路面工程施工方案.doc

6.3 路面工程施工方案 6.3.1综述 本标段路面工程主要包括被交线路面工程，该移道路路面工程，天桥、分离立交（支线上跨）引道部分路面工程以及相应线外工程的路肩培土等工程。路面结构主要有沥青路面和水泥混凝土路面。沥青砼采用外购商品沥青混凝土，水泥砼采用混凝土集中拌和站拌和，砼运输车运至施工现场。 6.3.2路面工程总体计划 （1）施工顺序 本合同段路面工程由沥青路面施工队和水泥混凝土路面施工队进行施工，由于沥青路面工程量不大，待路基全部施工成型后，进行路面一次施工成型。对于水泥混凝土路面工程，每段路基施工成型后，随即进行路面工程施工。 （2）进度安排 由于本合同段沥青路面和水泥混凝土路面工程段落比较分散，因此采取各段路面工程平行施工，已减少施工工期。路面工程计划于2006年6月10日开工，2006年8月10日全部完成。 6.3.3沥青路面工程施工 6.3.3.1路面基层施工 本合同段沥青混凝土路面基层由20cm厚级配碎石底基层和20cm厚水泥稳定碎石基层组成。20cm厚级配碎石底基层，数量为16109m2；20cm厚水泥稳定碎石基层，数量为19397m2。级配碎石底基层和水泥稳定碎石基层混合料采用采用拌和站集中拌和，一台wtu75型摊铺机一次全宽摊铺碾压成型。 6.3.3.1.1材料 （1）级配碎石：用于底基层的碎石最大粒径不得超过37.5mm（方孔筛），欺压碎值不得大于30%。碎石中不得有粘土块、植物等有害物质，针片状颗粒总含量控制在20%。 （2）水泥：水泥采用普通硅酸盐水泥，但不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质得水泥，水泥强度按设计抗折强度确定。 6.3.3.1.2试验路段 （1）级配碎石底基层、水泥稳定碎石基层在正式施工前，按监理工程师批准的施工方案，先铺筑一段不少于150m的试验路段,进行试验段的施工。施工中人员、设备配置的调整以及施工工艺的改变，应通过试验段的施工来确定。 （2）试验段的目的 检验混合料配合比是否满足设计要求，在大面积施工中能否保持稳定各种机械的配置是否合理，机械设备的运转状况是否正常、良好，拌和能力；运输能力、摊铺速度能否协调一致；确定混合料的松铺系数；确定混合料在拌和时的加水量，以保证碾压时的含水量略大于最佳含水量；确定压实机械的合理组合及最佳碾压遍数，确定摊铺机的正常摊铺速度，验证劳动力的配置是否合理；确定每一作业段的合适长度，检验成型路段的各项检测指标能否满足要求。 6.3.3.1.3施工工艺及过程控制 （1）工艺流程：路面基层施工工艺流程见表5-8-1。 （2）施工准备 对检验合格的封层进行清理，清除浮土和其他杂质。对投入施工的所有设备均进行试运转，确保施工的正常进行。对参加施工的人员进行开工前的操作培训和技术规范及质量要求的学习和考试，合格后方能上岗。 （3）测量放线在已验收合格的下承层上，恢复中桩，中桩按20m设置，根据中桩，用白灰放出两边线，培好土路肩。同时每10米（平曲线段每5米设置）在下承层左右两侧钉设高程控制桩，挂4钢丝线，用紧线器拉紧、加固，作为摊铺机行走的导向线和摊铺作业时的高程控制线。 （4）拌和、运输 混合料的拌和采用一台混合料拌和机拌和，其产量为300th。各种材料均通过装载机上料，根据选用的配合比，由电脑自动控制上料数量，通过传送带输入料斗。供水采用自动电子补水器。混合料在拌锅内拌和完成后，通过斜皮带装车。混合料拌和完成后，取样检测灰剂量和含水量，如有出入重新进行调整，调整工作应反复进行，直到达到要求为止。