精益生产在我国的应用现状研究.doc

精益生产在我国的应用现状研究 8 精益生产在我国的应用现状研究摘要：精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，是追求完美的历程，是支撑个人与企业生命的精神力量。精益生产作为一种先进的生产方式，在我国已经的得到了一定范围内的运用，如此同时也存在着一定的问题和缺陷。关键词：精益生产，应用现状，问题与对策Research of the present situation oflean production applicationin ChinaAbstract:lean productionis aproduction enterprisetominimizethe use of resources and reducethe costof enterprise management andoperationmode of productionas the main objective of thecourse,isthe pursuit of the perfect,is supporting a personaland business lifeand spiritual strength.Lean production is an advanced productionmode,has been in our countryare usedwithin a certain range,sothere are also some problemsand defects.Keywords:lean production,application status,problems and Countermeasures1 精益生产概述1.1 精益生产的概念精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time，准时化生产）生产方式”的赞誉之称。精，即少而精，不投入多余的生产要素，在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式；又是一种理念，一种文化。实施精益生产是追求完美的历程，是支撑个人与企业生命的精神力量。“lean”的原意是“瘦的”，在生产中转意为“精益的”、“简化的”、“精良的”等1。因此，精益生产的基本原理是：一切从简，即简化一切不必要的工作内容。同时，特别强调在任何时候对任何事物必须精益求精，在管理人员乃至每一个雇员的指导思想里，企业永远只算是处于良好而不是最佳状态，要不断改进。因此在企业“减肥”同时，对企业进行“活血”，即赋予企业基层组织以高度的自制权，使其承担主要责任，提高企业的活力。精益生产的实质是管理过程，包括：大力精简中间管理层，进行扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良产品记录；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产。1.2 精益生产所运用的工具精益生产作为现在最杰出的生产管理方式被广泛应用于各个领域, 并大放异彩, 而其中的精益生产工具更是为很多现场管理者津津乐道。（1）价值流分析（VSM）精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：一是客户需要支付的价值，二是客户愿意多付的价值（增值）。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费（客户不支付的），进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。（2）标准化作业（SOP）标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。精益生产要求的是“一切都要标准化”。（3）5S 与目视化管理5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S 成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。（4）全员设备保全（TPM）全员设备保全（TPM）是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM 的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。TPM 推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。（5）精益质量管理（LQM）精益质量管理（LQM）更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。（6）TOC 技术与均衡化生产均衡化生产是准时化生产（JIT）的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对离散型产品而言，TOC（瓶颈管理）技术是实现均衡化生产的最有效技术，TOC 的核心就是识别生产流程的瓶径并解除, 做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，瓶颈工序决定了整个流程的产能，系统中的要素不断变化，流程中的瓶颈也永远存在，需要持续改善。（7）拉动式计划（PULL）拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划（PULL）就是生产计划只下达到最终（成品）工序，后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。