桂洲水道特大桥连续梁作业指导书.doc

广珠城际轨道交通工程ZH-1标 连续梁作业指导书桂洲水道特大桥孔跨设计为；主跨为85m+135m+85m三跨连续梁，直接跨越桂洲水道，主跨桥墩25#、26#墩位于桂洲水道之中，墩位处水深9m以上。箱梁顶宽11.6m，底宽7m，箱梁截面为单箱单室直腹板。顶板厚45cm，跨中处为支点0号段长度13m，一般梁段长度分别为3.0m、3.5m、4.0m，合拢段长2m，边跨直线段及合拢段共长19.25m，最大悬臂浇筑块重2143.9KN。4#墩至7#墩、81#墩至84#墩为32m+48m+32m跨连续梁，分别与兴华互通立交B、C匝道交叉和与南头互通立交A匝道交叉，全长113m。箱梁截面为单箱单室斜腹板；腹板斜率1：3.5。顶板厚34cm，腹板厚分别为36cm，60cm，全桥共计31个梁段，0#段长度8米，梁段长度分成3m、3.5m、4m，合拢段长度2m，边跨及合拢段共长9.5m，最大悬臂筑块重894.4KN。17#墩至20#墩、20#墩至23#墩分别为40m+64m+40m、40m+64m+31m等跨及不等跨连续梁，分别与兴华互通立交变速车道交叉和与桂洲水道河堤路交叉，全长分别为145.2m、135.88 m。箱梁截面为单箱单室斜腹板；腹板斜率1：3.5。顶板厚34cm，腹板厚分别为36cm，65cm，全桥共计35个梁段（不等跨图纸未下暂未计），0#段长度11米，梁段长度分成3m、3.5m、4m，合拢段长度2m，边跨及合拢段共长9.6m，最大悬臂筑块重1094.4KN。以上连续梁全部为悬臂浇注，采用挂篮施工。施工挂篮主要分为两大部分；上部为悬臂吊架，支撑于已浇筑梁的顶面，下部为模板及支撑平台，上下部间由吊杆联结而成。挂篮的组成由承重系统、底模系统，侧模系统、内模系统、锚固系统、工作平台6大系统组成。上一梁段浇注完成后，混凝土达到设计强度要求，完成预应力张拉后，才能移动挂篮，进行下一段箱梁的的施工。一、 挂篮的测量与定位 1.先应粗调挂篮的标高，等挂蓝的底板标高的高差小于1cm时，进行纵向中心线方向上的调整。与设计中线重合后，在梁段端截面放样3个点，即中线方向一个，中线挂篮后端放样一个点，中线两侧点最好处于竖向筋的纵向轴线上。中线调整好后，精调底板标高，随即调整翼缘顶面标高以及梁顶面中线，待中线与标高均达到设计要求以后，即可锁定侧模与底板，并锚固压紧主梁后锚，锚固后吊杆，上紧前吊杆。 2.连续梁在曲线上的跨度是指线路左线的跨度。在曲线梁段横向平面放样时，注意各梁段的节线按半径方向布置。 3.为了保证线形及高程的准确，应将水准点设在0#段横向中心的位置上。在梁段浇注前、浇注后、张拉后分阶段监测高程点，做以准确记录，每个梁段依次类推，并将监测数据提供给有关部门。以便有关部门准确提供下一梁段的弹性变形及预拱度值。 4.在挂篮精确定位之后，如遇特殊情况；如紧固拉杆、重新加固承重系统，不能判定挂篮在平面及高程位置的准确性时，应当重新复测。 5.平面及高程位置一旦确定后，不能随意再行调整吊杆，以免造成平面位置及高程的不准确。锚固承重系统应当在测量精确定位后的同时进行。 6.放样后，用墨线连结梁底板前、后两点，然后用钢尺在中线两侧分别定出竖向筋及钢绞线，顶板线同上。7.顶板放样完成后，用全站仪复核一下翼缘板边缘，以保证翼缘板外沿的顺直度。9.在施工过程各个阶段，监测各梁段标高，形成完整的记录。并根据记录结果分析线形变化的原因，优化调整，确保主梁线形与设计线形吻合。10.施工误差的控制；梁段长10mm，梁高、梁宽、顶板厚度、腹板厚度、腹板间距：+10mm，0mm。同跨对称点高程差：20mm，合拢段相对高程差10mm。11.挂篮安装前由监控单位提供初始立模标高通知单，以后每个梁段都须由监控单位提供新的立模调整通知单。二、模板安装挂篮钢模板由侧模、底模、内模、和端模组成，内模由整体或拼装式钢模板组成。钢模板应有足够的强度、刚度及稳定性，模型的表面应平整、接缝严密、不漏浆，且有经过多次反复使用不变形的刚度。安装有附着式震动器的模型，底座应安设牢固、交错布置，安装位置应先将震动力传向模板骨架，再由骨架传向面板。1.挂篮定位后，即可锚固后下吊杆、前吊杆，侧模滑梁吊杆。并将侧模与底模锁定，梁段端头及梁顶模型用通拉条拉紧。2.绑扎钢筋前；应先将底板与腹板的端模模型安装好，并应加固牢靠、稳定，不变形、不跑模，并涂刷脱模剂。注意所有的端部模板均应处于铅垂线上，而不应与底模垂直。端模板预应力管道、钢筋预留孔应位置准确并符合设计及规范的要求，槽口位置应严格与管道相垂直。3.模型安装完毕，进行钢筋、预应力管道、预埋件放大样的工作，然后进行底板与腹板的钢筋绑扎。4.底板及腹板钢筋、管道、预埋件安装完成后，即开始进行腹板及顶板等内模型的安装。站带及横带、拉条必须经检算布置。