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两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编47、济南二机床集团有限公司两化融合促进节能减排经验交流材料济南二机床集团有限公司是国家520家重点企业之一，山东省高新技术企业，拥有国家级技术中心，是科技部2006年认定的全国118家首批技术中心之一，也是全国机床行业规模最大的重型数控冲压机床和大型数控金切机床制造企业，国有独资公司。企业现有生产用地65万平方米，在岗职工4800余人，总资产逾15亿元。下设压力机及自动化、数控机床、销售公司等13个公司，5部1室，1个中心。企业主导产品有数控冲压机床、数控金切机床、自动化设备、铸造设备、环保建材设备、数控切割设备等六大门类。作为机床行业骨干企业，济南二机床一直以“精诚制造，装备中国”为已任，先后多次完成国家关键设备首台（套）自主研发任务。以机械压力机为主的重型锻压设备和以铣刨床为代表的大型金切机床，国内市场占有率在80%以上，并远销世界50多个国家和地区，被誉为中国“锻压之王、龙门世家”。现已发展形成了锻压设备、数控机床、自动化设备、铸造设备、环保机械、建材机械及数控切割设备七大类产品。集团公司的研发的“闭式机械压力机”和“重型数控镗铣床”分别荣膺“中国名牌产品”称号。是全国机床行业唯一拥有金属成型、金属切削两块“中国名牌”的企业。近年来，为汽车、航空航天、船舶等行业，以及上海磁悬浮列车、南水北调、西气东输等重点项目，提供了大批关键设备，为装备我国工业、保护国家产业安全做出了贡献，被国务院授予“国家重大技术装备突出贡献企业”。主要经济技术指标连年位居全国锻压行业榜首，企业跨入“中国机械工业核心竞争力三十佳”、“中国机械行业核心竞争力之星”行列，包揽中国机床行业出口创汇、销售收入、数控产值、创品牌活动全部四项“十佳”，被胡锦涛、李岚清等党和国家领导人誉为“全国同行业最好的企业之一”、“中国机床行业的佼佼者”。济南二机床在各级主管部门的指导和帮助下，不断深化和创新节能管理工作，将节能降耗渗透到技术开发、产品设计、生产制造、设备运行、技术改造等各个领域，全面提高企业能源综合利用水平，企业万元产值综合能耗由05年的0.24吨标准煤下降至09年的0.15吨标准煤，降低率37.5%，连续4年超额完成节能目标，被评为山东省节能先进企业和济南市节能突出贡献企业。领导重视、制度保障、分解落实节能目标，实施能耗定额管理，提高能效近年来，济南二机床集团先后被评为省市“资源综合利用”、“降本增效”和“节约用水”先进单位、济南市首批“节水型企业”。政府部门与集团公司签订节能目标责任书和污染物总量削减目标责任书，集团公司成立能源领导小组，集团公司董事长、总经理任组长，每年对各项能源结合企业实际情况分解落实责任书各项目标要求，深化各项节能减排工作，并进行阶段性讲评和年度考核。为落实节能目标，我们遵循能耗定额“科学、先进、合理”的原则，对近三年各部门各类能源消耗和生产情况进行测算分析，并结合各部门生产变动、设备调整、工时定额压缩、计量范围改变等具体情况，按季度分解下达电力、自来水、煤炭、焦炭、氧气等近100项能源消耗定额、限额指标，每月检查评价指标完成情况，将评价结果与各部门分管领导绩效考核挂钩，增强各部门节能降耗工作主动性，提高能源综合利用率。两化融合促进企业节能减排的应用情况济南二机床积极落实国家、省、市关于利用信息技术改造提升传统产业的意见，加快利用信息技术提升改造传统产业的步伐，坚持科学发展观，以信息技术的推广应用为重点，以提高企业竞争力和经济效益为目标，建立和完善了技术创新体系。济南二机床集团积极推进企业信息化工作，通过以信息技术为代表的高新技术改造传统产业，提高现代化管理水平，使企业的整体素质及核心竞争能力显著增强。目前，计算机在管理、技术、制造等综合应用方面处于国内领先地位，信息化建设达到了较高的水平，多项成果获省、市科技进步奖和管理现代化优秀成果奖。