GJ-WIMD-10塑膠模具製造與維修规范.doc

文件类别：作业规范主题：塑胶模具制造与维修规范文件编号：GJ-WIMD-10版次：A/0页次:1/9生效日期：2011年05月17日1. 模具识别记号以大水口模座为例：a. 模座先后顺序如右图；b. 模具制造编号如图2K010605为2010年6月第五套，与设计图号相对应。说明1.2.3.4.5.6模具立记号。2. 模仁字码标示在研磨基准角，用铣刀6铣深0.150.2深，打字码00或HS表示基准角。3. 定位法兰要与面板锁好螺丝，紧贴衬套。4. 成品离型4.1为确保成品离型正常母模咬花面肋螺丝柱在加工时要有适当之斜度螺丝柱型芯脱模斜度一般为0.5-1.5。4.2脱模角度小于1适用肋高100mm以上。4.3脱模角度小于1.5-2适用肋高50mm以下。5. 侧咬花面视花纹粗细与成品图而定；依客户要求，放电花纹或咬花纹特殊情况以设计图为主。6. 对合斜度:6.1.模具分模面有(相插)对合之梢孔仁仔要有适当之斜度至少30分(半度)以上防止拉伤咬疮。7. 螺丝柱之部分为防止表面缩水，公模要加式适当之凸缘，必要进防止螺丝柱断裂应加工火山口肋。（图4）8. 母模小点入料为防止料点凸出，母模要加工适当之凸缘，以5121、5125为例。如图设计图五。9. 顶针定位，型芯定位：9.1.有方向性顶针，型芯针定位，可穿针定位。9.2.可做定位杯头。9.3.司筒头一定要用基米螺丝锁紧，过密或有方向性，一定要用压板锁紧螺丝。核准人审核人制定人 QA-01A文件类别：作业规范主题：塑胶模具制造与维修规范文件编号：GJ-WIMD-10版次：A/0页次:2/9生效日期：2011年05月17日2以上2.09.4.顶杆孔,小模单个35，大模三个间距100mm，40。定位梢10. 模板定位:10.1.为确保模具组合精度，固定侧、固定板与固定侧型模板和射梢定位板与可动侧面固定板必须钻定梢孔。10.2.模具长度500mm以下用6定位梢500mm以上用8定位梢。11. 模仁加工：11.1.模仁或芯仔在高2.0以上，宽2.0以下时要以组合方式加工，以利于维修和延长寿命。11.2.如有特殊情况以设计图为主。12. 模具结构有斜梢或套筒之模具，要加工装导柱，以防止顶出歪斜、斜梢卡死、顶针断裂。13. 为防止顶针凸出致使成品凹陷，射梢之沉头深度不可过深理想之深度+0.030.05，要以铣刀插孔加工方式。14. 作动面、滑动面必须加工油沟（槽）具有冷却润滑，防止异物附着时拉伤卡死，以滑块为例。15. 开闭器：15.1.安装树脂，开闭器之孔内必须光滑前端R2角（大约）以增加使用寿命防止刮屑。15.2.孔之前端必须凹下1.0使刮屑不影响合模。15.3.两侧装置开闭器拉力及有用的位置避空0.20.5使不影响合模。16. 模具排气：16.1.模具排气不良，致使成品烧焦、模仁腐蚀、作动不良，所以料沟和分模面，在适当之位置必须加工排气沟或装置排气栓。16.2.可在适当位置加装排气栓(疏气针)。1-4mm16.3.可在适当位置对顶针做排气处理。深0.015-0.0416.4.边司底部一定要加排气槽。17. 射梢顶出位置：核准人审核人制定人 QA-01A文件类别：作业规范主题：塑胶模具制造与维修规范文件编号：GJ-WIMD-10版次：A/0页次:3/9生效日期：2011年05月17日0.717.1.射梢顶出位置必须考虑平衡，以防止成品顶出偏斜。17.2.成品有深肋和柱之位置必须有顶针，防止顶出变形、白化、断裂。17.2.为确保模具强度和维修时加大孔径、射梢孔最薄处要0.7以上。18.顶出板限位柱：顶针18.1.加装顶出垫块，增加弹簧寿命，减少作业时间，保护顶针、减少磨损。18.2.双层射梢或扁梢之模具必须安装。18.3.大模3个，中模2个，小模1个，在顶针板处螺丝固定。19.弹簧之安装：为确保弹簧之寿命，其压率不要超过70%必要时装置顶出限位柱。20.滑块作动必须定位珠外，还必须定位螺丝或行程限制装置，以你防止滑块掉落。21.防呆装置：21.1.为防止模仁顶出梢、型芯、仁仔组装错位，要加上防呆机构。21.2.防止模仁组装错误，螺丝孔要有不对称之加工。21.3.同时对于不同位置模仁顶出梢、型芯、仁仔做记号标示。（用打光棒刻，不可用字码打）22顶出板垫块：（垃圾钉）22.1.可减少有异物附着，顶针过长伤到母模及油膜附着，顶出压力加大，减少顶出板变形。22.2.