土力学理论进行边坡稳定验算,详细数据见施工方案图，该基坑边坡喷锚支护参数为：(1)锚孔：锚杆孔径为7090 m，水平夹角为俯角510,采用人工成孔。地面3m范围内必须采用人工成孔，以保证地下电缆和上下水管线的安全。(2) 锚杆 锚杆采用全长压力注浆，主体采用16螺纹钢筋，横向间距平均为1.3m，排距为1.5m。(3) 注浆： 孔内安放锚杆后进行压力注浆，采用PO32.5#纯水泥浆，水灰比为0.450.5，压力为0.20.4MPa。(4) 喷射砼：锚杆注浆完成后按要求修整坡面，在边壁上挂5250250钢筋网，焊接锚杆头，然后喷射砼，配合比为水泥：砂：碎石=1:2:2 (重量比)，厚度为6080。砼强度等级不低于C20。1.1.2 设计说明(1) 施工过程中遇到地下设施或特殊地质条件，须根据实际情况适当调整锚杆的位置、长度及倾角，并做好记录。坡顶1.5 m范围内不得堆积材料和通行大型载重车。 (2) 挖土方必须按照确定的开挖线、放坡角度和每层开挖深度作业，并及时清理坡面，以保证边坡支护及时施工；严禁挖斗顶压或撞击已完成支护的坡面。 (3) 为保证护坡的安全，基坑周围的地面进行封闭处理，防止地表水渗漏。采取切实的防排水措施，预防地表水汇流到基坑周围和基坑内，基坑周围严禁积水。 1.1.3 特殊情况处理(1)成孔时遇到不明障碍物或地下管线时，须调整锚杆位置和成孔角度，严禁强行穿越不明障碍物或地下管线。(2)若遇杂填土中成孔困难，在打入锚杆时可适当减短锚杆长度，增加锚杆密度方法作处理；若能成孔的长度太小，则将锚杆改为锚管，锚管的长度和间距视土质而定。(3)基坑土方开挖：按照施工方案进行施工，距坡面5m范围内必须分步开挖，每层开挖深度为1.82.2m。每步土体的开挖的具体深度视开挖后土体的实际情况而定，如遇开挖后土质较差，则土体的开挖深度要作一定程度的减小。 (4)土方开挖后，对边坡及时进行支护，在遇到有特殊情况时，由现场技术负责人对施工方案作相应调整，保证施工后边坡的安全。(5)造孔：锚孔为俯角 510，必须保证下倾；孔径不小于 70mm；孔深允许偏差100mm；孔位可在500mm范围内调整。 (6) 制锚：根据设计长度制作锚杆，误差为50mm，锚杆要每隔23m设置定位支架，锚杆搭接焊接要符合规范要求。单面焊10d，双面焊5d。 (7) 注浆：按设计配比拌料，严格遵循注浆程序和技术要求。根据孔深、注浆量、排气情况确定注浆是否饱满，如有问题，采取相应的处理措施；次拌合的水泥浆应在初疑前用完；注浆前应将孔内余土消除干净，注浆开始或中途停止超过30分钟时应用水润滑注浆泵及其管路；注浆时注浆管应插至距孔底约500mm处，孔口设置止浆塞。(8) 修坡：基坑边土体开挖时，预留10cm厚土体，进行人工修坡，控制放坡系数，放坡总量控制在放坡范围以内，不得影响结构施工。在坡面进行喷射砼支护前，要清除坡面虚。 (9) 编钢筋网：钢筋网编结要均匀，最大间距不超过300mm，平均间距不得超过设计要求。上下段钢筋网搭接长度一般不少于200mm，否则搭接处需点焊，钢筋保护厚度不小于20mm，钢筋网与锚杆应焊接牢固。 (10喷射砼：按设计配合比配料，喷层厚度应达到设计厚度，局部不得低于设计厚度20mm；喷射砼时，喷头与受喷面要保持垂直，距离保持1.01.5m。 (10)遇有地下管线及地下构(建)筑物的区域，必须探明埋设深度及范围；采用人工造孔，孔位及孔向必须避开地埋物。 (11)坚持物资材料采购检验制度。进场材料要进行抽样检查，凡不符合规范、无合格证和试验单及不合格材料、设备不得使用。