拌和站安排专职试验人员跟班作业，以便及时取样检测，及时发现造成的混合料级配偏差及含水量不匀、灰剂量不稳等情况的情况，从而保证出厂的混合料均为合格料。出厂混合料的含水量要较最佳含水量大1-2。混合料拌和好后进行运输，运输采用大吨位自卸车，根据运距及拌和产量确定运输车辆数量，一般8-12辆。当摊铺现场距离拌和厂较远时，混合料在运输过程中用彩条布加以覆盖以防水分蒸发。 （5）摊铺 采用一台wtu75型摊铺机一次全宽摊铺碾压成型。摊铺速度与出料速度要相匹配。保证在施工中连续进行，不停机，以保证成型路面的平整度。摊铺机在开始正式摊铺前，将下承层表面清扫干净洒水湿润，摊铺机前最少有料车5辆以上才能开机。 摊铺机后辅以人工进行边角处理。 （6）碾压 摊铺过后，当混合料处于最佳含水量1时，开始进行碾压，如表面水分不足，用酒水车适当洒水,但严禁洒水过大。碾压先用12t轮胎压路机静压两遍，然后用20t振动压路机碾压至要求的压实度，最后用三钢轮压路机，消除表面轮迹。凡大型压实机械不能作业的地方，用手扶式小振动压路机或蛙式打夯机夯实。碾压顺序从低侧向高侧进行。 （7）整形 在碾压完成后，检测平整度，对局部不平整部位，人工及时处理，必要时用自动平地机进行刮平，将刮除的废料清除出路外。 （8）接头处理 摊铺机停机后驶离混合料末端，人工用与压实厚度相同高度的方木，将混合料末端挡齐，外侧用素土固定，然后进行碾压，碾压过后将末端的素土清扫干净，如此便使末端形成一垂直向下的标准横断面，第二天，将方木取走，摊铺机从该垂直断面重新开始摊铺。 （9）养生 养生在碾压完成后第二天开始，采用洒水车洒水养生，养生期不少于7天， 每天洒水的次数视气候条件而定，一般不少于3遍，且必须保持表面湿润。如洒水跟不上要采用草袋养生或塑料薄膜养生。养生期内封闭交通，禁止除洒水车外的任何车辆通行。 （10）检查验收 基层施工完成后首先进行自检，自检合格后应尽快报请监理工程师进行检查验收。每段基层施工验收完后，及时进行沥青封层的施工，以便及时给沥青下面层提供工作面，同时还起到养护基层的作用 6.3.3.2沥青封层施工 （1）准备工作 准备施工的工作面，整洁无尘埃，经监理工程师检查确认后再喷洒沥青。 （2）下封层层施工采用沥青洒布车均匀地洒布，并按规范中有关要求和方法检测油布用量。 （3）洒布沥青材料的气温不得低于10，风速适宜，浓雾或下雨或大风不得施工。在喷洒沥青时，洒布机喷不到的地方采用手工洒布机。喷洒区附近的结构物表面覆盖塑料薄膜加以保护，以免溅上乳化沥青受到污染。 （4）在喷洒下封层沥青后，待乳化沥青稍稍破乳，立即撒布（23）m31000m2的石屑，并用轻型胶轮压路机碾压一遍。 6.3.3.3沥青混凝土面层施工 沥青砼面层中粒式沥青砼，其厚度为5cm，总面积为11338m2。由于工程量较小，采用外购商品沥青混凝土。施工采用一台wtu75型摊铺机全宽一次摊铺碾压成型，用挂钢丝线法控制摊铺厚度和平整度。 6.3.3.3.1材料 （1）粗集料：粗集料采用优质石灰岩。粗集料清洁、干燥、无风化、无杂质。含水量应小于3；粘土含量应小于1，扁平细长颗粒含量应小于15。其他各项技术指标应满足沥青路面施工及验收规范（gb50092-96）中的要求。 （2）细集料：沥青砼面层所用细集料采用优质的天然或机制砂，必须坚硬洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配，在使用前应过筛。其各项指标应满足沥青路面施工及验收规范中沥青砼面层细集料质量要求。 （3）填料：填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，不得含有其它杂质和团粒，要求干燥、洁净。