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家电基础知识培训-零件一、 目的：加深对家电产品零部件的认识及要求二、 范围：塑料件、硅橡胶件、五金件、电器件、辅料。三、 要求：A. 塑料件：1. 原材料：一般为粒料，根据需要可经过配不同的色粉色母或直接造粒达到不同的颜色效果；2. 成形原理：热熔成形，如家电产品的部份零件、无纺布等；3. 塑料件的种类及耐热温度：材料耐热温度，耐热PP130PC130ABS81095PA200POM120PS100PBT130PC+ABS1204. 生产过程控制：1) 设备：设备及配套设施应正常，如设备运行平稳，定位准确，加热原器件预热均匀，冷却水压充足，设务就定期保养维护；2) 模具：模具状态应正常，模具维护保养应及时（如导柱、滑块等活动部位及润滑充分以保证活动顺畅），上机生产前应检查模具是否顺畅顶出复位是否到位，定位装置是否到位；水路是否通畅；3) 原材料：材料应符合要求，与生产卡标注材料牌号及色号相符，检查原材料质量情况（是否有杂质）及回料添加比例；4) 生产：一、注塑参数应按作业指导卡（充许有局部微调）进行，不得随意变动；二、批量生产前应经首样确认合格后方可生产，首样确认条件为零部件检验标准的全部内容（尤其是装配，一定要充分试装-相关零件及螺钉不能缺少）及相应图纸要求，首样确认流程为：生产确认合格后交由品质检验确认；生产过程中应定期零件的质量状态及设备模具运行情况，如有异常及时调整；三、操作控制：A、每批生产首样应挂于机器旁以供参考，B、生产操作人员应对生产的每件产品的质量负责，即毛边要修整到位，需加工处理的部分应按要求进行修整（通常参照样品）；颜色不得有变化，应严格按外观标准进行外观检验严控制杂色、划伤、拉伤、气纹、顶白、收缩痕、缺料等不良情况产生；C、对于需工装整形的零件，需用相应工装整后并充分冷却后方可包装；D、每次开模后应检察所有模腔的工件是否脱落，若因模具问题或机器问题而没有脱落的严关门合模操作，否则会撞坏模具，应及时通知调机人员进行检察；E、机器操作应严格按操作规程进行操作，不得违章操作，机器未停，操作者不得离开，若机器未连续生产，生产间隔在五分钟以上产射嘴需与模具脱离，以免因射嘴继续射胶而堵塞模具上的胶嘴，严禁未关门而进行合模操作；E、对料筒加料一定按生产指示单进行加料，不得加错料，对于回料的添加不得高于规定的上限（要求不高的内部件限外但要经技术部门确认或另行规定），5) 包装储存：一、塑料产品在包装前应充分冷却后方可进行包装（严格按生产作业指导书进行），包装套袋应严格按要求使用，以破损或脏污的应及进更换或清洗，以避免因操作不当导致产品变形等异常；二、产品冷却时的摆放应注意摆放方法及保持持相互之间的距离，以免因摆放不当而造成产品的变开或划花，三、对于易变形的零件就用专用包装箱进行包装，如线路板按键支架、电子控制面板等要确保按键不变形需用专用包装箱进行包装；三、包材对因破损而不能对产品进行保护的应及进进行补充；四、堆码层数就不超四层；因塑料件有后收缩及变形现象；五、储存周期不应过长，以七天以内使用较合适，超过七天的应由仓管报检进行复杳（检验要求按正常检验要求进行包括试装），合格的留库待用，不合格的由检验员进行标识状态进行处理，处理方案有两种：对因尺寸变化过在或变形过于严重的进行报废处理，对于尺寸偏小经专门配套还可使用的品质应在标识上注明由仓管生产配合进行配套使用。