按规定对原材料、试件、试块进行检验和试验。2、人工挖孔扩底桩施工2.1、施工要点（1）机具设备洛阳铲、铁锹、钢钎、简易门式架、潜水泵、12V低压防水照明灯、鼓风机、塑料送风管。（2）施工顺序先施工主楼，后施工裙房。沿轴线方向组织流水施工。扩大头间隔跳挖，待第一批桩混凝土强度达到设计强度的70%时，再开挖相邻的桩扩大头，并浇注混凝土。（3）钢筋工程骨架在施工现场钢筋绑扎成型，塔吊安放孔内，用简易门架固定。主筋接头范围内，接头的钢筋面积不大于总钢筋面积的50%。螺旋箍筋每间隔1.01.5m与主筋按梅花形用电焊固定，每间隔2.0m加设一道加劲筋。（4）混凝土工程浇注前，必须对成孔进行复测，不符合设计要求的及时处理，合格后尽快浇注混凝土。浇注混凝土时，孔口处应设护口洞，并尽量避免碰撞孔壁；灌注桩的混凝土充盈系数不得小于1；混凝土应连续浇注，分层采用震捣，分层浇注高度为4060cm，混凝土震捣采用高频插入式器震捣，一次震捣完毕。2、质量要求（1）桩允许偏差要求：灌注桩成孔施工的允许偏差要符合设计和规范要求（桩空中心位移偏差50mm，桩垂直度允许偏差0.5%，桩孔径允许偏差50mm）；钢筋笼制作允许偏差要符合设计和规范要求：主筋间距10 mm，箍筋间距20 mm，钢筋笼直径10 mm，钢筋笼长度10 mm，钢筋笼保护层10 mm，钢筋笼就位后顶面和底面标高误差不应大于50。（2）桩基工程质量检查：桩基施工前，应根据设计文件，检查桩的平面位置、数量、尺寸、持力层土质标高和承载力数值等；复测、校核轴线控制点和水准点；孔口挖土挖至1m深时，检查桩孔直径、垂直度及桩径；挖孔人员挖至卵石层经检查后，方可扩底；在成孔后，专人逐孔检验桩位偏差、桩孔尺寸、形状、垂直度、持力层土质、进入持力层的深度；扩底完成后，要检查扩底情况和持力层情况，并再次检查孔径和垂直度；孔底虚土的检验，应分两次进行，第一次在挖孔成型后，第二次在放入钢筋笼灌注混凝土以前，若孔底有虚土时应清理干净。（3）桩基工程质量验收：按挖孔灌注桩设计说明及桩身详图中说明执行。3、钢筋工程：3.1钢筋的进场与验收（1） 所有运至现场的钢筋应有出厂证明书或试验报告，无出厂质量证明书或试验报告单不得进场，钢筋进场后必须由技术、生产、材料三方进行验收，并由试验人员按批量取样进行复试。（2）钢筋出厂时，应检查标牌上钢筋规格与实际是否相符，钢筋表面不得有裂缝，结疤和折皱，钢筋表面允许有凸块，但不允许超过横助的最大高度。（3）钢筋进场或分批进行复试，每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格和同一交货状态的钢筋组成，且按60t一组计算，复试合格后，方可进行钢筋的下料加工。如有一项试验不合格，从同一批中另取双倍试样重新复试，如仍有一项不合格则该批钢筋为不合格品，立即予以退场。（4）钢筋加工过程中，如发现钢筋脆断，焊接性能不良，力学性能不良或力争性能显著不正常现象，应根据现行国家标准对该钢筋进行化学成分检验和钢筋力学性能的复试。3.2钢筋的加工和堆放（1）本工程所有钢筋加工均统一进行加工，存放钢筋场地应进行硬化并设排水沟，四周挖设排水沟，堆放时钢筋下面用10X10木方子垫高，以防钢筋锈蚀和污染。（2）钢筋半成品要标明分部、分层、分段和构件名称，按号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上应注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数、检试状态。