外圆磨床维修技术.doc

外圆磨床维修技术问答1、外圆磨床的主要作用是什么?答：外圆磨床主要用来加工回转体工件的外圆或内孔（需配备内圆磨具）。外圆磨削的对象主要是各种圆柱体、圆锥体、带肩台阶轴，环形工件和旋转曲面等。如MGl432A高精度万能外圆磨床主要用来加工高精度轴类、套类、箔材轧辊、环规、塞规等零件。2、外圆磨床的主要类型有哪些？其主参数指的是什么?答：外圆磨床主要类型有：万能外圆磨床，如M1450，M1432B，M1412，M1332B；高精度万能外圆磨床，如MGl432。MGl432A，MGl432B；精密半自动外圆磨床，如MMBl420，MMBl412等。外圆磨床主要技术参数有机床最大磨削直径、最大磨削长度、头架主轴转速、磨头主轴转速、工作台驱动速度等。外圆磨床的主参数是最大磨削直径。3、M1432A万能外圆磨床液压传动系统主要起什么作用?答：M1432A万能外圆磨床液压传动系统除进行液压传动外，还利用液力消除间隙和进行液压自动润滑。主要起如下作用：（1）控制工作台纵向运动。（2）控制磨头快速进退运动。（3）控制尾座套筒自动伸缩运动。（4）液力消除间隙机构，保证砂轮进给的准确性。（5）实现液压自动润滑。4、磨头、头架、尾座位置精度对加工精度有哪些影响?答：磨头、头架、尾座位置精度对加工精度的影响如下：（1）磨头、头架、尾座的等高度对工件尺寸精度的影响。磨头、头架、尾座的等高度误差将使头架、尾座中心连线与砂轮主轴轴线在空间发生偏移，此时，磨出的工件表面将是一个双曲面。（2）头架、尾座中心连线对磨头主轴轴线在水平面内的平行度误差对工件尺寸精度的影响。当发生该项误差时，磨出的工件外形将是一个锥体，即砂轮成角度磨削，表面有螺旋形磨纹。（3）磨头移动相对于床身导轨垂直度误差对加工精度的影响。这项误差的最终结果是使主轴轴线与头架、尾座中心连线发生偏移，在磨轴肩端面时，将造成轴肩端面与工件轴线的垂直度误差。磨外圆时，将影响表面粗糙度，产生螺旋形磨纹。5、外圆磨床修理前必须做好哪些准备工作?答：外圆磨床修理前首先应对机床的使用情况有所了解，并做必要的检测，按有关的精度标准或机床合格证书做机床的性能、精度检查，根据机床精度丧失的情况及存在的问题决定机床的修理方案与验收要求。主要检测的精度和性能有如下几点：（1）头架主轴轴线、尾座套筒轴心线的上侧母线的相互平行度误差及等高度误差。 （2）头架主轴回转时的圆跳动误差（用试棒测量）。（3）砂轮主轴回转时的圆跳动误差。（4）液压性能的检测：工作台在何种低速时会产生爬行；工作台换向停留和冲击情况；磨头快速进退时的缓冲性能；液压缸两端漏油情况；操纵箱漏油情况。（5）机床工作精度检查与表面粗糙度情况。6、M1432A万能外圆磨床拆卸顺序是什么?答：M1432A磨床拆卸顺序如下：（1）切断电源卸下外防护罩壳。（2）拆头架、磨头上的电动机。（3）卸下头架、尾座、磨头。（4）拆下工作台及圆盘。（5）卸下工作台手摇机构、横向进给机构及后底座。（6）液压部件的拆卸。（7）各部件的拆卸：拆卸磨头、拆卸头架、拆卸尾座。7、外圆磨床拆卸时应注意哪些问题?答：外圆磨床拆卸时，根据修前检测和用户反映的问题，已经可以估计故障产生的原因和问题之所在。在拆卸过程中应对可能存在问题的部件特别予以重视，要检查零件的损坏、磨损状况和精度丧失的数据，尤其是注意与之相配合零件的精度和它们之间的配合精度的丧失情况。对以上问题在拆卸过程中均应有明确的了解和发现。