6) 检验：在对零件做完首样确认进行正常生产后应进行定期检验（执行人员：品质、注塑管理人员-包括调机员），检验具体项目如下：监督：对生产操作者进行监督检查，主要是操作规范检查，尺寸：尺寸符合图纸要求且满足装配要求。各部件结合间隙符合成品检验标准要求。注：尺寸为零件自然冷却30分钟或水冷15分钟后量取的尺寸，装配应按生产时的装配要求进行试装，即相关配件及紧固镙钉必需按装到位，否则装出来的效果反映不出实际效果；尺寸控制原则是优先保证装配整体（包括使用）效果其次才是外观，切忌一味追求外观而不考虑装配。外观：与样品一致，无明显色变，杂质等不良现象；外观无明显伤痕，击痕，云纹，凹陷，脏污，污点，飞边，熔接痕，水纹痕等不良现象；刻度文字清晰，准确(如：量杯、蒸汽阀盖)。对于有颜色的零件还有色差要求：一般内销产品的色差要求在0.8以内，外销产品色差要求在0.6以内。性能：一、耐热性能：塑料件经受各材料本身的耐热温度2h后，不得有软化、明显变色等现象且球压痕直径小于2.0mm（原材料检验）；二、气味性：在热态状态下不能有不良所味；三、与食物接触的塑料件必须为食用等级的材料即符合国家的食品卫生要求（厂家提供证明），如内盖、蒸汽阀等。四、耐用性：塑料件应满足相应的使用要求如饭勺、汤勺折弯30度不得断裂；蒸笼在热态的情况下承重不应塌陷。五、若是出品产品还应符合相应国家的食品卫生要求（厂家提供证明或由专门机构检测）。 B. 硅橡胶件：硅橡胶件一般为外购件，在控制环节中只有检验、仓储、生产、供应商管理环节。a) 检验：1) 尺寸：尺寸符合图纸要求，并结合实际装配效果判定。硅胶件因材质软测量比较困难，装配就显得尤为重要，对于通用性强的零件应全部试装合格后才通判定合格；2) 外观：1、色调与样品一致，无明显变色、杂色、杂质等不良现象。2、无明显伤痕、云纹、凹陷、污点、飞边、破裂、挂花、异物、灰尘、脱色、异色等对外观有损的缺陷。3、零件表面应光滑,分模面无飞边；3、厂家对应标识清晰可见如模具编号及供方编号等。3) 性能：材质手感柔软、1、弹性均匀，扯断伸长率不小于250；2、耐热性：经200X2h后应无发粘、老化及发臭现象；3、煮水试验：经100X 2h纯水中后无明显析出物及异味；4、耐热冲击性：在1Kg重物压缩状态下经200C 2h后无明显变形，且不影响正常使用；5、密封效果良好，整机煮水2h无漏气等不良现象（若为通用零件应能在所有通用产品上测试通过）；6、经200Cx4h老化实验后, 应无发粘、变色、老化、发臭及拉伸强度变化小于15%,硬度变化小于3,形状无异常；7、膨胀度:煤油浸泡12h后，再凉干4h后的重量不得比原重量67%；8、硬度：见图纸要求。9、与相关配件有装配要求的装配效果应符合要求如蒸汽阀插拔50次后蒸汽阀密封圈无脱落等不良现象（装成整机，冷态），煮水时蒸汽阀无顶出；电压力煲在使用后密封圈不经外力不得自动脱落；防滑件应满足整机防滑要求机而不得胶落；有阻尼要求的应满足整机的阻尼效果等；10、若与食品接触必须为食用等级的材料。