年产一万吨味精工厂发酵阶段的工艺设计

更多论文 /fanteral 1 年产一万吨味精工厂发酵阶段的工艺设计 摘 要 .2 关键词 .2 Abstract .3 第一章 引言 .4 1.1 研究背景 .4 1.2 味精的发现及商业化 .4 1.3 设计的任务及主要设计内容 .5 1.4 设计的规模及产品 .5 1.5 产品质量指标 .5 1.6 工艺技术参 数 .5 1.6.1 生产基础数据 .5 1.6.2 种子培养基 .6 1.6.3 发酵培养基 .6 第二章 味精生产工艺 .6 2.1 味精生产工艺概述 .6 2.2 原料预处理及淀粉水解糖制备 .7 2.2.1 原料的预处理 .7 2.2.2 淀粉水解糖制备 .7 2.2.3 工艺操作规程 .7 2.3 种子扩大培养及谷氨酸发酵 .8 2.3.1 总体情况 .8 2.3.2 车间操作规程 .8 第三章 衡算 . 10 3.1 物料衡算 . 10 3.1.1 淀粉制糖工艺的物料衡算 . 11 3.1.2 发酵阶段物料衡算 . 12 3.1.3 10000t/a 味精厂发酵车间的物料衡算表 . 13 3.2 热量衡算 . 14 3.2.1 淀粉液化工序的热量衡算 . 14 3.2.2 液化液糖化过程的热量衡算 . 15 3.2.3 连续灭菌和发酵工序的热量衡算 . 16 3.3 过程水的衡算 . 17 3.3.1 糖化工序用水量 . 17 3.3.2 连续灭菌工序的用水量 . 18 3.3.3 发酵工序的用水量 . 18 3.4 无菌空气消耗量的计算 . 18 3.4.1 单罐发酵无菌空气的消耗量 . 18 3.4.2 种子培养等其他无菌空气耗量 . 18 3.4.3 发酵车间高峰无菌空气消耗量 . 19 3.4.4 发酵车间年用量 . 19 第四章 主要设备选型及设备计算 . 19 更多论文 /fanteral 2 4.1 糖化罐 . 19 4.2 发酵罐 . 19 4.2.1 发酵罐的选型 . 19 4.1.2 生产能力、数量和容积的确定 . 19 4.1.3 主要尺寸的计算 . 20 4.1.4 冷却面积的计算 . 20 4.1.5 搅拌 器设计 . 21 4.1.6 搅拌轴功率的计算 . 22 4.1.7 设备结构的工艺设计 . 23 4.1.8 设备材料的选择 . 23 4.1.9 发酵罐壁厚的计算 . 24 4.1.10 冷却装置的设计 . 25 4.1.11 接管设计 . 26 4.1.12 支座选择 . 27 第五章 车间布置 . 28 5.1 车间布置设计的目的和重要性 . 28 5.2 车间设备布置的要求 . 28 第六章“三废”处理及其综合利用 . 29 6.1 环境保护 . 29 6.2 环境影响评价 . 29 参 考 文 献 . 31 附录 . 32 致 谢 . 38 摘 要 ： 设计一个味精工厂，以工业淀粉（纯度 80%）为原料，采用双酶进行法糖化生产，谷氨酸产品纯度 99%。本设计从全厂工艺流程，物料、能量衡算，设备选型，工艺布置，车间设计，主要设备工艺设计几个方面对发酵车间进行设计。 关键词 ： 谷氨酸 ；味精；发酵；设计 更多论文 /fanteral 3 The process design of the fermentation and extraction of 10,000 tons per year of monosodium glutamate Abstract： The design is to establish a monosodium glutamate factory.Its raw material is starch that the purity is 80%;the technique method is double-enzyme saccharification production;the purity