PSA尾气压缩机操作规程.doc

PSA尾气压缩机（K-601A/B）操作规程第一节 概述一、简介： 蜡油加氢装置两台PSA尾气压缩机K-601A/B为二列二级对称平衡型往复式压缩机，其作用是将PSA尾气增压输送至瓦斯官网。PSA尾气压缩机正常操作为一开一备，正常流量约为 2820Nm3/h，另外在入口处还有0.8 MPa低压氮气线。压缩机出、入口压力由压控阀PV-60108控制。1、压缩机工艺性能及技术参数型号：2D16-44.7/0.4-82D表示2列D型 16表示活塞力16吨44.7 表示吸入状态下排气量44.7m/min0.4表示一级入口压力0.4kg/cm2（表）8 表示二级出口压力8 kg/cm2（表）介质：氢气+HC 正常流量：2820Nm3/h活塞行程：280mm 轴功率：263kw转速：370r/min进气压力：0.05MPa排气压力：0.9MPa形式：2列2级压缩传动方式：直联 气缸及填料润滑方式：注油器微量或少量注油。运动机构润滑方式：油站供油强制润滑。气量调节方式：顶开吸气阀片（无风加荷）。盘车方式：电动、棘轮单向盘车。生产厂家：沈阳气体压缩机厂 2、压缩气体的组成及工况条件 a氢气额定工况时压力、温度 级 次 气体压力MPa（绝压） 气体温度吸气压力排气压力吸气温度排气温度10.140.3554011320.350.940111 3、压缩机结构概述活塞式压缩机主要由下列机构组成：1) 传动机构，包括曲轴、连杆、十字头等。2) 工作部件，包括气缸、吸、排气阀、活塞组件、填料等。3) 机体，包括曲轴箱、气缸水套等。4) 另外还有润滑油系统、气缸及填料冷却水系统、注油器系统、调节系统等。5) 机身：二列一级压缩机机身由两个机身组合而成，机身上装有2组主轴承以支撑曲轴。6) 中间接筒：为铸铁制成的筒形部件，设计为双室结构，它是连接机身和气缸的桥梁，接筒与机身连接侧设有安装刮油环的隔板，接筒中间设有隔板并装有填料以防止填料漏出的气体进入机身，接筒设有填料冷却水、润滑油漏气回收及充氮等接管，下部设有废液排放管，接筒两侧设有窗口以便拆装填料及刮油环。7) 曲轴：它由主轴颈、曲柄、曲柄臂及联轴器法兰组成，轴体上钻有斜油孔使润滑油经轴颈引向曲轴颈，再通过连杆体上的油孔润滑十字头销轴。8) 连杆：大头为对分式，大头瓦采用锡锑合金的薄壁瓦，小头衬套为整体铜套，矩形截面的连杆体内钻有贯穿大小头的油孔。9) 十字头：十字头上下两侧浇注巴式合金与中体滑道相配合，十字头与连杆通过十字头销相连。10) 气缸：合金铸铁，气缸为双作用，设有注油孔及冷却水套。11) 活塞及活塞杆：活塞与活塞杆帽紧固，活塞上配有与其工况相应的活塞环及支撑环。12) 气阀：气阀由阀座、阀片、弹簧、升程限制器等组成，其启闭主要由阀片两边的压力差与弹簧实现。13) 活塞杆密封填料：压缩机活塞杆填料用于防止高压气体沿活塞杆泄漏，每级填料密封元件为两个填充PTFE密封环加一个青铜阻流环组成，填料采用注油润滑及通水冷却，填料法兰上设有漏气回收孔及充氮孔。4、驱动机（一）性能及技术参数型号：YB800-16WF1（隔爆高压三相异步电动机）额定功率：315KW额定电压：10KV额定电流：28 A相数：3相频率：50HZ功率因数：0.7转速372r/min接法：Y 启动次数：冷态3次 热态2次二、控制与联锁系统1、主机启动条件：混合氢压缩机机K511A/B启动条件：1.润滑油总管压力0.2 Mpa-主电机允许启动2.润滑油温10-3.