（3）钢筋专人配筋，钢筋翻样必须依据施工图并符合绘制下料图及加工图，要经工长审核后方可允许加工，（4）钢筋加工成型严格按混凝土结构工程施工验收规范和设计图纸进行，现场建立严格的钢筋生产、安全管理制度，并制定节约措施，减低材料消耗。（5）钢筋的调直采用卷扬机进行，调直612的圆钢，粗钢筋主要采用锤直和板直的方法进行，钢筋除锈主要采用钢丝刷，带颗粒状或片状生锈，除锈后有严重的麻坑，蚀孔的钢筋均不得使用。（6）钢筋下料采用钢筋切断机，钢筋下料前要熟悉图纸，依据图纸审核料单。下料过程中，注意设计的各种要求及规范说明，钢筋的弯折长度，弯折角度，搭接倍数，平直长度及高度等都需注意，发现问题及时与技术人员联系防止下料中出现偏差。（7）钢筋加工的一般要求：I级钢的末端需做180度弯钩，其圆弧弯曲为直径的3倍。级钢的末端需做90度弯曲时，弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍，平直部分长度按图纸设计要求，箍筋为级钢筋，其弯曲直径应大于受力钢筋直径，具不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度不应小于箍筋直径的10倍（10钢筋力100mm，8的钢筋直径为80mm）。3.3钢筋的连接与锚固（1）本工程柱钢筋直径大于16以上采用电渣压力焊连接，顶板钢筋均采用绑扎搭接接头，梁大于等于14的钢筋采用闪光对焊及电弧焊。（2）电渣压力焊连接工艺流程切割机下料一钳口夹紧上下钢筋直接引弧电弧过程电渣过程断电下压上钢筋（挤出熔化金属和熔渣）停歇过程回收焊剂和卸下焊接夹具敲击渣壳检查验收。（3）闪光对焊连接工艺流程：切割机下料调试机械固定钢筋无电顶锻有电顶锻成型。（4）电渣压力焊应注意的问题施焊的焊工必须经过培训、考核，取得焊接合格证，且持证上岗。钢筋对焊完毕应对全部焊接接头逐个进行外观检查。接头外观焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或者等于4mm。钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷。接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，同时不得大于2mm；接头处弯折不处大于40，对外观检查不合格的接头，应切除重焊。强度检验以300个同类型接头（同钢筋级别、同钢筋直径）作为一批，取3个试件作拉力试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋规定的抗拉强度值。若有一个试件的抗拉强度低于规定数值，应取双倍数量的试件进行复验；复验结果若仍有一个试件的强度达不到上述要求，该批接头即为不合格品。3.4钢筋绑扎（1）梁钢筋的绑扎：在梁的模板上准确画好箍筋的位置，主筋穿好箍筋，按已画好的位置逐个分开，固定主筋，穿次梁主筋并穿好箍筋。逐个分开箍筋，放主筋和次梁架为立筋，隔一定间距将梁主筋与箍筋绑住，绑架立筋，调整并逐个将主筋与立筋绑扎牢。套箍筋时，其接头应交错套入并交错布置，箍筋弯钩成135度，平直长度为箍筋直径的10d，绑丝头弯向梁心。梁的端头处钢筋锚入墙内长度应符合设计要求，主次梁钢筋要在主筋下垫好垫块，以保证保护层厚度。