of glutametes is 99%.The whole design includes plant technological process, material and energy balance, equipment selection, technological layout, workshop design and the main equipment technological process,which are to design an efficient fermentation workshop. Key words: glutamic acid； monosodium glutamate； fermentation； design 更多论文 /fanteral 4 第一章 引言 1.1 研究背景 味精又名谷氨酸钠 是人们熟悉的鲜味剂，是 L 谷氨酸单钠盐 (Mono sodium glutamate)的一水化合物 (HOOC-CH2CH(NH2)-COONa H20)，具有旋光性，有 D 型和 L型两种光学异构体。味精具有很强的鲜味，现已成为人们普遍采用的鲜味剂，其消费量在国内外均呈上升趋势。 1987 年 3 月，联合国粮农组织和世界卫生组织食品添加剂专家联合委员会第十九次会议，宣布取消对味精的食用限量， 再次确认为一种安全可靠的食品添加剂。 味精主要 用于提高菜肴及各种食物的食用鲜味，增强人们的食欲。作为食物的可溶性成分溶于食物溶液或人的唾液中，从而刺激舌头的味蕾，通过味蕾中的味觉中枢神经传到大脑的味觉中枢，经大脑分析后产生菜食味道鲜美的味觉。其味阈值 (对人能感觉到的最低百分比浓度 ) 为 0. 03 %，比蔗糖甜味 (0. 5 %) 和食盐咸味 (0. 08 %) 感觉灵敏 。 味精进入人体后，遇到胃酸会很快转化为易被人体吸收的谷氨酸，谷氨酸经消化道吸收构成蛋白质，人脑在工作时 ,所需的能量主要依靠氨基酸来提供，所消耗 的氨基酸中 ,谷氨酸所占比例最大。在参与人体脱氨基、转氨基、解氨、脱羧反应中起着重要作用。 除此之外， 经研究发现 ,它能与血氨结合形成对人体无害的氨酰胺，谷氨酰胺的合成过程不仅是解氨毒的重要方式 ,也是氨的运输和贮存形式。可用于肝昏迷恢复和严重肝机能不全，具有调节人体酸碱平衡的作用 ,防止酸中毒，对治疗神经衰弱和防止癫痫也有一定疗效。因此又作为生产原料用于医药生产。 2001 年，味精的 全球 销售量达到 150 万吨 ，而 我国 2001 年味精产量 为 91.29万吨 ；工业总产值 达到 137.08 亿元，；销售收入 为 94.38 亿元 。 从总体 上说，我国 作为世界上人口最多的国家，味精行业的发展前景是比较广阔的 。 1.2 味精的发现及商业化 尽管味精广泛存在于日常食品中，但谷氨酸以及其它胺基酸对于增强食物鲜味的作用，在 20 世纪早期，才被人们科学地认识到。 1907 年，日本东京帝国大学的研究员池田菊苗发现了一种，昆布（海带）汤蒸发后留下的棕色晶体，即谷氨酸。这些晶体，尝起来有一种难以描述但很不错的味道。这种味道，池田在许多食物中都能找到踪迹，尤其是在海带中。池田教授将这种味道称为 “ 鲜味 ” 。继而，他为大规模生产谷氨酸晶体的方法申请了专利。之后，味之素公 司成立，致力于味精的生产与产品在日本市场的销售。味之素意味着味觉的元素。1947 年，味精登陆美国市场，命名为 :Accent flavor enhancer。 更多论文 /fanteral 5 1.3 设计的任务及主要设计内容 味精生产全过程可划分为四个工艺阶段：（ 1）原料的预处理及淀粉水解糖的制备；（ 2）种子扩大培养级谷氨酸发酵；（ 3）谷氨酸的提取；（ 4）谷氨酸制取味精及味精成品加工。 本设计的任务是对一个年产一万吨的味精厂 前两个 阶段 的 工艺进行设计 ，主要是谷氨酸发酵阶段的设计 。