盘车器脱扣-当上述条件全部满足时，允许开车灯亮，主机可以启动。 2、停机联锁1停止开关闭合。2润滑油总管压力0.15 Mpa （三取二）。3、压缩机主轴瓦温度70（延时2S）。当上述任意一个因素存在时都会导致停机。3、辅助油泵的启动/停止正常油压下，只有主油泵工作，但当压力下降到一定值时，如果辅助油泵切换开关在“自动”位置，润滑油压力为PIAS61302A/B0.2Mpa时，辅助油泵自启动。4、油池电加热器的启动/停止 正常运行/备用机组，机身油池电加热器置于自动位置，当油池温度27时，加热器开启，当油池温度35时，加热器自动关闭。三、辅助系统简介：（一） 润滑系统： 包括循环润滑系统和气缸（填料）润滑系统两部分。1 循环润滑系统（1） 包括：油箱、主辅油泵、油冷却器、双筒过滤器、溢流阀、止逆阀和润滑油加热器等部件。（2） 循环润滑油牌号：L-DAB150压缩机油。（3） 有关条件：主、辅油泵是由达到防爆等级的电动机驱动，正常油压下只有主油泵工作，但当油压力下降至一定值时，如果辅助油泵切换开关在“自动”位置，循环油压力为P0.2MPa时，自动启动。（4） 润滑油泵 型式：螺杆泵 型号：3G363-46 流量40L/min 功率2.2KW 转速1450r/min 出口压力 1.0MPa2气缸（填料）润滑系统（1） 实现润滑的方式：注油器微量或少量注油。（2） 润滑油是由单独电动机驱动的柱塞式注油器，通过单柱单点为各润滑点提供强制润滑，各路润滑点均设有防止高压气体倒串而润滑油逆向流动的止逆阀。（3） 注油器上设有电加热器，是为了避免注油器内油温过低而设置的。有若干个备用点，以便在不停车状态下进行拆卸维修。（4） 所用润滑油牌号：L-DAB150#烃类压缩机油。（二）气量调节器（也叫入口卸荷器）工作原理（1） 压缩机入口阀可理解为单向阀，被压缩的气体只进不出，如果我们将单向阀的阀板垫起来，入口阀也就起不到单向阀的作用，压缩气体在压缩过程中又返回入口，入口卸荷器就是根据此原理而设计的。（2） 装于气缸的吸气阀侧的气量调节装置，事实上是一种小型活塞气动装置，本装置气量调节共分为三档，即全负荷的0%、50%、100%。（3） 气量调节常采用顶开吸气阀片和吸气阀中心通道禁闭两种调节方式，本装置采用顶开吸气阀片调节方式。（4） 顶开吸气阀片调节方式工作原理：即调节方式是指空气动力源和调节装置接通时，吸气阀片被强迫顶向升程限制器，这时吸气阀阀腔通道始终处于恒定的最大流通面积，因此，使其强迫失去吸气阀的原有只许进不许出的单向流通功能，此时气阀已成为可出可进的通道，气阀处于空载状态。选用这种调节装置的吸气阀，其气阀中心是设有通道的。（5） 调节装置均位于吸气阀侧，即气缸上侧，对于进气阀阀片顶开调节装置，常采用拨叉式，而进气阀中心通道禁闭调节装置则常采用柱体式。气量调节装置装配于进气阀侧之后，在主机开车之前，应通过0.30.5MPa仪表风进行试运行。（四）填料及气缸冷却系统：（1）包括：冷却水罐、主辅水泵、水冷却器、双筒过滤器、止逆阀等部件。（2）循环冷却介质：除盐水。（3）有关条件：主辅冷却水泵是由达到防爆等级的电动机驱动，正常压力下只有主泵工作，但当总管压力下降至一定值时，如果备用水泵切换开关在“自动”位置，冷却水压力为P0.35MPa时，自动启动。（4）冷却水泵型式：离心泵 型号：HZA100-200B 流量120M3/H 功率37KW 转速2950r/min 扬程 50m（五）安全附件：一级出口安全阀2只，定压值：0.352MPa。