（2）板钢筋绑扎工艺流程：顶板模验收在模板顶面弹出板筋位置线根据位置线绑扎底铁并作好洞口附加筋底铁完成后由专检验收合格后进行电气管路的穿插作业垫好马凳，进行负筋的绑扎垫好保护层垫块放置墙体、节点柱钢筋固定钢筋用的卡具、防污染的塑料管专检后隐检验收、搭设上人马道。在模板上弹好主筋，分布筋位置，先摆主筋，后放分布筋、电线管，预埋孔洞等及时配合安装，负筋下加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。钢筋绑扎时顺扣或八字扣，所有钢筋交点要求全部绑扎。板钢筋绑扎完后在钢筋下垫好砂浆垫块，间距为lm一块，垫块后等于保护层的厚度。（3）楼梯钢筋绑扎的工艺流程画位置线绑主筋绑分布筋绑踏步筋。在楼梯板底模上画主筋和分布筋位置，每个交点均应绑扎，注意楼梯梁筋绑扎完后再绑板筋，板筋锚固到梁内。底板筋绑完待踏步模板吊帮支好后，再绑扎踏步钢筋主要接头数量，位置均要符合在板跨边13处搭接，接头按50%错开，踏步板吊绑时应注意对板筋，特别是负弯筋的保护，不踩或压下，并按规定绑好保护层垫块。楼梯钢筋施工在墙体混凝土浇完并拆除模板后将楼梯底模支设以后绑扎。（4）钢筋绑扎质量要求钢筋品种和质量必须符合要求和有关标准规定：钢筋规格、形式、尺寸、数量、锚固长度、接头位置必须符合实际要求和规范规定。应检查保护层厚度是否符合要求，检查钢筋绑扎是否有松扣，漏扣现象，检查钢筋是否有油渍，漆污和铁锈（片状）。4、模板工程 4.1模板选型设计本工程模板设计均按照清水混凝土标准设计，按公司标准组织施工。采用木、钢结合，工业化大模板定型成套模板，特别专用模板互相配合，根据工程分部结构特点，宜钢则钢，宜竹则竹，宜木则木，灵活运用。4.2梁、墙、平台模板（1）梁用胶合板模板，架高度600mm，宜采用对拉螺栓，对拉螺栓设置在梁中部，穿螺栓处设18厚木板块，螺栓间距600900mm。（2）平板模板，裙房规整开间的板模板用胶合板；不规整开间的板模板中间用多层板，边角用木板补拼；标准层板模板用定型化的胶合板。主要施工工艺流程：搭设满堂脚手架安装主龙骨安装次龙骨铺模板校正标高加设立杆水平拉杆预检。具体施工方法：搭设满堂可调支撑架子，依标高调整好高度，摆放主龙骨，次龙骨，铺多层板，然后固定，再依标高控制线在板下调整高度，一般比板面标高较高35mm。板与板交缝处应放好木方，便于固定多层板。模板调整好高度待清理后，板缝处贴上胶带，贴平齐。当模板跨度大于4m时，模板应起拱l3（3）电梯井模板电梯井内模板采用工业化伸缩式整体提升筒摸体系SMI、SM型，由自锁式底盘伸缩调节杆、模板壁等组成。该模板具有专用性强、速度快、质量好、安全可靠的优点，其底板提升自如，下座稳固，其内简模伸缩灵活操作方便快捷。主要操作程序如下：安装：在竖井内壁先留出放置底座的预留孔，安放模板的底座部分。将组装成型的竖井内模放在底座上；挂上底座拉杆螺栓，调正螺栓支撑，使摸板到位符合要求。拆除及提升：将底摸拉杆螺栓拉开与立柱滑套脱开；松开支撑螺栓，使模板整体脱离混凝土墙面30mm；吊起竖井内模，全部脱离混凝土筒体，吊至临时放置周转点；吊起底座平台，提升放置到上一层孔位中。（4）剪刀墙支模剪力刀墙模板用18厚多层木模板，在模板上钻由16的孔穿12对拉螺栓。对拉螺栓采用直径12钢筋拉杆及配套蝶形卡，布置间距为800800mm。排模形式根据图纸尺寸及模板尺寸，模板可横排或竖排，也可横竖组合排列。模板背楞：内楞选用50100方木，同距200250mm，外楞根据计算采用直径48双钢管，外楞间距为800mm。