对零件是用修复的方法来恢复其几何精度和与相配合件的配合精度，还是用更换的方法来解决，应有明确的结论，以便及时修复和制造，确保修理周期。对主要或精密的零件如磨头主轴、横向进给丝杠、活塞杆等在拆卸后应妥善保管，以防碰伤或产生变形。8、修理时所需专用工具和量仪有哪些?答：修理需用工具和量仪见下表。需用工具及量仪序 号名 称规 格 /mm数 量用 途1V形水平仪座2002501测量垂直平面内直线度2V形表座2001测量平行度3可调式桥形板2004001测量床身及滑鞍座导轨的平行度4测量心棒配孔检验孔与导轨的平行度5V形垫块等高1对检验主轴精度690角尺2003001检验后底座与前床身的垂直度7可调试研磨棒研磨尾座座孔8测量心棒莫氏4号2测量头架、尾座的上侧母线9测量心棒5001测量头架、尾座的等高度10等高测量工具1套测量头架、尾座的等高度11等高测量工具1套测量内圆磨具与头架的等高度9、外圆磨床床身导轨维修时应注意哪些问题?答：床身导轨维修时应注意以下几点：（1）无论采用刮削还是磨削的方法修复，都要注意控制V形导轨和平身轨的加工量之间有0.7071的下沉量关系，因此要求能均匀下降，以保证下工作台上平面对垫板导轨的平行度要求。（2）无论刮削还是磨削，为避免床身前部的手摇工作台机构、横向进给机构、液压操纵箱、前罩等部件装上后使导轨变形，因此在拆下这些部件满24h后，在刮削或磨削导轨前应将以上部件全部装上床身。10、床身导轨和工作台导轨相配刮至要求后，如何抛光?答：床身导轨和工作台导轨相配刮至要求后，可用氧化铬（Cr2O3）抛光，以减少研刮点所引起的阻力，有利于工作台低速时不爬行。具体方法如下：（1）将工作台吊起，将原刮研用的显示剂（红丹粉）擦干净。（2）在床身导轨上均匀涂上一层以煤油调匀的300#氧化铬的研磨剂。（3）将工作台放下，用人工推移工作台往返10次左右（不宜太多和太少），然后将工作台吊起，把床身和工作台导轨清洗、擦净，在导轨上不得留有氧化铬粉末。一般用纸来检查，直到纸在导轨上揩擦后见不到黑色残迹为止。11、头架主轴修理工艺包括哪些内容?答：头架主轴由于其轴颈600.0080.005mm处装滚动轴承，因此不会磨损。最易磨损的是4号莫氏锥孔，前端外圆因与拨盘上的密封圈相摩擦，也极易磨损成一条沟槽。因此，锥孔及前端外圆是主轴修理的重点。主轴的修复是以两轴颈为基准修复4号莫氏锥孔，主轴前端外圆用镀铁方式加大外圆后，再以轴颈为基准修磨主轴前端的外圆至要求。当然在对主轴的轴颈进行检查合格后，方可以此为基准修复其它有关孔和轴上的表面，一般要求两轴颈的同轴度误差在0.003mm以内。具体修理工艺如下：（1）将主轴放人修复该主轴的磨床上，用卡盘夹紧后端的600.0080.005mm主轴颈，用中心架托着前端的600.0080.005mm主轴颈，用百分表调整前、后主轴颈同轴度误差在0.005mm以内，扳好4号莫氏锥度，磨削锥孔达要求。（2）用4号莫氏锥度检验塞规在三条母线上涂色对锥孔进行检验（转动检验塞规不能大于60），修理至符合要求。（3）将4号莫氏检验棒塞入锥孔内，用百分表对近端和150mm处进行径向圆跳动的检测，若超过精度再进行修磨内孔，直到符合要求为止。12、砂轮主轴修复采用哪些工艺方法?答：机床拆开后，应认真检查主轴，如主轴无裂痕，仅因长期使用而造成的呈细线状的磨损，则该主轴可以修复使用，如有裂痕则应予以更新。