二级出口安全阀2只，定压值：0.9MPa。第二节 机组试运一、润滑油系统的试运及调整1 循环润滑油路试运及调整（1） 在试运之前，此系统管线、设备均已处理清洁好，方可进行（包括吹扫、冲洗）。（2） 辅助润滑油泵拆开联轴节，检查电机运转情况，并确认转向正确，电机运行2-4小时，单机试运合格后，恢复与辅助油泵的连接。（3） 确认润滑油箱已按规定牌号（L-DAB150#）加入润滑油并检查其油位，在系统充满油后，能保持液位在2/3处。（4） 根据需要，启动电加热器，对润滑油进行加热。（5） 检查此系统的管线、油冷器和过滤器是否已按规定正常操作连接好，溢流阀齐全好用。（6） 仪表、电气已按机组自保设施校验完毕。（7） 改好润滑油系统的流程。（8） 过滤器的操作手柄处于正确位置（任一侧）。（9） 盘车检查辅助油泵，应无偏重、卡涩的现象。（10）启动辅助油泵，建立润滑油系统的循环，并检查确认下列内容： 润滑油泵出口压力1MPa 冷后温度4050 润滑油总管压力0.25MPa 过滤器差压0. 1MPa（11）一般循环油路经46小时的单独试运转，停车后除检查清洗系统中可能有的积垢外，还应检查润滑油的品质，必要时再次更换润滑油。2气缸（填料）润滑油系统试运转及调整（1） 将注油器及注油箱清扫干净后，装入规定牌号的润滑油（L-DAB150#）。（2） 拆下各气缸注油点的单向阀，启动注油器油泵的电机，让润滑油将管内气体赶走，直至清洁的油出现。然后将单向阀回装，恢复原流程。观察各单点单柱动作是否良好。（3） 确认各润滑点均有润滑油后，再调节注油器的注油量，观察其变化是否正常，否则应予以排除。二气缸及填料冷却水系统试运及调整（1）在试运之前，此系统管线、设备均已处理清洁好，方可进行（包括吹扫、冲洗）。（2）冷却水主、备泵拆开联轴节，检查电机运转情况，并确认转向正确，电机运行2-4小时，单机试运合格后，恢复与水泵的连接。（3）确认冷却水罐已按规定加入除盐水并检查其液位，在系统充满水后，能保持液位在60%以上。（4）仪表、电气已按机组自保设施校验完毕。（5）改好冷却水系统的流程。（6）过滤器的操作手柄处于正确位置（任一侧）。（7）盘车检查水泵，应无偏重、卡涩的现象。（8）启动一台冷却水泵，建立冷却水系统的循环，并检查确认下列内容： 运转泵出口压力0.50.6MPa 冷后温度4050冷却水系统总管压力0.4MPa（9）经46小时的单独试运转，期间要反复切换2台水泵交替运转。 三、机组自保联锁1、 试车前的检查及准备（1）安装检修工程完成向生产交底。（2）检查机组底脚及各部紧固螺栓是否松动。（3）水、电、汽、风公用系统正常。（4）润滑油箱液位正常，润滑油化验合格。（5）电器、仪表灵活好用有校验单。（6）冷却水、润滑油系统单项试运转确认无问题（6） 各级入口罐、分液罐排凝。（7） 气缸、填料冷却水系统正常。（8）盘车正常 。2、 联锁试验： （1）联系电工将送电小车拉出，建立开机条件，按电机启动按钮使机组处于模拟运行状态，依次按“K-601A/B联锁自保一览表”试验各联锁条件。A、润滑油大、小降验证： 现场开启主油泵，辅助油泵控制按钮处于“自动”位置，关闭压力开关PT61302根阀，将油压缓慢放空降压，同时观察压力指示,当压力低于0.2MPa时应报警辅泵自启；再将现场辅泵控制按钮处于“手动”位置停运，关闭压力开关根阀PT61303、PT61304、PT61305，将油压缓慢放空降压，同时观察压力指示,当其中两组低于0.15MPa时应报警停机。