为保证整体墙板的刚度和稳定性，须沿高度方向设二道落地斜撑。（5）梁柱结合部模板框架梁柱接头是施工的难点，容易出现凹凸不平，不方正等通病。在梁底和柱侧面的给合部位采用阴角钢模，梁底模板从两端向中间配制，将需要补接的木模置于跨中，便于配制固定。木模应刨光拼缝，并刷隔离剂，木模与钢模板拼接要求用由12螺栓固定牢固，拼接严密平整。（6）楼梯间模板楼梯间支模复杂，是模板不易加固难以保证清水混凝土的部位，根据我们经验总结，采用墙板与踏步板分离的施工方法可较好解决这一问题，楼梯间混凝土及梁模板自成体系，对拉螺栓固定，梯段与墙板间留200左各暂不浇注（钢筋照绑）后施工，这样梯段与墙板互不影响，均可制作封闭式清水混凝土模板具体支模方法：楼梯模板施工前根据实际层高放样，确定楼梯板底摸高度和踏步平面、立面位置。搭设竖向脚手管和水平边系杆。搭设支底模的纵向钢管、钢管顶标高为楼梯底标高减去模板及木楞斜向高度。放置木楞，其上同铺楼梯底模，模板采用九夹板。待绑扎好楼梯钢筋后安装楼梯外帮侧板，钉好固定踏步侧板的挡木。在侧板上用套板画出踏步位置线。安装踏步立摸，模板高度为楼梯踏步高度减支模板厚度，模板顶即为踏步平面，将踏步立模和两边的侧板固定钉牢，并用木条两边加固。安装踏步水平模板，模板宽度为踏步加上两倍的模板厚度，使模板底板与踏步水平线一致，并分别与侧板模，踏步立摸固定钉牢。楼梯踏步楼角必须用钢筋或角铁作护角，所用钢筋直径为10或12，角铁为L3030。在靠近楼梯侧板模两旁，每个踏步模上固定三角木，三角木成一条直线，三角木的两角边长分别为踏步高度和宽度，并将木楞50mm100mm固定在三角木上。如下图。混凝土从上端浇注，振动棒斜插入分层振捣密实，保证了梯段面也解决了传统的支模方法中混凝土未达到强度前人踩物碰不易保护的问题，刨光覆塑板的应用也保证了梯段混凝土的清水效果。（7）模板拼缝处理模板缝处理是量大而又困难的技术问题，为解决模板缝漏浆，造成柱、梁棱角观感差的问题，在柱、梁钢模板拼缝内加海绵条或处理，平缝内用4cm宽的海绵，平贴于钢模板侧面；转角处采用6cm宽海绵条，贴在固定角模上压实，并满加回型销楼层平合模板：胶合板与胶台板，胶台板与钢模之同拼缝2mm，用腻子修补或胶带纸粘贴，从实际使用效果比较，以采用胶带纸粘贴为好。（8）模板的拆除与维修为保证混凝土表面、棱角质量，提高模板利用率，对模板的拆除和维岫提出明确规定、加强管理，模板进场后，先均匀刷隔离剂，后使用。比普通混凝土相对延长拆模时间，尤其对定型阴角模。拆除后的钢模要先清理再刷隔离剂。为避免表面颜色不均匀，不能使用废机油做隔离剂。为保护混凝土表面不被损坏提高模板的周转率，要求作业班组一律用套有橡皮管的撬杠，把模板拆落到架子上，然后再用绳子吊放在各楼层上，禁止从高处直接往下扔模板。5、混凝土工程 5.1混凝土制作（1）每台班开始前，对搅拌机及上料设备进行检查并试运转：对所用计量器具进行检查并定磅；校对施工配合比：对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查，并与施工配合比进行核对；对砂、石的含水率进行检查，如有变化，及时通知试验人员调整用水量。一切检查符合要求后，方可开盘拌制混凝土。出料（2）计量运输质量检查砂、石计量：用手推车上科时，必须车车过磅，卸多补少。有贮料针及配套的计量设备，采用自动或半自动上料时，需调整好斗门关闭的提前量，以保证计量准确。砂、石计量的允许偏差应3%。水泥计量：搅拌时采用袋装水泥时，对每批进场的水泥应抽查10袋的重量，并计量每袋的平均实际重量。