集团公司被认定为国家“1550”工程试点单位、中国机床工具行业成组技术培训中心、济南机械工业CAD/CAM咨询服务中心。2003年相继被山东省科技厅、济南市科技局确定为省、市制造业信息化工程的第一批示范企业。2004年，通过了山东省信息化应用试点示范工程验收，自2003年始连续入选“中国企业信息化500强”，成为全国唯一连续入选500强的机床企业。2006年被评为“中国企业信息化创新百强”企业。自主开发实施的ERP系统应用成果，获得2004年度山东省信息产业厅计算机优秀成果一等奖；“JIER企业级PDM的开发与应用”获得2005年度省信息产业厅计算机优秀成果三等奖；开发的“成组MRPII系统”获得济南市科技进步二等奖。 一随着计算机技术及数据库技术的迅猛发展，CAD等计算机辅助技术在二机床集团得到了普遍应用。这些技术的应用极大地提高了每个设计人员的工作效率。完成了PDM、CAPP的开发应用。实现了对主要产品的大部分重要零件的有限元分析。应用自主开发的机构分析软件，对压力机多杆机构进行优化设计与方案、干涉检查、动态模拟；对多杆机构装配进行误差分析，成功地解决了许多试车中的精度调试难题，工作效率大幅提高。通过PDM、PLM系统，建立了涵盖各类产品的完整的数据模型，在此基础上建立起企业级的数据共享、协同工作平台，提高产品设计过程中的项目组织管理水平，有效地保证产品技术文件的完整性和一致性，从而大大减轻设计人员在工作过程中管理技术文件的劳动强度，提高了设计工作效率。随着对产品设计质量的要求提高，三维CAD技术正在迅速推广，这将更进一步提高设计工作效率，降低消耗。 二二机床集团将进一步完善企业信息化基础设施建设，以大型数控压力机为对象， 通过对产品设计、工艺、制造BOM结构的研究，保证设计、工艺、制造数据的一体化；通过对基于三维CAD的新产品开发设计与制造流程的研究，建立以三维产品模型为核心的设计体系，并借助虚拟设计技术进行机床产品数字化设计与分析；借助工艺、制造信息的分解，实现产品制造管理系统的研究、开发与应用。建立自主品牌机床产品数字化设计制造集成平台，实现企业的产品设计、工艺、制造数据和信息的集成化管理和一体化运行。进一步提升产品的设计效率和质量。通过CAE分析的全面应用，大量减少产品调试；融合三维实体设计、精细化制造等手段，最终实现数字化制造，使节能减排工作取得更大的成效。 三深化企业管理，通过企业资源管理(ERP)、办公自动化(OA)、供应链管理(SCM)、客户关系管理(CRM)等信息技术，实现生产、管理、控制一体化，产销、经营、服务一体化，用信息技术重构过程管理、物流管理和资金管理，提高管理效率，降低能耗及运行成本，增强企业的市场竞争力。依托信息技术，对生产全过程实现数字化监控，通过计算机软件、数据库、网络通信、计量检测、监视监控等信息技术，结合管理、工艺、流程，最大限度地降低各种资源消耗，提高生产过程的自适应性和精准性。全面实施ERP，生产计划管理的柔性显著提高，功能不断完善，企业敏捷制造和快速反映市场的能力大大增强。过去人工下达计划，在年度生产计划大纲基本不变的情况下，每月下达一次需8个计划员连续工作10天左右才能完成。如今尽管产品品种繁多，结构越来越复杂，计划工作量是以前的20多倍(而且大纲随市场订单的变化经常进行调整)，但是实现了每周下达3次计划，每次计算机系统自动运行1小时，不需人工干预即可生成准确、科学的自制及采购计划，接到用户订单的第二天便可投入生产，而且能有效满足设计更改和计划变更，生产应变能力及反应速度大大提高，新产品开发周期缩短1/41/3；产品制造周期比过去缩短1/51/4；产品准时交货率达到98%；产值提高20%以上；管理人员减少1020%。随着效率的提高，在岗员工人均产值由05年1万元左右到09年近5万元。 基于生产计划管理系统的经济核算深化至工序成本，使过去手工状况下的不可能变成现实，通过实施成本管理与控制，使生产成本降低35%；库存资金占用率降低1520%；资金周转率提高510%；流动资金周转率提高510%；采购成本降低515%；管理成本降低1030%；利润率提高38%；存货周转率提高510%。