b) 仓储：1、 库存周期及堆码发货：因硅胶件质地软易变形，库存周期应控制在一个月以内，堆码层数就不超过三层，生产发货应按先进先出的原则进行发货，以最大限度地控制因管理不善而导致的零件变形；2、 标识：零件应分区存放明确标识记录，以免零件件错发，在零件发放的同时及时更新记录，以保证零件状态及数据的准确性；3、 不良品的管理：对不良品应专区管理并明确标识，在得未得到品质或技术书面处理要求后不得擅自处理，严禁不良品上线；c) 生产：1、 首件确认，在生产前应由生产品质进行首件确认（原则上不少于三台），如有异常需及时与相关部门解决后方可上线生产；2、 过程控制：生产应切实做到自检、互检（仅对外观及装配效果验查），做到不合格的零件不装上产品；同时加强巡检；3、 现场控制：每次生产时与生产无关的零件应及时清理以免用错，不合格的零件及时退库；d) 供应商管理：1) 对来料不良情况及时反馈到厂家进行整改；2) 每月或每季度对所有供应商的质量情况进行评比，并对较差的进行考核。C. 五金件：所有金属制品零件，包括金属喷涂件、电镀件、氧化件、浇铸件等按加工种类分为自制件、外购件（委外加工件归属为外购件）。a) 自制件：1. 原材料：拉伸冲压件为片材或卷材；浇铸件的原材料为块状或粉状；杆柱状零件的原材料为棒料；弹簧等较细零件的原材料为丝状材料。2. 成形原理：一般为拉伸冲裁、卷曲、切削、锻打、熔熔浇铸而成。3. 主要性能指标：主要控制成份分析、硬度、延伸率等与加工及使用性能有关的部分指标；4. 检验：一、尺寸材料特性：1) 符合材料明细表规格及国标所规定的要求。2) 板材外形尺寸公差按GB1804-m级执行。3) 板材厚度偏差：板材厚度0.5的:T0.02； 板材厚度0.5的: T+0.02-0.04 二、外观通用要求：外观无明显变形、毛刺、生锈、脱脂干净；喷漆件：表面漆膜必须平整光亮、色泽均匀、漆层牢固，不得有划痕，起层剥落、绉纹、底漆外露等缺陷。涂覆层颜色、花样与样件一致；电镀件：镀层应光滑细密，色泽均匀，不得有斑点、起泡、针孔、气孔和脱落。三、 性能：1. 耐腐蚀性：螺钉、垫圈、螺母、钢制板材、喷漆件、电镀件：在5%Nacl溶液中放置24小时或盐雾试验后，无腐蚀，生锈现象。（锈钢为10%Nacl）；2、易加工性：应便于相应的拉伸、折弯、卷边、车削等，经相应的加工后应易卷边，无折皱、拉破；3、易表面处理性：经过加工后相应零件应易于后期的除油等后期工序。（间隔时间不长于两天）。如铝制品、不锈钢制品的表面清洁；4、寿命试验：经3万次开合试验后，无断裂、变形、弹力及自由长度减小等不良现象，满足使用要求，与相关部件的配合效果符合成品要求。如弹簧、弹板等；5、可装配性：与相关配件装配后应易装配，易固定，易导向。6、材料成份：材料成份应符合送样确认要求或国标要求；7、硬度：硬度应符合送样确认要求或国标要求；8、延伸率：延伸率应符合送样确认要求或国标要求；9、抗拉强度：抗拉强度应符合送样确认要求或国标要求；10、相关要求：不同的零件根据处理手段的不同及所起作用不同需相应增加不同的检验要求，如金属件表面喷涂（详见内锅检验要求）、表面喷油漆的要求（划格，硬度，湿热）、电镀件的要求（镀层厚度）、氧化件的要求（氧化膜厚，封闭） 5、生产：1) 设备：设备及配套设施应正常，如设备运行平稳，定位准确，2) 模具：模具状态应正常，模具维护保养应及时（如导柱、滑块等活动部位及润滑充分以保证活动顺畅），3) 原材料：材料应符合要求，与生产卡标注材料牌号相符，检查原材料质量情况（是否有毛刺、气泡、凹坑、起皮现象）4) 生产控制：一、原材料落料及摆放：原材料落料时应力争把毛刺控制到最小（不定定期对刀口进行修整），对于铝材等软料，原片材在摆放时每片之间应加隔隔线，以避免相互之间的磨擦划伤；二、，检查片材的表面质量，周边不能有过大毛刺（一般毛刺小于0。