模具生产制造企业信息化.doc

模具生产制造企业信息化杜代鹏企业信息化是将生产过程、物流、资金流、信息流、事务处理等过程通过信息系统加工生成新的信息源，提供给各级人员，使他们掌控各种动态信息，作出有利于生产要素优化组合的决策，合理配置资源，以适应瞬息万变的市场环境，使企业获得最大的经济效益。企业信息化管理是通过数据平台建设和信息数据收集整理，把营销、技术、采购、生产、品质、财务、经营等各个模块的数据集成起来，实现信息共享、快速决策、提高效率、降低库存和损耗，最终提高经济效益，增强企业市场竞争力。 企业信息化实施最终带给企业的效益是巨大的。珠三角地区某大型家电企业自1996年起产销量以年均40%以上速度增长，到2004年年产值超过300亿元。该公司1996年前曾面临产品研发周期长、费用高、品种单一等系列问题，无法适应激烈的市场竞争需求，他们随之建立了全流程数字化设计制造系统CDA/CAM/CAE，实现了销售额每年递增30%40%、新品销售额占70%以上的高增长。大规模生产，品种多、数量大，随后两年该公司遭遇了高增长下的大量库存积压、物料短缺、无法及时交货等严重挑战。这一挑战促使该公司建立起大规模制造管理系统ERP，建立了企业的信息门户，以企业网络为中心，无缝集成内部办公管理、技术管理和主要业务系统，为员工提供一体化、灵活高效的信息处理和办公平台，并在门户基础上实现广义办公自动化和协同办公，消除企业内部各类信息孤岛，摆脱时空和地域限制实现管理制度、技术文件网络审批，非生产一线文件无纸化，而且还与供应商建立了采购物料信息交流系统，缓解了供需双方的信息不对称。最终实现了产供销信息共享，月平均库存下降60%，极大地提高了生产效率。新世纪前后市场竞争进入白热化，粗放型的营销模式随之被精细化营销策略所取代，该公司大规模营销管理系统与ERP系统的集成，实现了网上订单实时审批处理，实时掌控各地分公司销售、库存状况，做到实时按需配货，实时组织规模生产，此后该公司所有产品均进入市场前三位，部分产品销量全球第一。该公司在进行信息化建设过程中进行了大量投入。1994-1995年由于开发部门CAD系统和财务电算化等工作需要，他们开始建设部门局域网，实施结构化布线。1996年后，为了实施ERP系统和办公自动化，该公司全面规划建设整个企业的内部光纤网，实现整个工业园区的网络互联互通。1998年后随着营销信息系统的建立，为了更好地支持异地营销分公司，他们租用中国电信的专线组建企业广域网，将各分公司网络接入公司总部。2000年后因Internet技术迅猛发展，该公司应用系统开始采用WEB-CENTRIC技术架构，完成了互联网专线接入。到现在该公司的网络已成为一个采用快速以太网技术构成的典型大型企业网络，覆盖集团、各事业部办公楼和厂房，以及全国近70多个商务代表处或办事处，网络节点近5000个，骨干网络节点和关键主机近500个。以上案例说明：企业信息化包括企业管理和运营模式的变革，以及计算机网络技术的升级改造两方面。企业管理和运营模式变革适应新的环境要求是基础，计算机网络技术升级改造是保障。企业信息化建设是一个人机合一的系统工程，它包括企业各级领导、广大干部和员工理念信息化，企业决策和组织管理信息化，企业经营手段信息化，以及设计、加工等技术应用信息化等的深刻变革。同时企业信息化不可能一蹴而就，它的实现还包括人才培养、咨询服务、方案设计、设备采购、网络建设、软件选型、应用培训、检讨改进、二次开发等不断完善的漫长过程。正因为企业信息化管理会触及到企业管理模式、组织架构、业务流程、组织行为，要求对企业组织机构和管理模式进行深刻变革，还要投入大量人力和物力。因此进行企业信息化建设必须统一思想，明确方向和目标，建立强有力的领导团队。还必须进行广泛动员，使所有部门和员工深刻认识、理解企业信息化的重要意义，让大家积极参与信息化建设过程。只有这样，企业信息化建设才具有成功的坚实基础，才能避免资源浪费和重复投入。大规模批量生产企业实施企业信息化不乏成功的案例，但单件生产的模具行业相对而言，企业信息化尚处于起步阶段。身处从模具制造大国向模具制造强国转变进程中的广大模具企业，已逐步认识到企业信息化的重要性，认识到企业信息化是模具企业的发展方向，必须通过企业信息化建设推动企业技术进步和管理提升，增强市场竞争能力。