有效地促进了企业的发展，使企业的产值、经济效益连年递进，实现了以“信息化带动工业化，以工业化促进信息化”的良性循环，进一步促进了节能减排的的目标，提升了企业整体技术水平，对资源的利用程度明显提高，也有效地提高了产品的附加值和竞争力。通过办公自动化系统合理地处理日常办公业务，协调办公环节，杜绝了传统办公方式和管理过程中的漏洞，实现办公业务的高速、高效、科学和智能化。同时将OA系统与其它各种业务系统进行集成，为领导决策提供数据支持。有效地实现了集团公司公文流转、签收、审批、归档；文档资料管理、网上电子培训、个人办公助理等方面的办公自动化。计算机和信息技术的应用，现在已经渗透到企业各个方面的业务。全体员工有效地利用办公自动化系统，在办公、采购、工程、维护等各个运营生产环节中推广落实节能减排措施，创造健康的企业环境，通过设备资源节约、能耗降低和成本下降实现企业的和谐成长。 利用信息技术的综合能力，对生产的各种信息进行收集、分析、预测，以达到优化生产，节能降耗的目的。积极推行绿色制造，以信息化技术为依托，通过数字控制和高速切削等技术，消耗尽可能少的刀具材料、切削液、加工时间和电力，节省切削刀具材料和切削工时，从而极大限度地节约原材料损耗和能源消耗，切削液用量及切削废料量的降低及还可以减少对环境的污染，有助于保护环境。同时细化科学管理、规范管理、严格监督，开展“精细管理，全面提升”工作，严格质量标准，使每一名员工对生产过程的每一个环节都严格按操作规程、操作程序进行操作，确保产品质量，少出或不出废品、次品，从而实现节能减排。两化融合促进节能减排取得效果一、通过建立企业能源计量管理信息系统，完善能源计量组织机构、健全能源计量器具台帐，加强能源计量器具管理，实现企业与能源计量主管部门的信息传输，提高能源管理工作效率。二、将数据上报至服务器通过网上直报系统，定期编制、上传企业各类能源消耗报表，实现与能源统计主管部门间的能源消耗数据的在线传递。三、加大节能技术改造，向科技进步要效益科技是第一生产力，节能的根本途径要靠科技进步。近几年，企业不断加大节能技术改造力度，加强节能技术措施项目专项资金预算管理。07-09年企业自筹资金近1000万元，进行节能技术改造，经改造前后对比分析，可实现年节能价值近500万元。主要节能技术改造项目如下表：序号项目名称投资金额(万元)节能量及节约价值实施时间13台刨床电气控制系统节能改造30改造后3台龙门刨床年节电180多万千瓦时，节约电费及运行成本240多万元。09年2锅炉上煤系统电子皮带秤能源计量改造6按照GB17167能源计量标准要求。09年3压缩空气用户端接口管路节能改造10年节电近90万千瓦时，节约价值60多万元。09年4锅炉引鼓风及水泵系统变频技术节能改造52年节电近70万千瓦时，节约价值50多万元。08-09年5淘汰型变压器节能更新改造40按国家机电设备淘汰要求。08-09年6锅炉墙壁保温节能改造20年节煤200多吨，节约价值10余万元。08-09年7压力机试车冷却水和镗铣床冷却水循环利用节水改造10年节水1万多立方米，节约价值近5万元。09年8空气压缩机节能更新改造140年节电60多万千瓦时，节约价值近45万元。07-08年9变电所低压无功补偿节能技术改造110年节电120万多千瓦时，节约价值近90万元。07-08年10锅炉连续排污节能改造3.5年节蒸汽2600吨，节约价值近30万元。07-08年11制氧机组节能更新改造220年节电近100万千瓦时，节约价值70多万元。07-08年12宿舍区水表“一户一表”节水改造370年少支出水费近90万元，节水近30万m3。07-08年13推广使用高效节能灯2500盏0.7中央财政补贴高效照明产品08年合 计1012.2年累计节电近440多万千瓦时、节水30万多立方米，节煤200多吨，节约蒸汽2600吨，累计节约价值近500万元。