3的对拉伸无影响），表面无影响拉伸外观的不良，如气泡、起皮、锈斑、凹坑、麻点等；三、表面涂润滑指，表面润滑脂就涂抹均匀，跟据不同材料，润滑脂应厚薄适中以便于拉伸，偏厚偏薄都不利于拉伸；四、每道工序的尺寸进行确认以保证最终产品的要求（若模具有变动则相应工序的尺寸会有变化，模具变动后，每道工序的尺寸需重新制定如外锅的第一次拉伸高度、第二次拉伸高度、翻边高度、整形高度、最终成品尺寸等；五、批量生产前应经首样确认合格后方可生产，首样确认条件为零部件检验标准的全部内容（尤其是装配，一定要充分试装-相关零件及螺钉不能缺少）及相应图纸要求，首样确认流程为：生产确认合格后交由品质检验确认；六、生产过程中应定期零件的质量状态及设备模具运行情况，如有异常及时调整；六、生产控制原则：五金件的尺寸很多，不是所有尺寸都需要全部测量（首样确认时要全部测量），过程检验只需检安装结构所需的高度即可，如外锅整体高度、翻边高度、圆度、各孔位及翻边完整、攻丝到位既可；七、对于需多个工段完成的零件，各工段产生的不良品由本工段修复合格后方可转入下个工段，同时对上个工段的质量情况进行监督，以便于责任划分及问题解决；八、各工段之间的协作与配合：零件的加工周期有一个时间限制，各工段之间的时间衔接要合理，若衔接不好则会给后工段的生产造成诸多不便，如内锅拉拉伸与清洗之间的时间间隙应控制在48小时之内，氧化与涂装之间的时间间隔应控制在48小时之内；八、产品防护：零件要进行充分的防护，严格按作业指导卡执行如铜内胆加工。5) 包装储存：对于薄壁件小零件除充分包装保护外不能堆码，对于高光零件一定要充分保护如覆膜，加装隔板，套气泡袋或布袋等，对表面要求高且质软的零件一定要按专门的要求进行防护，如铜内胆生产一定要按要求包装储存以最大限度地减少不良品的产生。6) 监督检查：在对零件做完首样确认进行正常生产后应进行定期检查（执行人员：品质、车间相关管理人员），检查具体项目如下： 尺寸：尺寸符合图纸要求且满足装配要求。外观：表面脱脂干净，无脏污、变形、起皱、凹坑、砂眼、毛刺、生锈、伤痕、划伤等明显的缺陷；操作防护：该工种具有一定的风险，操作者需具备一定的自我保护意识，如冲压工一定用工具对工作进行取放，对于旋转加工的工位操作者需戴工帽及防护眼睛，不得戴线状物套等。设备模具：定期检查设备模具的运行状况，如定位的安装情况、模具的顶出复位情况，相应部位应定期润滑。D. 电器件：电器件为重要原件，一般为外购件主要控制节点为来料控制及型式试验1、 分类：控制元件（如电路板、保险丝、传感器等）、线材（连接导线等）、显示原件（指示灯板等）、加热元件（发热盘、线圈盘等）2、 检验：1) 控制元件：尺寸及功能：尺寸符合图纸要求，性能符合技术规格书要求（每批检验）外观：各按键动作手感良好，动作力均匀，不得有按不到或顶死现象；线路板及连接导线无破损、断裂、缺少连接线及焊错线现象，连接导线颜色正确；电路板的强电部分的主要元件如继电器等要有认证且认证的有效性；焊点外观应光洁、平滑、均匀、无气泡、无针孔等。不允许有虚焊、漏焊、连焊和脱焊，焊接后焊点没有助焊剂。端子型号规格正确，端子若是铆接则其铆接（