其各项技术指标应满足沥青路面施工及验收规范中有关条款的要求。 （4）沥青：沥青采用ah70重交通道路石油沥青。沥青进场按每300t或每批至少检验一次，第一次要对各项技术指标进行全面检测，以后仅对针入度、软化点、延度进行检验，其它各项技术指标应满足规范中对重交通道路石油沥青的要求。 6.3.3.3.2试验路段 （1）沥青混凝土面层在正式施工前，按监理工程师批准的施工方案，先铺筑一段不少于250m的试验路段,进行试验段的施工。施工中人员、设备配置的调整以及施工工艺的改变，应通过试验段的施工来确定。 （2）试验段的目的 检验混合料配合比是否满足设计要求，在大面积施工中能否保持稳定各种机械的配置是否合理，机械设备的运转状况是否正常、良好，拌和能力；运输能力、摊铺速度能否协调一致；确定混合料的松铺系数；确定混合料在拌和时的加水量；确定压实机械的合理组合及最佳碾压遍数；确定摊铺机的正常摊铺速度，验证劳动力的配置是否合理；确定每一作业段的合适长度，检验成型路段的各项检测指标能否满足要求。 试验路段施工要在监理工程师在场监督指导的情况下进行。试验路段结束后，将各种检测结果和施工总结及时整理上报监理工程师，在监理工程师审查合格同意开工后，再进行大面积施工。 6.3.3.3.3施工工艺过程控制 （1）沥青混凝土路面施工工艺流程见表5-8-2。 （2）准备下承层 （3）沥青混合料的拌和 沥青混合料采用沥青拌和设备（间歇式）拌和，配合比采用监理工程师批准的配合比，矿料干拌的时间不得小于15秒钟，而后加入沥青继续拌和时间不得少于30秒钟，直至矿料为结合料均匀裹覆为止。严禁沥青过度加热，沥青的加热温度应在150170范围内，混合料保证均匀一致，无花料，无结团成块或严重的粗细分离现象，所有已经过度加热的混合料，或已经炭化、起泡和含水的混合料都应废弃。为了确保拌和好的成品料始终都是合格产品，因此在整个拌和作业期间，都应对拌和好的成品料进行抽样并进行试验分析，试样应在拌和地点抽取，每天每拌和250吨至少抽样一次，每次取样试验的分析结果，应在取样后6小时内提交工程师，如分析结果表明需要拌和料作调整时，应在工程师批准后立即进行，在完成调整之前，不得从拌和厂运出拌和成品料。 （4）沥青混合料的运输 热拌沥青混合料的运输采用自卸汽车运输，车箱应清扫干净，车箱板底涂一层薄油水（柴油与水比例为1：3）所有运输车辆用篷布覆盖保温、防雨、防污染，运送到摊铺现场的混合料温度不低于130，凡是已经离析、结块或淋湿的混合料按报废处理。连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前1030mm处停车，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车挂上空挡，靠摊铺机推动前进。 （5）摊铺 a、采用半幅摊铺。摊铺时，按缝应紧密、拉直，并宜设置样桩控制厚度。摊铺机配备熨平板自控装置，能通过传感器控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。传感器由参考线与滑撬式基准板操作。横坡控制器应能让熨平板保持理想的坡度，精度在0.1范围内。摊铺机采用浮动基准梁的方式控制厚度和平整度。 b、沥青砼面层的摊铺温度不低于160，摊铺前要有专人使用电子温度计对每车的沥青混合料温度进行检验记录，发现超温或温度低于150的混合料、花白料要坚决予以废弃，不得用于摊铺。 c、混合料摊铺厚度为沥青混凝土面层的设计厚度乘以松铺系数。沥青混合料的松铺系数宜通过试铺碾压（松铺系数一般在1.15-1.35之间）。