小于标定重量的要开袋补足，或以每袋的实际水泥重量为准，调整破、石、水及真名材料用量，接配合比的比例重新确定每盘混凝土的施工配合比。搅拌时采用散装水泥的，应每盘精确计量。水泥计量的允许偏差应2%。外加剂及混合料计量：对于粉状的外加济和混合料，应接施工配合比每盘的用料，预先先在外加剂和混合料存放的仓库中进行计量，并以小包装运到搅拌地点备用。液态外加剂要随用随搅拌，并用比重计检查其浓度，用量桶计量。外加剂、混合料的计量允许偏差应2%。水计量：水必须盘盘计量，其允许偏差应2%。（3）上料：现场拌制混凝土，一般是计量好的原材料先汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌筒。水及液态外加剂经计量后，在往搅拌筒中进料的同时，直接进入搅拌筒。原材料汇集入上料斗的顺序如下：当无外加剂、混合料时，依次进入上料斗的顺序为石子，水泥、砂。当掺混合料时，其顺序为石子、水泥、混合料、砂。当掺干粉状外加剂时，其顺序为石子、外加剂、水泥、砂或顺序为石子、水泥、砂子、外加剂。（4）第一盘混凝土拌制的操作每次上班拌制第一盘混凝土时，先加水使搅拌筒空转数分钟，搅拌筒被充分湿润后，将剩余积水倒净。搅拌第一盘时，由于砂浆粘筒壁而损失，因此，石子的用量应按配合比减半。从第二盘开始，按给定的配合比投料。（5）搅拌时间控制：混凝土搅拌的最短时间应按下表控制。混凝土坍落度（mm）搅拌机机型搅拌机出料量（L）25025050050030强制式6090120自落式9012015030强制式606090自落式9090120混凝土搅拌的最短时间系指自全部材料装入搅拌筒中起，到开始卸料止的时间；当掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长；冬期施工时搅拌时间应取常温搅拌时间的1.5倍。（6）出料：出料时，先少许出料，目测拌合物的外观质量，如目测合格方可出料。每盘混凝土拌合物必须出尽。（7）混凝土拌制的质量检查检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每一个工作班至少两次。检查混凝土的坍落度及和易性，每一工作班至少两次。混凝土拌合物应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水、不离析。不符合要求时，应查找原因，及时调整。在每一工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时（如下雨或原材料有变化），应及时检查。混凝土的搅拌时间应随时检查。按以下规定留置试块：每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土其取样不得少于一次。每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，其取样不得少于一次。对现浇混凝土结构，每一现浇楼层同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。有抗渗要求的混凝土，应按规定留置抗渗试块。每次取样应至少留置一组标准试件，周条件养护试件的留置组数，可根据技术交底的要求确定。为保证留置的试快有代表性，应在第三盘以后至搅拌结束前30min之间取样。 