调节涂复模唇间隙与初始冷却辊温度.doc

【会议报告】调节涂复模唇间隙与初始冷却辊温度节选自第四届全国塑编新技术交流大会发言中国塑编杂志社陈少文撰稿报告人：塑编专家 陈少文内容提要：本文论述了减少原料损耗的三个重要环节是防止膜边粘辊、减少模唇积碳、进车先涂引布；提高涂膜质量要注重开车第一班最初始的涂膜布的卷芯成品率；调节模唇均匀对涂膜粘合牢度有何影响；最后论述了膜片的气隙距离与偏移这两者之间的关系。关 键 词：涂膜 涂复质量 原料消耗上文谈到减少原料损耗的三个重要环节是防止膜边粘辊、减少模唇积碳、进车先涂引布；下面再探讨调节涂复模唇间隙与初始冷却辊温度一、调节模唇均匀，对涂膜粘合牢度的影响有不少厂家的涂膜班长，还不能很熟练地调节模唇间隙。往往采取“哪儿烫布掐哪儿，哪儿粘不牢放哪儿”这种简单的调节手法。其实，采用这种调节手法是非常不妥的。众所周知，模唇间隙调整均匀了，挤出膜片厚薄自然也就稳定均匀了。熔融膜帘涂复在基材上的横向各部位的剥离强度，相应地稳定和均匀。成品率也就提高了。由于挤出膜片的厚薄均匀与否，主要和调节模唇螺丝有关外，还与模头各区温度有密切关系。至于出现这儿烫布，那儿粘不牢的问题。可以通过直观的温控表来调节温度和调节放送张力。再有，复合机组之间的导辊平衡校准，增加磨擦导辊，改变穿布路线，以及改善基布表面平整度等手段来解决。关于怎样才能调节好模唇间隙的问题。有机会我再向大家做介绍。或者请大家参照中国塑编杂志2011第4期中，有介绍如何调节模唇的文章。二、提高涂膜开车第一班，最初始的涂膜布的卷芯成品率每当开车第一班刚进车时，由于冷却辊表面温度凉，对涂膜粘合牢度影响非常大，特别是涂复BOPP彩膜化肥袋子，或者涂层厚度小于13gm2的。会导致刚开始涂膜的剥离强度不合格，造成很多废品。根据这种情况我们在进车之前，可以先关掉冷却辊进水阀门，并且在冷却辊表面升温之前，采用慢车多挤料的方式。即：涂膜线速度不大于40mmin，同时故意临时地加大螺杆挤出量3转左右。虽然多付出了不足5微米的涂层厚度，换来的却是涂膜剥离强度的合格，废品损耗的降低。何乐而不为呢！以较少的原料换来废品回收，从加工的多道工序能源、人工、收集保管、占地等多方面的能耗。我相信每个人都会算这笔帐的！当冷却辊表面温度逐渐有了合适的温度（4060）时；当涂膜剥离强度测试合格之后，再逐渐提升复合车速，同时慢漫调回临时加大的挤出量，恢复原先设定的速比。为了保证开车第一班刚进车时，冷却辊表面有合适温度的做法，还可以在冷却辊两个端面安装热片。在对挤出机加温的同时，也对冷却辊进行加温。等到进车之前拨掉电源线。采用这种方式也十分奏效。四、膜片的气隙距离与偏移这两者之间究竟有多少学问在编写涂膜技术培训教材中，我写过这么一句话，“气隙距离与膜片偏移本身也是一大学问”。依我个人的理解，气隙距离长与短，直接影响到膜片表面温度的高与低；而膜片的左右偏移，则同时影响到涂膜粘合强度与烫布。膜片的左右偏移既是影响涂膜粘合力与烫布的主要原因。同时，粘合力与烫布这两者之间形成了对立矛盾。假如涂膜粘合牢固度过分地好，可能导致一点烫布；假如一点都不烫布，布的拉伸力特别好，也许涂膜粘合牢固度不会特别好。为了能够恰如其分地处理好这两者之间的矛盾，就需要我们在粘合力与烫布之间找平衡。既要涂膜牢度好，又不能烫布。膜片气隙距离与偏移本身也存在相互依赖。气隙距离低了，热损失少了，自然就不太需要依靠膜片偏移所带来的热量。膜片气隙距离导至膜片的热损失量，与车间环境温度有关。北方的冬天，车间气温低，热损失最为明显。气隙距离与膜片偏移，其疑难焦点还在于：它们之间同时与涂层的厚薄、挤出机设定的温度、涂膜料的物性、熔融粘度、熔体浸润渗透性、复合线速与螺杆转速、基材种类等因素息息相关且互为干扰。必须对各项工艺参数理解到位，才不至于在调节过程中，出现顾此失彼的状况。