（8）快速切换（SMED）快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。（9）准时化生产（JIT）准时化生产（JIT）就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，JIT 是精益生产的最终目的，SOP、TPM、LQM、PULL 和SMED等是JIT 的必要条件，JIT 是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。（10）全员革新管理（TIM）全员革新（TIM）是精益生产的循环和持续改进，通过全员革新不断发现浪费，不断解除浪费，是持续改善的源泉，是全员智慧的发挥，通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求，进而更加激发员工的自豪感和积极性。该工具的实施需要相关的考核和激励措施。2 精益生产在我国的应用现状精益思想是国际上比较成熟的企业管理与发展的理论，是企业想要实现可持续发展可以采用的科学理念之一。中国企业历来重视借鉴外部的先进经验和管理方法，越来越多的企业已经认识到精益生产是解决现存生产管理问题最佳方法，80年代以来很多大型企业就开始导入TPS等一系列外部方法，希望能和外资企业一样获得成功。其中有许多运用精益生产的例子。2.1 精益生产在广西工业物流中的应用（1）人员参与。指个人对公司、工作角色和同事的依附程度。人员参与的关键因素是物流员工对所服务的工业企业及自己所属的物流企业宗旨、价值观和使命的认同。物流员工应是健康、安全和合格的员工，员工积极参与班组管理工作和团队活动，管理人员和支持团队到物流工作现场了解和处理业务。（2）制造质量。指在开展工业物流服务过程中，预防缺陷、发现缺陷以及采取措施防止缺陷再发生的方法2。物流员工应做到不接受、不制造、不传递缺陷，从而确保缺陷不传递到客户。制造质量的关键要素是物流服务质量标准的制定、物流服务过程控制与确认等。（3）标准化的实施。标准化是指在物流企业的组织内部对各种术语、原则、方法及工作流程等建立标准的动态过程。其目的是为了减少变化与维持稳定，在此基础上进步与提高。标准化工作的关键因素包含工作场所组织、目视化管理和标准化工作等。（4）缩短物料供应周期。即根据精益生产的原则，配合生产降低提供生产或服务的时间，在保持质量的同时更快地发货和降低成本，以提高客户的满意度。缩短物料供应周期的关键要素包含小件包装、简单程序流动、固定周期订购、控制外部运输、预期运输/接收、临时物料存储、拉动系统、均衡车辆定购、供应链管理等。工业制造企业在精益生产过程中强调缩短生产周期，这对物流企业在生产物流环节缩短物料供应周期、快速响应生产线的节拍等提出了较高的要求。（5）持续改进。即建立在标准化基础上的过程，它通过一系列小的改进从而获得最终的改善。持续改进包含两个方面：一是改进过程，即不断超越现状的改进过程；二是问题解决，即使现状恢复到基准的过程3。通过这一系列的的方法，精益生产在广西工业物流中的应用获得了良好的效果。2.2 精益生产在烟叶生产中的应用精益生产主要包括精确信息、精良技术、精准作业、精细管理、精干队伍五个内容。其中“精确信息”是前提与基础，“精准作业”是关键与中心;精确信息和精准作业对实施烟叶精益生产起着关键的作用，做好在烟叶生产中的应用就显得尤为重要4。通过搭建信息平台，完善烟田档案，完善烟农档案，完善烟叶质量档案，建立信息监测与采集网络，根据生产的信息化、信息的有效性要求，系统采集烟叶生产基础信息，建立健全基本烟田、烟农队伍、生产过程、病虫草害、气候变化、烟叶质量等信息数据库，综合运用信息系统、信息技术等，促进信息资源联合共享，实现组织生产、控制质量、完善管理、减少浪费、保护生态的目标。通过推行生产的标准化，农机操作精准作业，生产管理精准作业，烘烤工作精准作业，。以烟叶生产标准化为框架与基础，合理利用现有的资源与设备，以集约化、高标准实施烟叶生产，提高产出效益，提升烟叶品质，实现高效、优质、安全、环保的现代农业需求。2.3 精益生产在涂装设备车间的应用涂装车间的主要工作是对整机进行打磨和喷漆，这两道工序是产品生产工序中的重要一环，然而企业涂装设备车间的现状及出现的问题急需采用先进的生产方式和理论加以改善。精益生产不仅仅是一种方法和一种理论，最重要的是将精益生产方式与企业实际相结合，创造出适合企业需要的生产管理体系。运用精益生产将涂装设备车间生产线进行改进，生产线改善主要是实现生产线各个生产环节的平衡，即对产线各个工序进行工作量的平均化，以使在作业过程中尽可能减少工序之间的切换，目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩5。其中产线工艺平衡的改善原则包括以下几个方面： a在平衡各工序之前首先应考虑瓶颈工序的改善。b可将瓶颈工序与其他工序的作业内容进行均衡。c 在作业内容较多的情况下，应考虑合并相关工序，重新编排生产工序。d把作业时间相对较短的工序排到其他工序中。由于打磨室的工艺路线已经很优化，在有限的时间里无须对其进行修改，因而只对喷漆工艺进行改善。经过现场改善，缩短张紧区域到前处理区域和固化烘干区域的距离、前处理区域和固化烘干区域的距离以及生产线的长度，这样整个喷漆系统就得到了优化，资源得到了合理的利用。2.4 精益生产在装备制造业中的应用目前中国仍处于工业化的中期阶段。中国装备制造业无论从管理机制、技术创新能力， 还是从企业规模、竞争实力等方面， 都存在较大差距。根据装配制造业的特点及存在的问题， 还有部分企业推行精益生产的经验、教训，装备制造企业在推行精益生产过程中应注意以下几方面。1） 改善重在持续。精益生产的目标是尽善尽美， 持续改善， 企业首先要调整开展精益生产、精益管理的态度。精益生产的优化是整体系统的优化， 而非局部系统的优化。国内企业导入精益生产不应该想着一劳永逸， 而应该把精益生产作为一种习惯渗透在企业生产运营的各个环节。