5.2、混凝土浇筑 （1）浇筑混凝土时，搅拌站要有专人在现场值班，负责混凝土的供求联系，商品混凝土到现场后，施工单位检验混凝土的塌落度及混凝土和易性，并做好记录，整理归档，按施工规范留置相应数量的混凝土试块。 （2）混凝土浇筑前，必须清理模板内杂物，用水枪冲洗干净，湿润模板，但不得有积水。施工缝处首先铺设50100mm厚与混凝土强度同级配的水泥砂浆。 （3）混凝土应分层连续浇筑，采用长流水交圈作业法，使混凝土均匀上升，高低差不得超过1.5m，分层间歇时间2h。 （4）振动棒应“快插慢拔”，布点均匀排列，间距400mm左右，循序渐进，不得漏振。必要时要派专人敲打模板不使混凝土产生孔洞现象。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土不小于50mm。 （5）浇筑混凝土时，应随时检查模板、钢筋、预留洞等位置是否移动，检查支撑系统是否牢固。发现问题，须立即进行整修并暂停混凝土施工。 （6）楼板与墙、梁、柱节点相交处，钢筋较密集的地方，混凝土要重点细致振捣，保证混凝土密实，无孔洞，无蜂窝麻面漏筋等影响混凝土质量的现象。 （7）混凝土浇筑时，派专人看护钢筋以保证钢筋位置的正确，并及时清理钢筋上的混凝土线条，浇筑平板时，要事先铺好木板，不得随意踩踏钢筋，特别要注意严禁把上层负弯矩板筋踩踏下沉，注意板筋保护层的设置。 （8）混凝土浇筑若遇到下雨天气，应停止浇筑，必须浇筑时，在混凝土表面覆盖塑料薄膜、混凝土泵车料斗处设防雨棚，以免雨水冲刷混凝土表面造成粗糙漏石，影响外观质量。 （9）混凝土试块留置：除按规范要求留置标准养护试块外，为保证模板周转及予应力张拉控制时间，须留置同条件养护试块，做为拆模及予应力筋张拉混凝土强度参考用。 5.3、混凝土的养护和成品保护 （1）混凝土浇筑完毕进入初凝后，应对混凝土进行养护，炎热季节应湿水湿润，时间7d. （2）新浇筑的混凝土在强度未达到1.2Mpa前，表面不得作业，不得遭受重物冲击，不得在上面堆放料具。 （3）混凝土模板拆除，不得硬撬，不得在未达到拆模强度时松动模板连接件及螺栓，避免影响混凝土质量和表面棱角的完整性。 5.4、特别注意事项： （1）混凝土外加剂及水泥必须有出厂合格证及准用证、复试报告；砂石须有质量检验报告；外加剂及各种骨料掺量严格按试验配比添加。 （2）商品混凝土运到现场后，必须随时检查混凝土塌落度，对达不到要求的坚决清退，严禁擅自加水后使用。 （3）墙体烂根：模板下脚须用砂浆塞缝，模板拼缝需用5mm海绵条塞严，严禁碎木拼缝。浇筑前一定先铺砂浆，底部振捣必须认真操作。 （4）洞口移位变形：模板穿墙螺栓必须紧固可靠，改善混凝土浇筑方法，防止混凝土冲击模板。坚持洞口两侧混凝土同时对称浇筑振捣的方法。 （5）墙面及柱子气泡过多：采用高频振捣器，每层混凝土均要振捣至气泡泛出为止或混凝土不再下沉。 （6）混凝土与模板粘连：施工过程中应及时对模板进行清理，均匀涂刷隔离剂，保证混凝土表面整洁和模板周转。 （7）混凝土浇筑必须统一协调指挥，在签定浇筑命令证后执行。6、砌筑工程本工程二层以下为空心砖砌体，二层以上为加气混凝土砌块。砌筑砂浆采用混合砂浆和水泥砂浆。砌体施工时应认真按规范GB50203-98和验评标准进行组砌施工。砌体脚手架严禁使用单排脚手架，宜使用钢筋及钢管焊接而成的马墩。且内墙面施工，不得留有脚手眼。6.1工艺流程放线基层处理立皮数杆排砖撂底砌筑。6.2施工操作要点（1）对于进场的加气混凝土砌块应检查是否符合设计要求、质量保证资料是否齐全，同时还应进行外观检查验收及复试报告。验收合格后方准进场使用。