1、对企业重点耗能设备锅炉进行了微机自动监控系统改造，提高了锅炉监测控制系统的灵敏度、准确性和安全性。锅炉自动监控系统1#锅炉自动监控显示2、对锅炉引鼓风系统进行了变频技术节能改造，年节电40万千瓦时，节约价值近30万元。锅炉引风系统安装在锅炉引鼓风机控制电柜中的变频器3、对锅炉上煤系统进行加装电子皮带秤能源计量改造。加装在锅炉上煤系统上的西门子电子皮带秤电子皮带秤测量显示系统4、对锅炉本体外墙壁进行保温节能改造，改造后锅炉外表面平均温度降低近20。采用内敷保温材料、外包铁皮的方式对锅炉本体外墙壁进行保温四、全面挖掘节约潜力，提高资源综合利用率机械行业虽不属于高耗能产业，生产过程中直接耗能不高，单位产值耗能也较低，但却大量消耗钢材等原材料，而生产钢材则需耗用大量能源，也就是说，机械工业是直接高耗材，间接高耗能，因此节材就等于节能。我们以开展清洁生产审核为契机，对企业生产和资源利用的全过程进行调查分析，确定并逐步实施提高资源综合利用率的有效措施。1、优化设计，改进结构，降低产品成本在设计过程中，对产品的性能、材质及其加工工序进行分析论证，利用有限元分析法和计算机辅助设计等先进手段，对产品进行性能优化、结构改进，剔除多余功能，优选配套件，并优先利用库存，盘活资金，减少现金投入，从根本上降低成本。通过实施优化设计，提高设计质量，实现对每一种产品部件、零件实际成本及其加工工序经济活动费用的事前控制，达到节约降耗的目的，企业每年仅通过优化设计，改进产品结构，降低材料消耗取得的效益均在年520万元以上。2、多方面入手，提高钢板利用率机床行业是钢材消耗大户，我们从设计、工艺、采购、管理、下料操作等多方面入手，研究实施提高钢板利用率的有效方法，逐步提高企业的钢板综合利用率，每年可节约钢材960多吨，价值360多万元。采用“MRP”计算机辅助生产网络，将钢板需求信息随时传递到采购一线，实现了钢板定尺采购，避免了结构性浪费现象的发生。改进产品结构和加工工艺，减少加工余量，提高钢板利用率。例如：a.对于缸体法兰等近似环形零件，整体环形法兰直接切割会严重影响钢板的利用率，在工艺审查阶段，将近似环形法兰改为近半园扇形，可实现在钢板上的扇形与扇形相扣的下料排料方式，从而可以大大地提高钢板的利用率。b通过合理调整拼接工序和切割工序，进一步提高钢板利用率。过去，对于一端较大，而另一端较小且需要拼板的零件，工艺上往往安排先拼板再切割，这样虽然工件的切割尺寸精度高，但产生了较多的余料，降低了钢板的利用率。工艺人员通过仔细计算钢板的切割和焊接收缩量，大胆地实施了先切割后拼接的工艺方案，在保证切割后拼接工件的尺寸精度的基础上，实现了大小端零件的交叉排料下料，大大减少了余料的产生，进一步提高了钢板利用率。应用计算机自动排料系统，对大中小件进行搭配，实现钢板排料、下料的最优化。例如：将工件上的大缺口巧妙地布置，获得较大的缺口余料，使余料得到最大限度的应用。过去，在下料排料时简单地将工件按图纸方位布置在钢板表面上，结果各工件上大缺口的余料板面较小，余料的使用受到限制。工艺人员开动脑筋，将工件上的大缺口做相对反向布置，结果使大缺口处的余料板面扩大了一倍，其被选用的规格范围也扩大了一倍，提高了余料板面的可利用机会和有效利用率。利用计算机辅助钢板排料系统把多批零件集中切割自行设计开发了钢板余料信息管理系统，建立健全了余料数据库，对钢板余料编号分类存放，以便于余料拼接再利用。3、探索化铁炉打炉红焦重复利用新工艺，节能降耗按照化铁炉生产工艺的要求，以往打炉红焦全部作为废焦低价外卖。为提高焦炭综合利用率，08年我们突破常规工艺，在进行研究试验和综合分析的基础上，对打炉红焦进行了批量重复利用试验。试验证明，打炉红焦回炉再利用，虽然铁水出炉温度有所下降，但对铁水的其它指标影响微小，经过综合分析，红炭可作为化铁炉燃料批量使用。09年112月份化铁炉金属炉料耗焦134.3千克/吨，同比下降15.2%，节约焦炭近830多吨，节约价值220多万元。