2） 找准切入点， 全员参与改善。要提高产量，一种方法是让工人变得更累， 另一种方法是让工人轻松的同时提高生产率。传统企业往往选择前者，而精益生产主张后者。要成功推行精益生产， 发动一线员工自主改善的热情是关键， 要让员工从思想上“要我干” 变成“我要干”。精益生产就是根据每个企业的实际情况来选择切入点和改造重点， 推行起来才能渐入佳境。3） 循序渐进并逐层深入。精益生产和精益管理是个循序渐进的过程， 不能一蹴而就。先由部门或跨部门的负责人组成一个团队， 确定改善课题。把问题抛出来， 根据调查数据， 立项写计划， 然后实施， 检查确认效果， 最后将有效的流程标准化。4） 奖励考核制度是保障。要想让精益管理长久地实施下去， 配套的激励考核机制至关重要。通过对精益生产改善项目进行评级和奖励， 通过公示、组织发布会等形式， 为优秀员工提供一个展示自己成绩的舞台， 营造重视改善的企业氛围， 提高员工改善的积极性。国内许多企业之所以学习丰田精益制造却得不到要领， 原因就在于忽视了对丰田精益制造的本， 即软实力的研究、借鉴和学习， 除了革新管理思维外， 还要在企业内部逐步培育改善文化， 提升企业经营管理的“软实力”。5） 管理者角色的转变。企业开展精益生产管理成功与否的首要前提是高层领导的重视和支持。领导有没有决心做精益生产非常关键， 出现问题，不能轻易怪下面执行不好， 应该思考： 在资源上是否做到及时响应和支持； 定目标的时候是不是好高骛远等。实施精益生产模式， 有助于部分装配制造企业从根本上改变目前生产组织流程不顺、信息不通畅、计划组织方法与管理手段落后、经营活动以完成任务为唯一目标、忽视成本的现状和弊端的现状， 树立面向产品为主、以成本为中心、用户需求（订单） 驱动的生产经营理念， 建立能够适应企业多种生产方式的生产经营管理平台，实现从客户签订订单开始， 实现一体化管理， 优化企业资源配置， 降低原材料库存资金和产品成本、缩短生产周期、提高生产柔性和快速响应顾客需求。3 精益生产在我国应用中存在的问题与对策精益生产在我国企业实践的过程中虽然取得了喜人的成绩，但是目前还不能跟日本和美国相抗衡，中国的企业要勇于创新，要狠抓管理。1、中国企业陷入“低成本”的陷阱越来越多的中国企业陷入了“低成本”的陷阱。企业的成本降低了，可以让企业拥有一定的竞争力，然而仅仅依靠低廉的成本是远远不够的，这并不能让企业在同行业中致胜。从多角度提出了中国制造业避免萧条的策略，其核心之一就是控制成本，然而总体上看还是囿于成本费用额与利润额两者间简单的线性负相关性的传统理念，也就是要不惜一切代价绝对地削减成本来稳定利润水平。2、局限在看板管理的应用上。在我国进行全面推广应用该管理方式的企业的效率普遍都有提高，甚至取得了更大的进步，但是这种进步距离日、美的应用水平还相距甚远，实施精益生产的效果也不能与他们相比。我国还局限在对精益生产方式的看板管理的应用上。工件等待时间越长，要传达的看板的数量也就越多；同样，生产时间越长，那么所需生产看板的数量也就越多。看板的使用规律虽看起来简单，但是必须严格地执行。3、不注重创新。我们在借鉴他国先进的生产方式时，过度地依赖别人的技术，把他国的先进技术拿过来生搬硬套在本国企业上而不注重自身的创新。由于每个国家的资源分布不同，经济状况不同，等等。所以，在他国应用很好的先进生产方式，照搬过来不一定适合我国企业的状况。我们在吸纳别国先进的生产方式的同时，应该更多地结合企业自身的情况，和本土资源，选择适宜的方式。在应用他国先进技术的过程中，要不断地发现问题，并找出相应的解决策略，使得其生产方式可以适应我国企业的情况。我们要不断地思考，不断地发现问题，找出问题，并解决问题。做到逐步创新，这样企业才能与时俱进，才能提高本国企业的竞争力，谋求更大的发展，以立足于世界前列。改革开放以来，我国的经济发展迅速，但同时也暴露出许多问题，例如：资源的浪费、环境污染程度高、经济效益差、管理水平低等突出问题。而借鉴外国的先进管理方式方法可以提高我国企业的经济效益，是我们的必然选择。中国企业要推行精益生产，特别是推行适合我国国情、厂情的精细生产方式。1.正确地应用精细生产方式。我们要对丰田生产方式有正确的理解，灵活地运用，我们要有危机意识，质量管理决不能脱离生产过程。要大量的宣传和改进工作、国产化、加强对员工的培训、企业家的危机意识。精细生产方式的应用策略有五个方面：(1)转变观念，下定决心； (2)做好全员教育与培训的工作，提高从业人员的素质修养； (3)建立起与引进、推广丰田生产方式相对应的企业内部组织； (4)开展5S 活动，完善企业的基础管理； (5)结合自身的实际情况，找出适合本企业的丰田生产方式。(6)经营战略要明了，不盲目地效仿和跟风，要形成企业自身的核心产业和核心竞争力。2.要加强生产管理。先进的生产方式对于管理者和职工提出了新的要求，对于管理者而言，无论什么生产方式的实施都是建立在良好的企业管理基础工作之上，尤其是企业的生产现场管理工作之上的。加强生产管理的基础工作，包括5S 活动、方法研究、作业测定、布局研究、平衡生产线等一系列工作的逐步推进。与此同时企业方面还要加强对工人的教育培训，使得他们在逐步掌握必需的技能(如一工多能，一人多机与维修检测等等)的同时能够习惯相互协作与自我管理。3.做到适度的权利下放。先进的生产方式不止涉及到生产流程与技术问题，还涉及到生产管理组织结构与管理方式问题。先进的生产方式要求“柔性”的，趋于“扁平化”的组织结构与参与式的管理方式与之相适应。企业要在组织的中层、基层做出适度的权力下放，要信任员工，鼓励他们积极参与，提倡的是加强企业“中层管理”而不是“中层监督”。4 总结精益管理是企业提升的重要手段，人员素质的提升是实施精益管理的基础，而人员的稳定是装配型企业人力管理上的新课题。精益生产作为一种先进的生产模式，在我国已经得到了一定的运用，但是在我国的推广和发展中也遇