设计的内容包括工艺流程；物料能量衡算；设备计算及选型 ；工艺设置及车间设计；主要设备工艺设计；等等。 1.4 设计的规模及产品 设计生产规模为年产一万吨味精厂的发酵提取工段，成品为 99%的味精 1.5 产品质量指标 产品质量符合中华人民共和国国家标准 GB8967-88 项 目 指 标 含量 % 99.0 透光率 % 98 比旋光度 D20, +24.80+25.30 氯化物（以 Cl 计） % 0.1 PH 6.77.2 干燥失重 % 0.5 砷（ As） mg/kg 0.5 重金属（以 Pb 计） mg/kg 10 铁（ Fe） mg/kg 5 锌（ Zn） mg/kg 5 硫酸盐（以 SO4计） % 0.03 1.6 工艺技术参数 1.6.1 生产基础数据 生产规模： 10000 吨年 生产规格： 纯度为 99的味精 生产方法： 以工业淀粉为原料、双酶法糖化 、 低温浓缩、等电提取 生产天数： 300 天年 更多论文 /fanteral 6 倒罐率： 1% 发酵周期： 40 小时 生产周期： 48 小时 种子发酵周期： 8 小时 种子生产周期： 16小时 原料淀粉含量： 80 发酵醪初糖浓度 : 150 kg/m3 淀粉糖转化率： 98 糖酸转化率： 50 谷氨酸提取收率： 90 味精对谷氨酸精制收率： 112 发酵罐接种 量： 3 发酵罐填充系数： 75 1.6.2 种子培养基 种子培养基 (g/L)：水解糖： 25，糖蜜： 20，玉米浆： 10， MgS04： 0.4， MnSO4： 2mg/L， FeSO4： 2mg/L， K2HP04： 1， 尿素： 3.5，消泡剂： 0.3，泡敌 ： 0.6。 1.6.3 发酵培养基 发酵培养基 (g/L)： 水解糖： 150，糖蜜： 3， MgS04 ： 0.4， KCl 1.2， Na2HP04： 0.2， MnSO4： 2mg/L， FeSO4： 2mg/L， 尿素： 40，消泡剂： 4，泡敌 ： 0.6。 第二章 味精生产工艺 2.1 味精生产工艺概述 利用淀粉为原料，双酶水解制糖后，通过微生物发酵、等电点沉淀提取生产味精的工艺使目前最成熟、最典型的生产工艺。 味精生产全过程可划分为四个工艺阶段 ： (1)原料的预处理及淀粉水解糖的制备 ；(2)种子扩大培养及谷氨酸发酵 ； (3)谷氨酸的提取 ； (4)谷氨酸制取味精及味精成品加工。 与这四个工艺阶段相对应味精生产厂家一般都设置了糖化车间、发酵车间、提取车间和精制车间作为主要生产车间。另外，为保障生产过程中对蒸汽的需求，同时还设置了动力车间，利用锅炉燃烧产生蒸汽，并通过供气管路输 送到各个生产需求部位。为保障全厂生产用水，还要设置供水站。所供的水经消毒、过滤系统处理，通过供水管路输送到各个生产需求部位。 更多论文 /fanteral 7 本文只是做前两个步骤，即 （ 1）原料的预处理及淀粉水解糖的制备；（ 2）种子扩大培养级谷氨酸发酵。 因此，相对应的两个车间的工艺分别为： 糖化车间和发酵车间。 2.2 原料预处理及淀粉水解糖制备 2.2.1 原料的预处理 此工艺操作的目的在于初步破坏原料结构，以便提高原料的利用率，同时去除固体杂质，防止机器磨损。用于除杂的设备为筛选机，常用的是振动筛和转筒筛，其中振动筛结构较为简单，使用方便 。 用于原料粉碎的设备除盘磨机外，还有锤式粉碎机和辊式粉碎机。盘磨机广泛用于磨碎大米、玉米、豆类等物料，而锤式粉碎机应用于薯干等脆性原料的中碎和细碎作用，辊式粉碎机主要用于粒状物料的中碎和细碎 。 2.2.2 淀粉水解糖制备 在工业生产上将淀粉水解为葡萄糖的过程称为淀粉的糖化，所制得的糖液称为淀粉水解糖。由于谷氨酸生产菌不能直接利用淀粉或糊精作碳源，因而必须将淀粉水解为葡萄糖，才能供发酵使用。目前，国内许多味精厂采用双酶法制糖工艺。 