B、启动一台冷却水泵运转，将另一台打至“自动”位置，关闭开关根阀，将水压缓慢放空降压，同时观察压力表指示,当压力低于0.35 MPa时应报警备泵自启。C、润滑油过滤器差压验证： 按照步骤（1）建立正常润滑油压力循环，关闭润滑油过滤器差压引压点引压线手阀，缓慢松开引压线活结卸压，同时观察差压变化，当差压大于0.07MPa时应报警。D、其它没有条件做的则可由仪表提供模拟信号验证报警动作，报警联锁项目及设定点见“K-601A/B联锁自保一览表”所列。E、启动条件验证：建立机组润滑油、冷却水系统、开启注油泵使机组达到开机条件，允许启动指示亮，依次使润滑油压低于0.20MPa、油温低于10、盘车器连接，允许启动指示应灭。四、压缩机空负荷试车操作规程（一） 试运的目的1 检查机组的安装质量，考察机组的机械性能和各种仪表（包括自保系统）是否满足生产要求。2 通过试运，使操作人员熟悉和掌握机组的使用方法。（二） 试车的准备条件1 机组已安装完毕，各附属设备、管线、仪表、电气系统均已安装完毕，并符合工程安装质量标准，励磁装置调试完毕。2 电机绝缘，静电接地良好，转向正确，并按规定空载试运，并符合电工专业有关标准。3 机体部件、气缸套、缸体、气体进、出口流道已清洗干净。4 连接机体进出口管线、缓冲罐、润滑油系统已处理干净并在各级入口加临时过滤网。5 机组现场须清扫干净，不得有影响操作人员工作的设施存在。6 动力供应系统（水、电、汽、风）齐备，并确认循环水上、下水畅通。7 润滑油系统运转正常。注油器电机运转正常，检查注塞上油情况。8 冷却水系统运转正常。9 试运方案经开工部认可，操作人员已经学习，取得上岗操作合格证。（三）机组的空负荷试车（1） 在油、水、电机、电气等部分均经单独运行，并消除了在试运行中发生的故障后，方可进行压缩机的空负荷运行。（2） 在气缸进气口上装上防止杂物落入的金属丝网（80目临时过滤网）。（3） 进行盘车，盘动压缩机校核活塞止点顶隙和检查有无故障，如有不正常响声，必须加以消除。（4） 点动主电机，注意压缩机旋转方向是否符合设计要求，并注意有无碰撞和异常响声，以及其他妨碍运行的缺陷，在消除缺陷后，直至完全排除障碍为止。（5） 静态检查机组无误、完好，达到开车条件，人员配齐，准备开机。（6） 按照操作规程，启动机组运转8分钟，停机认真检查压缩机各部件的声响发热和振动情况，尤其检查拉杆和缸套有无拉刮现象，否则予以检查处理，方可再次启动。（7） 第二次启动空负荷运转30分钟，除上述检查以外，须检查地脚螺栓、贯穿螺栓、拉杆螺栓等运动连接部分的紧固情况，检查主油泵和润滑油量情况，停车后用手模活塞杆、十字头、滑板、连杆、大小主轴承等温度情况，有问题应查找原因予以消除。（8） 第三次空负荷试车8小时。（9） 压缩机空转时应做好下述工作。1) 每30分钟全面检查记录一次。2) 对发现的问题和处理的方法进行详细的记录。3) 注意油过滤器，当差压0.07MPa时，应作好切换清扫。4) 供油总管压力保持在0.2MPa，冷后温度4050。5) 检查注油器的工作情况，并进行适当的调节，注意保持高液位油箱液面在规定位置。6) 检查各运动部位温度变化情况以及机组的声响情况。（10） 压缩机空负荷运行时主要检查内容（1） 检查机器各部位的振动、振幅、除气缸头的轴以外，其他部位直观检查，应无显著振动感觉，用仪器测定的数值，应在有关范围内。（2） 机器的运转应平稳，声响轻。（3） 各主轴承温度65，各填料活塞杆表面在70左右，十字头滑道主受力面温度不超过60。