4、推广高效环保切割技术，加强生产环节控制与乙炔气相比，丙烷气体来源广泛，价格低廉，生产过程无污染，使用中不易回火，抗震防爆性能高，使用后无残液，燃烧干净，是国家推广应用的高效无污染的新型工业燃气。企业在钢板切割过程中，积极应用“氧丙烷切割技术”替代原来高耗能高污染的乙炔气，提高了切割速度、加工精度和安全性，降低了成本和环境污染，综合经济效益比使用乙炔气提高40%以上，节能减排效果明显。5、利用分析软件对主要产品的大部分重要零件的有限元分析，对产品多杆机构进行优化设计与方案、干涉检查、动态模拟，对多杆机构装配进行误差分析，提高工作效率，降低材料消耗。6、建立了完善的材料定额计算、管理体系。开发实施了材料定额辅助计算系统，在有效地减少毛坯、材料的消耗的同时，也减少了大量的加工工时、能源消耗；同时与毛坯供应商实行定额联动在本企业节能降耗的同时也最大限度的减少了供应商的能源消耗。在建立科学合理的材料定额的同时也加强了定额的管理和调整，有效地保障了产品的正常产出和职工的利益分配。五、提高设备装备水平，降低生产能耗近年来，企业不断对生产设备进行节能技术改造，设备装备数控化率提升到40%以上，提高了加工效率和精度，降低了生产能耗。1、利用高效数控机床淘汰普通机床企业利用5台高效数控机床淘汰了15台普通机床，既满足了原来的加工需求，又降低了电耗，节省了加工面积。2、实施“数控机床铸件及机加工项目”，应用高效、低污染电炉淘汰化铁炉在“数控机床铸件及机加工项目”中，经过现场调研和反复论证，选用新型的中频电炉熔炼工艺，淘汰冲天炉的熔炼工艺，达到节能减排的目的。另外，该项目的冬季采暖和夏季制冷将全部应用地源热泵节能技术，并将回收利用生产工艺余热用于职工洗浴。实践表明，虽然以信息化推动工业化将增加企业30%的投资，但可以提高产品档次和质量，改善生产环境，降低能源和原材料消耗，从而增加85%的经济效益。应用信息技术改造传统产业，促进节能降耗减排，是转变经济增长方式的重要手段。节能减排离不开信息化的应用和推广，一方面，先进的信息技术可以提高资源利用率，促进资源的再循环；另一方面，利用现代通信与网络手段可加快信息流动，还具有对人流、物流的优化与替代作用，降低由此而产生的资源消耗。今后，我们将进一步落实济南市关于利用信息技术改造提升传统产业的意见和济南市节能减排综合性工作实施方案，深化各项节能减排管理工作，加大节能技术改造力度，提高各项能源综合利用率，努力完成各项节能减排目标，为建设“环境友好型、资源节约型” 社会和企业做出自己应有的贡献。建立完善的企业能源管理体系一创新开展能源管理体系建设，规范能源管理工作，提升能源管理水平按照山东省经贸委的布署，按照山东省新颁布的能源管理体系标准（EMS）要求，克服企业生产任务繁重、人员紧张等现实困难，宣贯学习能源管理体系新理念，借鉴PDCA（质量环）的管理方法，完成了包括“借助企业内部办公自动化网络实现能源管理实时控制和沟通”在内的能源管理体系建设试点创新工作。通过体系建设，企业的各项节能指标阶段性完成情况均达到节能目标要求，体系运行有效，并符合企业的实际情况，广大职工的节能意识明显提高，企业能源管理工作更加规范，能源管理效率和管理水平得到提升。通过能源管理体系建设试点，集团公司成功地把节能的新理念渗透到物资采购、产品开发、工艺制造、技术改造、经营管理等各个部门、各个职能、各个环节和各个工序，初步形成了能源管理有方针、能源控制有目标、能源计量有器具、能源消耗有指标、节能措施有方案、节能绩效有考核的能源管理机制。员工的节能意识显著提高，企业的能源管理工作更加规范，能源管理水平得到提升。1、对照标准对企业能源管理状况进行自查分析；2、开展全面的能源因素辨识，依据对企业能耗影响的程度和优先控制的原则，确定5项重要能源因素；3、研究确定企业的能源方针和目标，明确了能源管理体系建设的方向；4、编制、修订、发布企业能源管理手册、14个程序文件和11个支持性文件；5、搜集的节能法律法规和其他要求，对企业能源利用状况进行合规性评价；6、开展能源管理体系运行，制定并实施了能源管理方案。组织企业14个重点