2.2.3 工艺操作规程 （ a） 液化配料过程 首先配制粉浆浓度在 11 14oBe(开始阶段及最后阶段允许浓度较低 )。再加入各种辅料，用 Na2CO3水溶液调 pH5.5-5.6，以减少不可发酵糖的产生， CaCl2用量为干淀粉的0.15-0.3%。加入 -淀粉酶，加入量为 6-8u/g淀粉，搅拌均匀。 （ b）液化工段 使用喷射液化器，工作蒸汽压 0.4MPa。保压维持在 90，液化时间 60min,碘色反应呈棕色即可。然后 130-140灭酶 5-10min。经板式换热器冷却至 70以下，进入糖化罐。从换热器出来的热水供配料和洗滤渣用。 （ c）糖化工段 1） 首先将液化液降温至 60 1，再用盐 酸溶液调液化液 pH4.0-4.4，加入糖化酶，加酶量与糖化时间有关，一般糖化时间是 24 32h，加酶量为 180 240u/g淀粉，一直保持搅拌。 2） 以上配料完成后，开始保温 60 1的糖化过程，采用间歇搅拌，既搅拌 8小时，停止搅拌 8小时，以此类推，直至糖化结束。 3） 糖化过程中按生产纪录表中要求每隔 2小时或 4小时检查一下糖化液的糊精状况，直至无明显糊精为糖化结束，糊精检测用无水酒精。 4） 糖化完成后，开始升温灭酶，灭酶温度 80-85，保持搅拌，灭酶时间 30min。用 NaCO3 水溶液调 pH4.8-5.0，并于糖液 70时加入助滤剂硅藻土，加量为 0.150.18g/100ml糖液，保持搅拌 30min以上。 更多论文 /fanteral 8 5） 过滤：过滤前，先清洗贮糖罐。糖化完成后的糖液经板框压滤机过滤后的澄清糖液打入贮糖罐，保持糖液温度不低于 60存放 2.3 种子扩大培养及谷氨酸发酵 2.3.1 总体情况 种子扩大培养为保证谷氨酸发酵过程所需的大量种子，发酵车间内设置有种子站，完成生产菌种的扩大培养任务。从试管斜面出发，经活化培养，摇瓶培养，扩大至一级乃至二级种子罐培养，最终向发酵罐提供足够数量的健壮的生产种子。 谷氨酸发酵开始前，首先必须配制发酵培养基，并对其作高温短时灭菌处理。用于灭菌的工艺除采用连消塔 维持罐一喷淋冷却系统外，还可采用喷射加热器 维持管 真空冷却系统或薄板换热器灭菌系统。但由于糖液粘度较大，流动性差，容易将维持管堵塞，同时真空冷却器及薄板加热器的加工制造成本较高，因而应用较少。 发酵设备，国内味精厂大多采用机械搅拌通风通用式发酵罐，罐体大小在 50m3 到200m3 之间。对于发酵过程采用人工控制，检测仪表不能及时反映罐内参数变化，因而发酵进程表现出波动性，产酸率不稳定。 由于谷氨酸发酵为通风发酵过程 ，需供给无菌空气，所以发酵车间还有一套空气过滤除菌及供给系统。首先由高空采气塔采集高空洁净空气，经空气压缩机压缩后导入冷凝器、油水分离器两级处理，再送入贮气罐，进而经焦炭、瓷环填充的主过滤器和纤维分过滤器除菌后，送至发酵罐使用。在北方地区由于空气湿度小、温度低，还可采用空气压缩、冷却过滤流程，省去一级冷却设备。 2.3.2 车间操作规程 （ a）一级种子培养 菌种室要保证绝对无菌 ,每天必须对室内全面灭菌，操作人员进入菌种室要穿戴无菌衣帽 ,口罩，操作前用 75%的酒精擦拭双手。使用物品用 95%酒精擦拭消毒 ,再放入 紫外灭菌室照射 30分钟灭菌 .种子培养基灭菌 0.1MPa/27min,空试管制好棉塞 ,灭菌0.15MPa/1.5H。 菌种按自然分纯法，每两个月进行一次分纯工作，如生产不正常时要及时进行分纯，提供生产用的分纯菌种二十天左右调换一支。一级种子培养基配制时应一人称，一人复称一人复称 ,玉米麸用纱布过滤去杂质 , 磷酸二氢钾单独称好用蒸馏水溶解好最后定容。 （ b）二级种子培养 1）配料： 配料前先搅拌取样 ,化验糖液含量，按需要准确打糖 ,并准确计算各培养基用量 .其中包括种子和发酵培养基的生物素用量 .称量前玉米浆要搅拌均匀 ，需要事先溶解的要先在溶解罐中溶解后再打入配料罐 .