（4） 主油泵压力应不低于0.2MPa。（5） 电机的电流应做好记录，电流和功率不应有突然的变化。（6） 机组不应有漏水、漏电的现象。11压缩机空负荷试车按下列步骤停机（1） 按主电机停车钮，主电机停运。（2） 停车后，盘车10分钟以上（注意必须待压缩机完全停止运动时）。（3） 停车后，油泵继续运行，直至轴承温度降至室温为止。（4） 停注油器系统（5） 待气缸，填料温度下来后，停冷却水系统。（6） 若天气温度低时，投用电机电加热器（可以置自动位置）。五、空气负荷试车（一）、尾气压缩机空气负荷试机的流程：（1）压缩机入口畅通并加100目过滤网（2）K-601A/B出口通过系统返回入口线 。（二）、 开车前检查下列内容；（1）K-601A/B入口及级间管线0.2Mpa氮气气密合格。（2）轴承箱润滑油液位在看窗的2/3处。（3）工作部件润滑油油箱（注油器）液位在看窗的2/3处，启动注油器电机，确认各注油点上量正常（注油器启动后，应尽快开机）。（4）K-601A/B缸套冷却水、填料冷却水系统的投运冷却水罐加除盐水80%液位，确认K-601A/B缸套冷却水、填料冷却水流程投运正常。启动冷却水泵，建立K-601A/B缸套冷却水、填料系统的闭路循环。检查该冷却系统有无泄漏、各机冷却回水看窗水流正常，各级填料冷却水过滤器差压正常。保持泵出口压力0.5Mpa，冷却水罐液位80% 。各仪表投用正常。（5）建立压缩机传动部件润滑油系统：此时油路跑油已结束，关闭该系统的高点放空阀和各低点排凝阀。开各种仪表的隔断阀。全开润滑油辅助泵的入口阀、出口阀。确认过滤器切换手柄在适当位置，其中一台过滤器正常投用。全开润滑油冷却器冷却水的入口阀、出口阀，并确认上水、回水情况良好。润滑油辅助泵手动盘车无卡涩、偏重现象。启动润滑油主泵，建立润滑油循环系统，辅助泵置于自动位置。调整润滑油总管压力在0.25-0.35Mpa范围内。确认冷却器冷后润滑油温度在30-45。润滑油过滤器差压0.07Mpa。（6）投用下列安全阀：AK-601A/B一级出口安全阀（共2只，一开一备）。BK-601A/B二级出口安全阀（共2只，一开一备）。（7）各种仪表齐全好用、投用正常。（8）控制盘送电，现场润滑油辅助泵、主电机、注油泵电机送电，控制盘试灯、试铃。（9） 油泵电机运行之后，机组进行盘车，确认无卡涩、偏重现象。（10） 压缩机的负荷调节旋钮处于0%位置。（三）、压缩机的启动与停运（1） 确认机组的启动条件，停机联锁已经校验正常，现场无影响机组启动的问题；现场确认压机允许启动指示灯亮（2） 压机入口补入低压氮气，现场确认压机出口流程通畅，安全阀投用。（3） 上述工作顺利完成之后，电工将压缩机控制柜投到运行位置，启动主电机，使机组投入空负荷运行。（4） 压缩机空负荷运行10-15分钟，检查确认压缩机、电动机各运转部位声音、振动、温度、油压等是否正常。（5） 机组加荷至50%负荷，5分钟，检查无异常后加荷至100%负荷运行，压缩机运行时，应注意好压缩机入口、出口压力，压缩机入口、出口温度，压缩机、电机轴承温度，并作好记录。（6） 机组加荷至100%，应保证出口压力不大于0.7Mpa，同时随着压机出口压力的升高，做好压缩机本体的气密工作和记录工作，100%负荷运行不小于24小时。同时随着压机出口压力的升高，做好压缩机本体的气密工作和记录工作，100%负荷运行不小于24小时。密切观察压机出口温度130，填料温度不超高。（7） 室内人员调整PV60108，调整机出口压力。