机械摊铺与道牙保持10cm间隙，由人工找补，防止机械挤坏道牙。 d、摊铺机前进速度与供料速度相协调，保持均匀的速度行驶，不允许任何人为因素致使摊铺机停机，凡停机的部位做为工作缝处理，并铲除无法下沉碾压的部位。为保持摊铺的连续性，要有专人指挥车辆，一车卸完料下一车要立即跟上，摊铺机前要经常保持3-5辆车以上待铺，摊铺机的受料斗内料要饱满，送料要均匀。 e、必须配备专职人员在摊铺机后面检测整个路幅宽度的沥青混合料的松铺厚度，每20米至少检测左、中、右三点，发现问题及时调整。 （6）碾压 a、开始碾压的温度：石油沥青混合料应为100-120。碾压终了温度：石油沥青混合料不低于70。b、碾压时，压路机从外侧向中心碾压。相邻碾压带重叠1/3-1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。 c、初压时用6-8t双轮压路机初压2遍，其线压力不宜小于350n/cm。初压后检查平整度、路拱，必要时予以修整。 d、复压时用10-12t三轮压路机、10t振动压路机或相应的轮胎压路机进行。宜碾压4-6遍至稳定和无显著轮迹。 e、终压时用6-8t双轮压路机碾压或用6-8t振动压路机（关闭振动装置）碾压2-4遍。压路机的碾压方向，碾压时驱动轮应面向摊铺机。 f、压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉水，严禁洒柴油。轮胎压路机可不洒水，或在连续碾压一段时间轮胎已发热后停止向轮胎洒水。 （7）封闭、放行 热拌沥青混合料路面表面温度低于50并得到工程师的书面同意后，方可开放交通。 （8）沥青混凝土面层接缝处理方法 纵缝由于路面宽度过大，相邻两摊铺带之接缝处是路面薄弱环节，最易遭到破坏，一般直茌热接要求紧密、平整，无接缝痕迹；单机作业当日先后摊铺相邻两摊铺带重叠2.5-5cm，先摊铺带纵缝一侧，设置垫木预防发生变形或污染，便于第二条摊铺带的衔接；不在同日摊铺的纵缝，在摊铺新料前对先摊铺带之边缘加应细修理，将松动、裂纹、厚度不足或未充分压实的部分清除掉，刨齐缝边要垂直，线形直顺，并喷刷一薄层粘层油，热沥青方可摊铺新料；纵缝在摊铺后立即碾压，碾压时碾轮大部分压在已碾压路面上，约10-15cm宽度压在新铺的沥青混合料上，然后逐渐移动（侧轴）越过纵缝；路面为双层式时，上下两层的纵缝不应重叠，一般错开30cm；用热混合料敷于已刨之纵缝上，一般宽15-20cm,高约10-15cm,超前10-20m于摊铺点。 6.3.3.4 水泥混凝土面板施工 本标段水泥混凝土路面采用c30混凝土。采用滑模式摊铺机进行混凝土的施工。施工顺序：审核施工图纸及有关资料施工配合比选定施工放样清扫下承层安装模板检测集中拌合水泥混凝土混凝土搅拌运输车运送混凝土摊铺修整振捣、整平和修饰养护 水泥混凝土面板施工施工工艺流程图见5-8-3 (1)材料a、水泥：水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥强度按设计抗折强度确定。但不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质得水泥。 b、粗集料：采用粒径不大于31.5的粗集料，可使用质地坚硬、耐久、洁净的碎石、破碎卵石或卵石。 c、细集料：细集料采用质地坚硬、耐久、洁净的机制砂或混合砂。细度模数在2.0-3.5之间。不得使用抗磨性较差的泥岩、页岩、板岩等水成岩类母岩品种生产的机制砂。 d、水：混凝土搅拌和养护用水使用清洁的饮用水，使用非饮用水必须进行检验。 （2）施工测量 施工放样，检查下承