为保证腹板、顶板结构设计尺寸，应设置内撑，在每个内撑处设置拉条，拉条须戴双帽，上紧后拉条螺帽露丝距离不得小2cm。5.内模型安装完毕；在箱内设置顶撑。锚固顶模、侧模后吊杆、前上吊杆。模型一但经过定位锚固；即不能随意调整吊杆。端头模型应与腹板、顶板连结紧密。6.在调整好后的内模型放样后，进行钢筋绑扎、管道安装、预埋件的设置。需要特别注意的是，主梁锚固精轧螺纹钢筋的预埋深度，经过检算应能安全承重其施工荷载。7.内模拆除时的梁体强度达到设计强度的50以上时，才可拆除。拆除时应有专人指挥，缓慢进行，严禁重击、硬撬等野蛮作业，以免造成模板局部变形和损坏混凝土的棱角。8.模型在拆除时应同时修整梁段接缝处，清除漏浆及填塞物。拆除后的模板应及时清除表面的残余灰浆，以备下次使用。三、钢筋绑扎从事钢筋加工和焊接(连)接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。安装及绑扎钢筋时，钢筋的品种、规格、数量、位置和间距必须符合技术要求和规范要求。钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并批量抽检做屈服、抗拉、深长率和冷弯试验。1.梁体钢筋应整体绑扎,先进行底板及腹板钢筋的绑扎,然后进行顶板钢筋的绑扎.梁段接缝处的钢筋连结应有足够的长度，连接时应符合规范的规定。钢筋的接头应设置在承受力较小处，焊接接头在受拉区不大于50，绑扎接头在受拉区不大于25，在同一个钢筋上应少设接头，同一截面内，同一根钢筋不能有两个接头。2.钢筋应平直、无损伤、表面无裂痕、无锈、无污物、颗粒状或片状老锈.不得使钢筋沾上油污。钢筋的绑扎应严格按施工图纸设计、规范及相关技术交底书进行。钢筋的绑扎应横平竖直，间距匀称，不得弯曲。与下一梁段的连接钢筋应符合规范的要求。钢筋的绑扎应符合如下标准；同一排的受力钢筋排距允许偏差小于5mm，同一排的受力钢筋间距允许偏差小于10mm，箍筋间距绑扎小于20 mm，钢筋的保护层厚度小于+10mm，-5mm。3.纵向钢绞线、高强精轧螺纹钢筋等预应力筋安装与制作应避免电火花损伤，波纹管道竖向筋应套套管，以免压浆时管道堵塞、张拉时断丝现象的发生。4.焊接接头时严禁熔伤钢筋。严禁在已绑扎好的上层网片上来回踩踏，梁体箱内钢筋最小净保护层30cm,箱外不小于35mm.5.齿板钢筋间距较密集，当管道通过时；适当移动钢筋的位置，但不得截断。预应力管道之间的净距应小于0.6管内,且不小于50mm,竖向不小于40mm.预应力管道距表顶,侧面应不小于0.6关管内,且不小于50mm,底面60mm。6.钢束位置用定位筋固定,定位筋牢固焊接在钢筋骨架上,管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动，但不得随意截断。定位筋基本间距不大于0.5m，曲线段应适当加密布置，并保证管道位置正确。7.锚具垫板及喇叭口尺寸正确，喇叭口的中心与锚具垫板要严格垂直， 喇叭口和波纹管的衔接要平顺。压浆孔必须用海绵塞实，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。8.应在封锚施工时，混凝土灌注前按墩身普通钢筋图纸的布置要求恢复相关钢筋，不得随意截断钢筋。锚下螺旋筋注意设置，安装应按锚具的要求进行。9.需截断纵向钢绞线、级钢时，应采用切割的方法，严禁使用电焊、氧焊烧割所有的竖向筋、承重级锚固筋、纵向钢绞线。10.管道如有破损应及时用胶带缠绕。竖向筋压浆管接口必须缠紧、塞严，外面用胶带密封。波纹管两接头套管必须伸进至少30cm，并用胶带缠紧，使之不漏浆，以免使管道堵塞。造成压浆困难。11.注意预埋梁段通风孔、泄水孔、路缘石、道床、防撞墙、综合接地系统、电信信号系统、爬梯、感应器、接触网、伸缩缝预埋钢筋，合拢段应预埋内、外刚性支撑钢板。12底板应预留下一段的后吊杆预埋孔、腹板应安放通风孔。顶板应预埋主梁承重精轧螺纹钢筋、顶模后吊孔、滑梁吊孔、导向U形筋等。四、梁段预应力的浇注和养生1. 梁段混凝土应对称浇注，梁段的浇注应遵循先从底板前端开始，在根部与已经浇筑的梁段连接，已经浇筑的混凝土接茬应充分湿润， 后腹板浇筑。边跨非对称段施工时，混凝土浇筑应向合拢段靠拢，并应对梁段高程进行监测,最后进行顶板的浇注。梁段预应力混凝土浇注时采用斜向分段、水平分层浇注，水平分层厚度不大于30cm。先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间，并应一次浇筑完成，浇注时间不超过6h。2. 浇注施工时，两端的施工设备要保持平衡，并注意无左右偏载，两端的混凝土的进度之差不得大于5立方米。严禁将单向梁段浇注完成后再浇注另一梁段，造成倾覆的危险。 3. 