建材检测必须实行见证取样。（2）砌块排列应符合标准图要求，砌筑时应上下错缝，搭接长度不宜小于砌块长度的1/3。（3）砌块起步应先砌筑三皮粘土砖，并须每隔9001000mm增设60厚钢筋混凝土现浇带，配筋为26长钢筋，分布筋6300，或做配筋砌体面应和框架柱预留锚拉筋连接牢固。（4）门窗固定：砌筑门窗洞口时，所有固定件处均须采用放置预制混凝土块（内含本砖）。（5）砌块砌筑到窗台处应用60厚C20混凝土压顶。（6）厨卫间、盥洗室墙体须用粘土砖砌筑，不得使用加气混凝土砌块。（7）填充墙与梁板底接角处要用实心砖斜砌挤紧，并填满砂浆，斜砌砖的倾斜度在5080之间。（8）加气混凝土块砌筑时，灰缝厚度2cm，砌块使用前除大堆浇水湿润外，还应在砌筑前对砌块面再洒水湿润，但其含水率不得大于15%，砌筑时灰缝应横平竖直砂浆饱满，砌块之间应有良好的粘结力，常温下铺灰长度应控制在1.5米以内，垂直灰缝灌缝时，宜采用临时夹板，保证灌缝密实。（9）加气混凝土砌块砌筑时上下皮应错缝搭砌，当搭接的长度小于砌块长度三分之一时，水平灰缝中应设置拉结钢筋。当加气混凝土砌块墙体上开有洞口时，为了防止在洞口处开裂，砌筑时应在洞口的下部放26钢筋，伸过洞口两侧边的长度每边不得小于50cm，加气混凝土砌块墙的临时简短处应砌成阶梯形斜槎，不允许留直槎。6.3容易出现的问题及预防的办法（1）碎加气块上墙由于施工时的损坏，造成许多碎块，用碎块砌墙，影响墙体的强度。砌墙时，在砌到不足整块时，应用锯按尺寸割切，不要用刨锛去砍，这样破损太大。小于13的碎块不准再用来砌墙，特殊情况除外。（2）与梁的连接不好在砌墙时与梁（或板）连接处应用标准砖斜砌，使墙体与梁（或板）连接牢固（3）与门窗口的连接不对，造成门窗口松动在砌门窗洞口时，墙与门窗口的连接方法应按正确的方法去做，使门窗口与墙体连接牢固，不至于在使用中松动。（4）粘接砂浆质量不符合要求粘接砂浆不按要求去配制，甚至用混合砂浆代替。配制粘接砂浆时，应按要求的粘接剂和规定的配合比。7、脚手架工程 7.1落地式双排架脚手架搭设要求（l）立杆横距为1.01.5m，立杆纵距为1.82.0m，立杆的垂直偏差1/200架高。（2）大横杆步距为1.21.8m。，同排大横杆的水平偏差5cm，相邻步距的大横杆应错开布置在立杯的里测与外侧。（3）小横杆贴近立行布置，搭于大横杆之上。（4）剪刀撑除在两端设置外，中间每隔15m设一道。剪刀撑连系34根立杆，斜杆与地面夹角4560。（5）连墙杆每层都要设置，水平距离6m，垂直距离5mm。（6）护栏和挡脚杆，在铺设脚手板的操作层上设置护栏和挡脚板，护栏高度0810m，挡脚杆高度0.20.4m。7.2搭设与拆除（1）地基处理室内、外回填土必须严格分层夯实，在其上用混凝土硬化，铺设垫木，垫木长2m，宽度200mm，厚5060mm，垂直墙面铺设，在脚手架外侧挖一浅水沟排除雨水。（2）杆件搭设按规定的构造方案和尺寸进行搭设。搭设顺序：摆放扫地杆逐根树立立杆装扫地小横杆并与立杯扣紧安第一步大横杆安第一步小横杆第二步大横杆第二步小横杆加设临时斜撑杆第三、四步大横杆和小横杆连墙杆接立杆加设剪刀撑铺脚手板。（3）扣件的安装开口朝向：用于连接大横杆的对接扣件，开口应朝架子内侧，螺栓向上；拧紧程度：装螺栓时应注意将根部放正和保持适当的拧紧程度，把力距控制在3949Nm为宜。（4）拆除扣件式钢管脚手架时的注意事项：划出工作区标志，禁止行人进入；严格遵守先加固拉结后拆除的原则，由上而下，后搭者先拆；统一指挥，上下呼应，动作协