砂轮主轴两个轴颈用修磨的方法修复，利用修整好的中心孔将主轴装上磨床进行精磨，磨掉磨损的痕迹且使表面粗糙度达到Ra0.025m，同时使圆度和圆柱度误差均合格和接近合格，最后在超精密磨床上，磨至各项精度均合格为止。为了保证l5锥面与修复后的轴颈同轴度精度，对15锥面也应进行修复，而且也应消除磨损痕迹。同样，为保证主轴后轴肩端面对轴颈轴线的垂直度要求，应对该轴肩端面进行修磨。在上述修理工艺的保证下，装配后的主轴的轴向窜动、锥面的径向圆跳动误差均应合格。13、外圆磨床头架与头架底盘如何实现配刮?答：头架与头架底盘配刮工艺如下：（1）在头架主轴装配调整好、底面刮好后，应将头架放在底盘的上平面上研复一下接触情况，要求接触均匀，装固定螺钉外圈对中间应硬一些，以保证头架在拧紧螺钉时不变形。（2）为方便上母线的测量，应先对侧母线进行调整，将百分表座吸在圆盘上，百分表测头触在检验棒的侧母线上，要求头架定位块和头架底盘定位块碰到一起时，头架侧母线为合格状态，如不合格，可以调整头架底盘上的偏心定位块的偏心量，一直调到侧母线合格为止，此为零位（此时，头架主轴、尾座套筒的中心连线与床身导轨夹角为0)。（3）前后移动圆盘可找到上母线，进行上母线的测量，移动工作台可以测量检验棒的近端和远端。由于底盘的十字线已刮好，头架本身的上母线也已刮好，一般上母线大多合格，如有超差视头架回转时的等高精度来决定修底盘还是修头架底面，如回转不等高与零位不变，则应修刮头架底面；反之，则修刮底盘的上平面。（4）转动头架成45位置测量检验棒的远端与头架在零线时的远端，判断其等高度是否合格；如不合格，则应修刮底盘的上平面。14、尾座套筒可采用哪些工艺方法修复? 答：外圆磨床尾座套筒修复工艺如下：（1）在尾座套筒的前锥孔和后端孔各装一个闷头，以外圆为基准在两个闷头上钻好中心孔。（2）以中心孔为基准修磨外圆，以恢复表面精度（圆度和表面粗糙度），然后按已研磨好的体壳孔为标准，在套筒的外圆上镀上铁或铬层。镀层的厚薄以能配磨体壳孔为宜。镀铁或铬时应保护好中心孔。（3）以中心孔为基准磨外圆，配体壳孔的间隙，使其达到要求。（4）拆除2个闷头，以外圆为基准修磨锥孔，直至符合要求。用锥度塞规在三条母线上着色检查，转动塞规的角度小于60，要求接触面合格和大端稍硬些。（5）用两个V形架来检测外圆对锥孔轴心线的径向圆跳动误差。15、外圆磨床加工工件表面有螺旋线应如何解决?答：外圆磨床加工的工件表面有螺旋线的原因，主要是由于砂轮的母线直线度超差，有凹凸现象，使磨削时砂轮和工件表面仅是部分接触，当工件几次往复运动后，就容易出现螺旋线。具体解决方法如下：（1）若砂轮修整不良，应调整液压系统，使工作台低速移动时（约2040mm/min）无爬行，重新修整砂轮。（2）修整砂轮时，修整量不宜过多，须加大磨削液，防止金刚石热膨胀，影响砂轮母线的直线度。（3）用白玉油石倒钝砂轮锐边。（4）适当降低工作台速度和工件转速，工件线速度一般为砂轮线速度的1/601/100，工作台速度一般应在0.53m/min之间。（5）根据砂轮的粒度和硬度合理选择进给量。（6）调整导轨润滑油至规定压力。16、外圆磨削工件表面有直波纹（多角形）应如何解决?答：外圆磨削工件表面有直波纹(多角形)主要是磨头对于工件一顶尖系统相对的周期性振动引起的，应从如下几个方面加以解决：（1）在磨削前让轴承空运转达到工作温度，调整主轴与轴承间隙至0.0050.008mm、，防止砂轮不平衡产生的振动振幅增大。（2）砂轮法兰盘锥孔与砂轮主轴锥端涂色对研检查，接触面积应达85以上，否则可用刮刀修刮锥孔至要求，防止磨削时砂轮的跳动。