配料好后用氢氧化钠水溶液调至 pH7.0。 更多论文 /fanteral 9 2）灭菌： a.空罐灭菌：灭菌前先洗静罐内泡沫、杂物 ,全面检查各管道、阀门、压力表有无漏气、堵塞、失灵等现象 ,有异常时及时修复。视情况查罐 ,查罐时要切断电源，专人监护，安全操作。盖好视孔玻璃 ,检查罐内冷却水阀门是否关闭 ,并压紧内冷却管的冷却水。通内层蒸汽到 0.2MPa时，打开各路管路，充分排气，注意各排气口蒸汽不要排的过大，以喷上管子的水能及时汽化为准，即软排气，保持 40分钟。空罐灭菌的同时，把油罐、流加糖罐、种子管 道同步灭菌，并利用罐内压力排污，根据需要可分多次或连续排污。空罐灭菌结束后，排尽污水，并迅速通入无菌空气保压，准备进料。待各管路干燥后，关好各管路口。 b.种子罐实消：先夹层进气开搅拌 到 90后关掉夹层进气，压力控制在 0.7Kg/cm。夹层二路进气到 100时，打开各排气小阀。到 108停止进气，开始维持， 7分钟后立即关闭排气小阀，通风并开冷却水，降温到 35接种。 c.连消：与锅炉房联系，使热蒸汽总压力不低于 0.4MPa，同时检查设备于管路阀门是否完好，把配料桶内的培养基升温至 65预热。排尽冷却管内冷 却水，通入热蒸汽消毒 30分钟，从连消器经维持罐及其余附属设备到发酵罐为止。调节连消温度开始 122，中间 118 120，快结束时 122，防止波动过大。一定要控制料液和蒸汽的合理流速，要等料液进发酵罐 30分钟后才能开降温水。打料时注意发酵罐压力不得低于 0.05MPa，操作人员不得离开岗位。连消完毕以蒸汽压静余料，有时间可加入水 2000升清洗配料和连消系统，一并灭菌后打入罐内。 d.二级种子及流加糖灭菌：空罐灭菌，表压 0.2MPa30分钟。二级种子实罐灭菌， 115120保持 10分钟。流加糖灭菌， 100 105保持 10分钟。降温开始前应先通入无菌空气，保持罐压不低于 0.2MPa，防湿压引起染菌。种子罐用空气过滤器灭菌。 3）接种： 接种前先检查管路阀门是否完好。然后通蒸气对管道进行消毒，要求在接种前半小时开始消毒，进行时间为 15 20分钟，然后用大罐空气保压并吹冷风，尽快排尽管道冷凝水。接种时注意两面的压力，发酵罐压力不得低于 0.05 MPa，接种完毕种子罐及管道均应用蒸汽冲洗数分钟，并用碱水浸泡种子罐。 4）看罐： 二级种子看罐 :种后及时调节风量 (1:0.25)及罐温 (应根据不同菌种调节控制温度在 32 34 )。 二级种子质量标准 净增： OD pH 残糖 镜检 0.4 0.5 从高峰下降到 7.2以下 消耗糖 0.5以上 粗壮，排列整齐，革兰式阳性 更多论文 /fanteral 10 大罐看罐： a.按规定保持罐压，其它保压设备的压力不低于 0.1MPa，控制温度、 pH、风量。 b.严守岗位，每 2小时取样测 OD、残糖、次甲基蓝反应时间及 pH，如实纪录风量、温度、罐压。 c.按规定流取无菌样，经常注意密封和机械运转，发现异常现象及时通知检修。加强泡沫情况观察，加消泡剂量要少量多次，以不逃液为原则。 d.环境及二级种子取样口附近每 2小时喷洒新洁尔 灭一次，作环境卫生工作防止噬菌体。取样空试管不得连续套用，用后集中放置消毒桶内，废 pH 试纸及时消毒处理。 e.随时掌握发酵情况，液氨流加情况，发酵罐降温情况等，要做到心中有数，发酵不正常时及时汇报。根据发酵具体进行流加糖并如实做好纪录工作。 f.根据耗糖及 pH 等发酵情况掌握适时放罐，及时与提取部门联系，交送放罐单。检查阀门，防止逃液。放罐后及时清洗发酵罐，视镜。做好卫生工作，关闭自动仪表。 g.取样和排放的带菌液应杀菌后放入阴沟，严格控制活菌排放。突然停电时，立即关闭排气口、进气口及液氨阀门，采取紧急保压 措施。 h.注意观察水泵压力，并做好纪录，整个发酵过程中必须认真，严肃如实填写每罐批次，不得弄虚作假。 