分阶段施工时，新旧混凝土接缝表面必须凿毛、清洗，以保证新旧混凝土结合良好，并捣固密实，肉眼观察的方法是；当捣固至混凝土泛浆时即可。在钢筋较密及锚下位置处应加强振捣，但决不能振捣使管道位置移动，亦不能使之漏浆。即不能过振，更不能漏振。当混凝土的自流高度大于2m时，应用导管灌注。严禁自由坠落，影响浇注质量。 4.浇注混凝土时应设专人值班，查看模型是否漏浆、变形、跑模，承重系统是否牢固安全可靠。 5.混凝土养护时梁体表面应覆盖草袋等物。要求保温、充分保湿、防晒养护时间不小于6d，梁体尽量减少收缩、温差的影响，以确保混凝土的质量。主桥箱梁0#块属于大体积混凝土，应采取有效措施，降低水化热的影响。 五、预应力混凝土的张拉、压浆 千斤顶张拉前必须经过校检合格后方能使用，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍。校正系数不得大于1.05，校正有效期为一个月且不超200次张拉作业，拆修后的更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5-2.0倍，精度大于1级时，高压油表校正有效期为一周，精度为0.4级时，油表校正有效期为一个月，压力表发生故障时应重新校正。油压表与张拉千斤顶配套使用，预应力张拉设备应建立台帐及卡片并定期检查。1.当张拉顺序为先腹板束、后顶板束，从外到内左右对称进行，同一施工节段的预应力张拉按纵向横向竖向的顺序张拉。 2.预应力张拉采用双控措施，预应力值以油压表读数为主，以预应力伸长量进行校核。预施应力的过程当中应保持两端的伸长量基本一致。 3. 连续梁混凝土的强度必须达到设计强度的90以上且弹性模量达到设计要求时才能进行张拉作业。 4.在张拉第一孔梁时需要对管道摩阻损失、锚圈孔摩阻损失先进行测量。根据实测结果对张拉控制应力做适当的调整，以确保有效应力值。 5.箱梁两侧腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，两端伸长应基本一致，严禁一端张拉，且按设计图规定的编号及张拉顺序进行。 6.预应力筋张拉程序除符合规范的要求外，一般应按下列程序进行；00.1k（从零到到初始应力k时作伸长量的记录） k（静停5分钟） 补拉k （测伸长量） 锚固。 7.张拉时，当钢绞线的初始应力达到0.1k时停止供油，检查夹片情况良好后，画线作标记。张拉值的大小以油表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核。实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm之内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线的伸长量加以校核，若油压稍有下降，须补油达到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定该束，张拉完成。 8.张拉结束后，及时作好记录，全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同侧。9.张拉完成之后，应在48小时内进行管道压浆，压浆前管道内应清除杂物及积水，压浆时或压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5。预应力管道压浆应采用真空辅助压浆工艺，压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成。必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，才可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06至-0.1MPa之间，浆体注满管道后，应在0.50.6MPa下持压2（min）分钟；压浆最大压力不宜超过0.6MPa。 六、安全质量管理 在城际轨道施工的过程中；必须严格控制原材料、配合比、施工工艺等项措施，严格按照合同文件、设计文件、施工规范及专业质量验收标准施工。加强施工过程的控制确保安全质量。 1.质量管理1-1制定完善质量管理制度，生产控制工艺。1-2加强岗前培训，落实责任终身制。1-3主要工种的操作人员应有上岗证书，持证上岗。1-4每进行一道工序施工单位都应检查，并形成记录，经监理工程师核查确认后，才能进行下一道工序的施工。相关工序的交接应经监理工程师的检查认可，否则，不得进入下一道工序的施工。1-5参加工程施工的质量验收人员应具备规定的资格，有权签认的人员应报建设单位确认、备案。1-6作好现场技术交底工作，严格把好质量第一关。1-6作好检验批的质量验收。2. 安全生产1-1连