（3）若砂轮平衡不好，砂轮对工件振幅增大时，砂轮则需经过精细的静平衡处理。（4）砂轮架电动机振动，则应更换电动机的滚动轴承（轴承精度在E级以上）。（5）磨头电动机V带太松，长短不一产生振动时，应把带轮装在电动机的轴上，放在动平衡机上进行动平衡或就在电动机上进行整机电气动平衡。不平衡引起的振幅应0003mm。电动机与机床之间应用橡皮、木板或海绵隔振。V带应选择长短一致，厚薄均匀，拉力适当，以减少由于V带而引起的振动。（6）根据工件材料合理选择砂轮，防止砂轮对工件相对的周期性振动增大。（7）工件中心孔与顶尖接触不良时，应重新钻研工件中心孔，用涂色法检查两顶尖与工件中心孔接触是否良好。安装工件时要擦净顶尖和中心孔，然后注人洁净的润滑脂。（8）调整顶尖紧松，可用手转动工件，不能有忽快、忽慢的现象，并检查尾座套筒的配合间隙。（9）合理选用工件转速，一般用较低的工件转速对减少多角形密度是有利的。（10）横向进给时要注意进给量的控制，尤其是最后一次，进给量宜极小，以便维持适当的磨削力而达到所要求的表面粗糙度和精度。17、外圆磨削工件圆度超差应如何解决?答：外圆磨削工件圆度超差可从如下几个方面加以解决：（1）若工件中心孔不合格时，研磨工件中心孔至准确的角度，且其圆度误差达到要求。（2）头架、尾座的顶尖与轴锥孔的配合接触不良，工作时引起晃动，则应卸下顶尖，检查接触面上是否有毛刺，用刮刀修去。（3）头架、尾座顶尖磨损时应修磨顶尖，以校正顶尖角度。最好采用硬质合金顶尖。（4）工件两端中心孔轴心线同轴度超差时，应重研工件中心孔。（5）工件顶得过紧或过松，要重新调整尾座的位置。（6）磨削液不够充分，容易使工件发生热变形，要注意加大磨削液。（7）磨细长的工件时，为防止中心架使用不当，应注意调整中心托架。（8）工件中心孔太浅时，应重钻中心孔。18、M131W万能外圆磨床操纵时，脚离开踏板后，尾座套筒不复位的故障原因及排除方法有哪些?答：M13lW万能外圆磨床操纵时，脚离开踏板后，尾座套筒不复位的故障原因及排除方法如下：（1）若尾座阀的滑阀放松后不复原位，则应修复尾座阀，使滑阀在阀孔内移动灵活，检查或更换适当压力的弹簧，使脚离开踏板后，靠弹簧的作用使滑阀复位。（2）若是套筒夹紧旋钮没松开或夹紧块卡住尾座套筒，则应清除夹紧块与尾座套筒接触面的毛刺，使其灵活；松开套筒夹紧旋钮。19、外圆磨床加工工件表面有突然拉毛痕迹时应如何解决?答：加工件表面有突然拉毛痕迹，主要是由于粗粒度砂轮磨粒脱落后夹在砂轮和工件之间形成的，可采取以下方法解决：（1）若粗磨时遗留下来的痕迹在精磨时未能磨掉，则应适当加大精磨余量。（2）发现磨削液中有粗粒度磨粒存在时，应清除砂轮罩壳内的磨屑，更换磨削液。（3）如果材料韧性太大，则应选择氧化铝系砂轮。（4）粗粒度砂轮在刚修整好时，其磨粒易于磨损，则应降低工作台速度、尽量使砂轮修整得细一些，并以较低的纵向速度进行粗加工，或者改用粒度较细的砂轮。（5）一般情况是材料硬、砂轮软；材料软，砂轮硬。但材料过软，亦应选用较软的砂轮。（6）若砂轮未修整好，有凸起的磨粒则应重新修整砂轮。20、外圆磨床控制砂轮架快速进退手柄时，砂轮架不动作或误动作的故障应如何排除?答：外圆磨床控制砂轮架快速进退手柄时，产生砂轮架不动作或误动作的故障，可根据其产生原因，按如下方法加以排除：（1）若是控制砂轮架进退的交流电磁铁失灵(如线圈绝热不良引起发热甚至烧毁；电磁铁铁心与滑阀不同轴；电极焊接不好等），可更换交流电磁铁