下面举例说明，膜片的气隙距离与偏移这两者之间在涂膜工艺调控中的灵活运用。例一、假如希望熔体粘度低，对基布表面有较好的浸润渗透性。那么，也许设定温度时会取控温范围的稍偏向上限。然则，发现有一点烫布。这时候，可以增高一点气隙距离而不需要降温。因为增高气隙距离本身也是一种降温，同时还能增加膜片的热氧化程度，有利于涂膜粘结力。例二、涂复镀铝膜与织布三合一，因为首先会考虑到镀铝层的涂膜剥离力。所以，势必要升高一点挤出温度，让熔体粘度低一些，粘合力强一些。但是，如果出现涂不牢而且还烫布的情况，可以调节膜片偏移镀铝膜。假如还是有一点烫布，可以升高气隙距离来弥补而不需要降温。对于BOPP、CPP、PET镀铝薄膜，在涂膜料中添加适当分量的牢靠（EMAA）效果会更好。印刷BOPP彩膜选用品质较高的聚氨酯里印油墨，以提高涂膜层界面与油墨层界面之间的粘结力。虽然氯化聚丙烯油墨印刷附着力优于聚氨酯油墨，但聚氨酯却比氯化聚丙烯更耐高温。例三：牛皮纸的淋膜，主要是以机械粘合为机理。即以低粘度的高温熔体，浸润渗透到纸基材表层的纤维丝之间的空隙里。仿佛有密密麻麻无数根销钉注入纤维丝表层似的，形成了坚忍不拔的淋膜层。所以，淋膜牛皮纸时，膜片可以明显地偏移到牛皮纸这一侧来。再加上降低气隙距离，对纸类基材的淋膜粘合牢度也有明显的效果。因为纸张的淋膜粘结力，不太需要依赖膜片热氧化程度的粘合机理。对于表面粗糙的一般纸基材，其实很容易涂得牢。在测试淋膜粘合力，撕开纸面与膜面时，淋膜界面几乎为纸纤维所粘满就算不错了。在涂层粘合牢固度达标情况下，撕开的就是纸张自身纤维与纤维之间的粘结力。例四、涂复薄布时，特别是添加二次料拉丝，织出来的薄布。是最经不起烫的。假若熔融膜片稍为偏移到布面一侧，它就会承受不了，致使布面不同程度的热氧老化，降低了基布的拉伸强度。因此，涂复薄布千万掌握好温度不宜过高、涂层厚度适当、冷却辊表面温度不可以用手摸时感觉太烫手如果能够采用低温涂膜料最好。螺筒末段至模头区域，最高温度不超过280最佳。例五、涂复集装布与涂复薄布所采用的工艺方法不同，因为集装布是厚丝织出来的厚布，（有的是宽丝折叠丝）抵抗烫布能力非常强。一般产品克重高于160gm2，涂膜层也往往不低于30gm2。涂复集装布时，根据涂层厚薄情况，根据车速和气候条件即车间温度条件来设定合适的挤出温度和调节冷却辊表面温度。适当地使挤出膜片偏移到集装布一侧也是应该的。因为厚布不太容易被烫伤。膜片气隙距离调节在1112cm即可。然而，尽管气隙距离、膜片偏移、熔体温度、熔融粘度都很合适。但是，一般的集装布都有添加碳酸钙。又因为基布很厚，单位面积中的碳酸钙添含量就高。如果所添加的碳酸钙品质欠佳，粉尘过多。那么，也会影响涂复剥离力。清除集装布表面粉尘的方法有：集装布从放送架导入复合辊之前，要么加电晕冲击布面，去污又去油；要么加装宽幅毛刷，清扫掉布面的粉尘；要么采用有橡胶包覆的专用清洁辊。清洁辊紧贴着布面，旋转时能把布面析出的粉末转移到布边两端。从而降低了因布面粉尘过多，造成对涂膜剥离强度的影响。其实，在实际操作中，膜片的气隙距离与偏移这两者之间，必须要和其它的工艺参数结合起来灵活应用。因为对于不同基材，其吸热程度和抵抗烫伤的能力是有差异的。我们可以依据涂复不同的基材，从调节不同气隙距离与不同膜片偏移量中，寻找到最佳效果。本人从工作当中总结出，设定挤出温度的基本原则是：“高温涂薄，低温涂厚”。即：在涂层比较厚的情况下，设定挤出温度可以比涂层比较薄时，稍为低一些。照样也能把布涂得很牢。当然，这必须以排除各种影响涂膜牢的不良因素为前提。只有把涂膜工艺中的细节理解到位、调控有方，才能更好地做到提高涂膜品质和降低原料损耗。创造最大的效益。最后还得把话说回来。前面对“膜片气隙距离与偏移” 的经验之淡，只是从对涂膜工艺细节的思考角