大模12个，中模10个，小模8个。23.锥度导梢：对于精密模具，为有效防止分模面偏差，减少导柱磨损，必要加装锥度导梢或类似定位装置。如：方型辅助器或圆柱辅助器。核准人审核人制定人 QA-01A文件类别：作业规范主题：塑胶模具制造与维修规范文件编号：GJ-WIMD-10版次：A/0页次:4/9生效日期：2011年05月17日24.射咀直径：防止塑胶抽丝射咀直径不可过大：(POM)40 TON以下 - D2.53(ABS) 40 150TON - D3.03.5250TON - D425.支撑梢：25.1.防止顶模及模具变形公模承板必要加支撑梢。25.2.支撑梢之装置须有档或螺丝固定在底板。26.水孔沈头座：模座在可加工沉头的状况下（250mm以上）必须加工。27.模具有斜面分割或不平均力之模具或仁仔为确保模具强度与精度，模具在设计或制造时，必须有对称之补强措施。28.顶针排气:在排气不佳之位置必须研磨排气沟。29.材料硬度：热处理之材料为保有其韧性必须回火（视材料种类依然热处理手册进行）。30.倒勾加工：避免成品刮屑，倒勾加工不得有锐角和表面粗糙或将内表面放电粗花纹。R直角不可31.料沟加工:31.1.料沟加工尽量采用圆形料沟。31.2.料沟加工后，要打光，不可粗糙。31.3.料沟顶针孔，有加工倒勾，不可有锐角，造成刮屑，必须顺滑且打光。32.扁顶针配模方式：32.1.配线割孔时，扁顶针四角都要倒R角，R0.130.15，方可配入，不可未倒角而直接配入。核准人审核人制定人 QA-01A文件类别：作业规范主题：塑胶模具制造与维修规范文件编号：GJ-WIMD-10版次：A/0页次:5/9生效日期：2011年05月17日D粗造不可32.2.配研磨孔，一边两角可以直角，另一边两角因研磨砂轮损耗可倒R角0.050.13组装时要定位。1-2D倒沟33.三板模料沟加工：33.1.防止流道开模后掉落、旋转，使机械手无法准确夹持，必须加工一个凸台毛边。33.2.倒勾根部必须要有R角，以增加强度。34.流导机构：34.1.刮梢倒勾部分不可过长，以免影响流动。34.2.倒勾根部必须有R角，以增加强度。35.小点入料：35.1.顶针与料点不可太进，否则易断及刮屑，如有特殊情形以设计图为主。2.5435.2.料沟顶针如过长，则会粘母模或无法顶落，过短浪费塑胶，必要时可加倒勾。35.3.料点角度最好不要超过40，以免易断或刮屑，如有特殊情形以设计图为主。35.4.料点不可过硬以免刮屑，料沟在入料点1/22/3位位置。35.5.料点孔必须光滑内测必须倒R角。35.6.小点入料铜极的角度最好在12以内。35.7.小入料铜极的角度分6、9、12三种角度一般字键适用9，NB(笔记本键盘字键)适用6，如有特殊情况以设计图为主。35.8.小点入料孔径以半圆 或圆形为佳，入料点粗不可可 或 或 。36.顶针孔及引导部：36.1.射梢牙导部最好10mm35mm以下，过短易造成磨损和组立困难。36.2.如有特殊情况以设计图为主。核准人审核人制定人 QA-01A文件类别：作业规范主题：塑胶模具制造与维修规范文件编号：GJ-WIMD-10版次：A/0页次:6/9生效日期：2011年05月17日37.模仁材料：37.1.母模放电花纹面不可使用偏析之材料（会有直线纹路）如：FDAC。37.2.若成型具腐蚀性之塑胶时，必须使用具有耐腐蚀性之材料（如S136）。38.三板模：38.1.为确保小柆杆使用寿命，当母模到最大行程，大拉杆垫圈与母模之间不可有间隙。38.2.为使母模滑动顺畅，母模小拉杆之孔必须比小拉杆大12mm，组装时不可歪斜造成干涉。38.3.大拉杆长度之演算法：L=A+B+E（小拉杆长度）+F（剥料板行程）。38.4.小拉杆长度之演算法：E=L-A-F-B38.5.为确保小拉杆螺丝寿命,剥料后要有0.51mm之间隙。39.模仁加工最好不要有焊补，这会让模仁内造成脆裂。39.1.若要焊补，最好先将模仁预热处理，再进行焊补。39.2.模板焊补时，一定要进行大面积预加热再进行焊补。C40.计算公式：40.1 = Sin-1 BC/AB40.2 = Sin - 1 BC/AB40.3 = Cos - 1 CA/AB 40.4 AB = BC40.5 AB = AC / Cos 40.6 AB = BC/Sin40.7 BC = Tan *AC 40.8 BC = Sin*AB40.9 AB = Tan (90-)*BC40.10 AC = Cos *ABC40.11铣R刀具倾角度=Sin-1刀具R/工件R(凸弧/凹弧皆适用)。