一方面由于模具企业信息化的软件开发升级滞后，包括一些国际知名大牌的ERP系统供应商也没有一个适合模具企业信息化的成熟的解决方案，他们用于批量生产的现成的ERP软件系统很难满足模具企业信息化需求。另一方面由于模具生产制造无法体现规模效益，模具企业普遍规模较小，赢利能力较低，多数企业无法长期投入大量资源支持企业信息化系统的软件硬件升级换代。即使已经导入信息化管理系统的珠三角和长三角部分模具企业，他们中间很大一部分也只仅仅将信息化管理系统用于物料采购和仓库管理等日常事务处理，远没有将模具报价评估、项目计划控制、生产排产、进度过程监控、质量异常处理等复杂的业务和制造过程纳入信息化管理范畴。计划控制、生产排产、进度跟踪等仍采用手工作业方式完成，一旦模具项目较多时，就陷入现场混乱、加工塞车、交期延误、客户不满的局面。针对模具企业信息化的特殊需求，深圳市伟博思技术有限公司聚集了一批有丰富模具生产制造经验的资深人士和软件开发工程师，经过十多年潜心钻研和不断改进、完善，提供了一个适应模具生产制造特点的成熟的企业信息化解决方案。该公司开发的I-M3模具企业管理系统先后为天津汽车模具有限公司、青岛海信模具有限公司、广东巨轮模具股份有限公司、广东科龙模具有限公司、深圳创纬电子集团、忠信制模（东莞）公司、深圳市银宝山新模具有限公司、群达模具（深圳）有限公司、TCL集团模具厂、深圳华益盛模具有限公司、誉铭实业（深圳）公司、宁波车灯电器有限公司、宁波鑫达模具有限公司、六丰模具(昆山)有关公司、黄岩星泰模具有限公司、优集（中国）公司（UGS ）等上百家模具企业建立了适合各自特点的模具生产制造信息化管理系统。I-M3模具企业管理系统界面清晰，整体感强。系统一启动，屏幕上首先展现出水平排列的主菜单，并弹出一个反映信息管理系统整体结构的框架图，随后通过主菜单或整体框架图选择需要进入的功能模块即可进行各种作业。提纲挈领，总揽全局，不会让人产生身陷迷宫，盲人摸象的尴尬(见图1)。图 1I-M3系统包含客户定单、计划控制、物料清单、采购管理、生产管理、车间作业、库存管理、质量管理、成本控制、人事管理等十个功能模块。客户定单模块分客户信息管理、报价管理、定单管理、客户技术资料、模具技术要求、客户修改模等六个子模块。其中客户技术资料、模具技术要求、客户修改模等资料的系统模块化管理，解决了传统管理模式中客户信息资料单线传输可能存在的遗漏和信息不对称，甚至信息孤岛，实现了客户信息完全共享。计划控制模块包含项目计划制订和生产能力评估等重要功能。每个项目通过定义关键任务节点和报警关联方式，将实际完成结果输入系统实现预警和自动报警。在车间装配现场和办公大厅安装电子显示屏，实现预警和自动报警信息24小时不间断滚动播放。对公司设计、设备负荷能力进行评估，将评估数据输入系统，存入数据库，实现生产组织安排经验的共享。承接新项目后，将新项目的生产能力需求数据输入系统，通过软件系统将能力需求数据与数据库中的评估数据进行匹配，计算出负荷率(图2)，提前掌握资源瓶颈，及早消除项目拖期隐患。图 2生产管理模块包含工艺路线制订和生产任务单管理两个子模块。一套模具有几十甚至数百个零件，现代化的信息化管理或者传统的人工管理，实际都是从模具零件明细表（BOM）中检索出具体零件，根据零件图定义加工工艺路线，产生每个工序的生产任务单，然后根据零件复杂程度和加工量制订每个工序所需完工工时。而I-M3系统内置了模具生产工艺路线模板，工艺人员可以根据需要从模板中选取具体模具零件所需的加工工序，定义工艺路线。从而促进了工艺编制的规范化和标准化，提高了工作效率。而且工艺路线定义完成后，I-M3系统还可以根据工序加工要求实现自动电极排产、自动产生领料单。车间作业管理模块包含生产调度、工时管理、生产过程监控、信息数据统计四个子模块。生产调度和过程监控子模块可以按模具调整计划、按工作中心调整生产负荷，实现自动排产关联、及时提示计划冲突，从模具和工作中心同时监控生产过程和设备负荷状况，掌控瓶颈资源，实现模具进程和车间状况的实时监控。最新升级后，I-M3系统采用条形码扫描进行完工确认，通过软件系统的计划工时与实际工时比较分析，核算工时差异，奠定了更加准确合理的工时定额管理基础，解决了模具成本管理基础数据缺失的老大难问题。信息数据统计子模块能够提供班组和人员工时即时查询、整套模具完工工时统计、模具延误交期结果统计等功能，为绩效考核提供了客观公正的数据支持。以上谨是深圳市伟博思技术有限公司开发的模具生产