（四） 空气负荷试机要重点检查下列项目：1各级的吸、排气压力、温度。2压缩机的主轴承、电机轴承温度。3压缩机各级入口过滤器压差。4每30分钟巡检一次。5润滑油位正常，总管压力正常。6填料冷却水、气缸冷却水、电机冷却水供水、回水温度正常。7主电机电压、电流、定子温度正常。8压缩机运行的声音，机体、管线振动正常。9压缩机运行时注意排凝，做好隔离室、入口分液罐的排凝工作。10观察管线的振动、支架的振动、支架的移动情况。11检查油箱油位及注油器油位，液位低时应及时补油。（五） 停车：1. 压缩机降负荷，从100%50%0%。2.停主电机（现场、室内都试）。3.停运注油器电机。4.关闭压缩机出口阀门5.停机完毕。 （六）压缩机负荷试车主要考核项目1压缩机的容积流量。2排气压力和温度。3主电机的电流、电压和功率等动力参数。4冷却水的消耗量。5冷却水的进排水温度。6循环润滑油的温度和压力。7各运动和摩擦部件，包括轴承、填料及中体、滑道等部位温度。8电机的温升情况。9基础管线等振动情况。10气、油、水系统的密封情况。11各冷却器的冷却效果。12所有指示信号仪表的工作情况。六、正常工况负荷试车介质为氢气，将氮气线加盲板，引氢气进入机体进行气密、置换，试机步骤同氮气负荷试车步骤。第三节 机组正常运行操作一、正常开机操作规程：1联系工作：（1）通知厂调度准备开机。（2）通知电工、仪表、钳工。（3）通知班长及有关岗位人员。（4）通知主控室。2开车前的条件水：循环水0.250.4MPa 新鲜水：0.4MPa 除盐水：0.6 MPa电：10000V主电机 380V辅油泵、注油器、冷却水泵等电动用220V现场控制盘用电源汽：低压蒸汽：1.0MPa风：仪表风：0.40.6MPa 氮气：0.8MPa（2.5 MPa）油：润滑油、注油器油：L-DAB150# 3开车前的检查（1）油位检查A注油器油位正常。B曲轴箱润滑油油箱油位正常。（2）液位检查A冷却水罐液位正常。（1）启动注油泵运转，上油正常。（2）安全阀已投用。（3）各部位紧固螺栓，贯穿螺栓无松动现象。（4）各级气缸入口卸荷器灵活好用，使压缩机处于卸荷位置。4建立冷却水循环启动一台冷却水泵，投用各台压缩机的缸套冷却水和填料冷却水，检查各部位回水和供水压力是否正常，并确认填料冷却水过滤器差压不超标，确认无漏，循环正常。5建立润滑油的循环确认流程。油泵盘车无异常现象（在手动停运位置）。启动主油泵，并确认下述内容。A油泵出口压力为1.0MPa。B供油总管压力0.250.35MPa。C油冷器后温度4050。D过滤器差压0.07MPa。启动注油器电机，检查注塞上油正常。6氮气置换关闭压缩机的出、入口阀。缓慢打开压缩机的氮气入口阀，向机内充压至0.2MPa。开机出口安全阀副线阀进行放空，撤压至0.02MPa，使机内含氧量0.2%，反复进行23次。7流程确认（1） 压缩机进、出口阀已全部打开。（2） 所有安全阀投用正常，防止超压。（3） 确认工艺流程、阀门状态、盲板位置等是否在正确位置。二、 开机：1、启动前的再次确认A润滑油压力0.25MPaB润滑油温度10C冷却水循环正常，主电机循环水量正常。D卸荷器处于卸荷位置。E各安全阀已投用。F工艺流程畅通无阻，再次向工艺人员进行询问确认。G盘车46圈，无异常现象，盘车机构处于“脱扣”位置。H注油器上量正常。I允许开机指示灯亮。2、启动A手按主电机启动按钮，当达到额定转速后，观察主油泵的运转情况，保持润滑油压力正常。辅助油泵在 “自动”位置。B压机投入空负荷