40.12铣单R刀具斜角度=Sin-1(成品H)/(刀H)刀H=刀R-刀 R2 (S2/4)40.13转盘角度=Tan-1(Tan三角*Tan一角)40.14前倒角A=Tan-1(Tan A*Tan A)+(Tan B*Tan B)40.15后倒角D=1+Tan-1*Cos(TanC*YanC)+(TanB *TanB)核准人审核人制定人QA-01A文件类别：作业规范主题：塑胶模具制造与维修规范文件编号：GJ-WIMD-10版次：A/0页次:7/9生效日期：2011年05月17日40.16 R = (H+ S2/4XH)/240.17 H = R-R2-S2 /440.18 S = 2*H*R*2-H40.19长键类凸弧可用砂轮研磨成型40.19.1以其凸弧两端点建立坐标系40.19.2求其凸弧圆心之横坐标X2+(Y-a)2= R2 (X-b)2+Y2=R240.19.3修整砂轮(参照冲子成型器使用)40.19.4研磨砂轮41.防止滑块开模时干涉或卡死。故压紧块之斜面+（23），其中角不易超过25。41.1.斜顶针角不易超过15为限。42.开模模胚料:42.1.所有模具内外五金料,(模仁，行位料，顶针，司筒，扁针，斜顶，弹弓，螺丝)大小尺寸长度，注明在开模设计图右上角，以供参考。42.2.每套模所有模具用料，都会注明在一张材料清册上登记。存入模具图档。核准人审核人制定人QA-01A 文件类别：作业规范主题：塑胶模具制造与维修规范文件编号：GJ-WIMD-10版次：A/0页次:8/9生效日期：2011年05月17日原因模具成型条件对策料口喷射银条1. 入料点加工不当浇口烧焦喷2. 排气不良挥发性气体滞留3. 灌觜加工不当材料滞留在射边接处。1. 温度过度2. 料湿气太重3. 料过度干燥在高温长时间下分解。1. 入料点检修2. 加排气3. 唧咀射咀R角检修4. 次料生产原因大部分是未采用所立蔗之温度时间去除材料湿度。流痕1. 浇口太小2. 冷料井不足3. 流道太长4.模温太低。1. 射温太远2. 射速太慢3. 压力过低4.冷却。1. 浇口加2. 冷料井加大3. 流道更改4.减少冷却或加模。缺乏光泽1. 模垢2.表面垢。1. 打光或喷砂2.甲苯清洗(ABS)。1. 塑料添加剂太多2. 模温太低3. 料温太低4. 射速或压力过低5.保压时间过短。Z现象1. 浇口太小(小点入料)或浇口形不适当2. 料点位置不当3. 塑料直接进入成品4. 冷料井不足5. 模温太低。1. 料温太低2. 射速太快原因Z现象为浇口喷射改善方法为减少浇口流速。1. 浇口检修2. 料点位置更改3. 改用二次浇口4. 加大冷却井5. 减少冷却或加模温。牵丝1.射咀过大。1. 射咀温度过高2. 射咀过短3. 冷却时间不足。1.射咀口径减少(参阅24)肉厚不均1. 导柱导套磨损2. 无定位柱或梢3. 组装或加工不良4. 斜面分割模无补强措施。1. 吊模不良2. 机台精度不良。1. 零件更新2. 追加定位柱或梢3. 模仁检修4.增加对称补强措施。烧焦1. 排气不良2. 浇口磨擦烧焦3. 浇口位置不当。1. 增加排气2. 浇口形状修改3. 浇口位置更改。1. 料温度过高2. 射速过高3. 射咀异常如逆流阀座破裂小点刮屑1. 入料点过大2. 入料点形状不良3. 料点弹性4. 入料点粗或锐角。1. 料点过少2. 料点修改以半圆或圆形为最佳3. 料沟修改及入料点角度修改 4. 料点打光孔内侧倒角5. 参阅311. 料温过高材料变脆2. 次料生产3. 冷却时间过长。核准人审核人制定人 QA-01A文件类别：作业规范主题：塑胶模具制造与维修规范文件编号：GJ-WIMD-10版次：A/0页次:9/9生效日期：2011年05月17日原因模具成型条件对策变形变形主要由成品设计成型条件成品吶应力有关1. 公母模温差过(大却不平均)2. 肉厚不均3. 入料点位置不当4. 顶出变形。1. 保压不当2. 冷却时间不足。1. 增加或减少水孔或由水温(模机)控制2. 修改肉厚均一3. 增设或修改入料点4. 模仁检修5. 可用肋补强。气泡1. 模温太低2. 排气不良3. 肉厚不均(材料由薄流向厚处)1. 料温过高2. 背压过低。1. 模温增加减少冷却2. 加排气3. 料点或