第三章 衡算 3.1 物料衡算 主要技术指标如表所示。 生产规模 10000t/a 发酵初糖 150% 生产方法 中糖发酵，一次等电点提取 发酵罐接种量 3% 年生产天数 300d/a 淀粉糖化转化率 98% 产品日产量 33.4t/d 糖酸转化率 50% 产品质量 纯度 99% 麸酸谷氨酸含量 90% 倒灌率 1% 谷氨酸提取率 90% 生产周期 48h 味精对谷氨酸产率 112% 味精 生产过程的原（辅）材料及动力单耗（ 1t100%MSG 计算） 物料名称 规格 单耗（ t/t） 淀粉原料 大米原料 玉米淀粉 含淀粉 86% 2.12 大米 含淀粉 70% 2.6 更多论文 /fanteral 11 硫酸 98% 0.45 0.45 液氨 99% 0.35 0.35 纯碱 98% 0.34 0.34 活性炭 0.03 0.02 水 309 309 电 2000kWh/t 2000kWh/t 蒸汽 11.4 11.4 主要原材料质量指标 淀粉原料的淀粉含量为 80%，含水 14%。 二级 种子培养基 (g/L)：水解糖： 25，糖蜜： 20，玉米浆： 10， MgS04： 0.4， MnSO4： 2mg/L， FeSO4： 2mg/L， K2HP04： 1， 尿素： 3.5，消泡剂： 0.3，泡敌 ： 0.6。 发酵培养基 (g/L)： 水解糖： 150，糖蜜： 3， MgS04 ： 0.4， KCl 1.2， Na2HP04： 0.2， MnSO4： 2mg/L， FeSO4： 2mg/L， ，消泡剂： 4，尿素： 40泡敌 ： 0.6。 3.1.1 淀粉制糖工艺的物料衡算 淀粉浆量及加水量 味精生产过程中，淀粉加水的比例为 1： 2.5， 即 1000kg 的工业淀粉调浆时的加水量为 2500kg， 由此制得的淀粉浆量为 3500kg. 淀粉浆中干物质（淀粉）的浓度 1000 86%/3500=24.57% 液化用酶的量 淀粉液化用酶是 淀粉酶，其用量为淀粉浆的 0.017%，即 淀粉酶的用量为： 3500 0.017%=0.6（ kg） 一般来说， CaCl2的加入量是淀粉浆量的 0.043%，那么 CaCl2量 3500 0.043%=1.5（ kg） 糖化酶的用量 糖化酶的用量是淀粉浆量的 0.043%，即糖化酶量： 3500 0.043%=1.5（ kg） 制得的 24%糖化液的量为： 1000 86% 1.11 98%/24%=3898(kg) 24%的糖液的相对密度为 1.09，那么糖化液的体积就为： 3898/1.09=3576(l) 加珍珠岩量和滤渣量 淀粉需加入珍珠岩进行助滤，加入量为糖化液的 0.15%，即： 3898 0.15%=5.85（ kg） 而过滤后的滤渣是含水 70%的废珍珠岩，滤渣量有： 5.85/(1-70%)=19.5(kg) 更多论文 /fanteral 12 根据上述计算，可以列出制糖工艺的物料衡算表 进入糖化过程的物料 离开糖化过程的物料 项目 物料比例（ kg） 日投料量（ kg） 项目 物料比例（ kg） 日投料量（ kg） 工业淀粉 1000 76372 糖化液 3898 297690 配料水 2500 190925 滤渣 19.5 1489.2 液化酶 0.6 45.8 CaCl2 1.5 114.6 糖化酶 1.5 114.6 珍珠岩 5.85 446.8 3.1.2 发酵阶段物料衡算 以生产 1t 纯度为 100%的味精需要的原辅料及其他物料为例： (1)发酵液量 V1=1000/（ 150 50% 90% 99% 112%） =13.36（ m3） 其中 150 发酵培养基初糖浓度（ kg/m3） 50% 糖酸转化率 90% 谷氨酸提取率 99% 除去倒灌率 1%后的发酵成功率 112% 味精对谷氨酸的精制产率 (2)发酵液配制需水解糖量 以纯糖算， G1=V1 150=2004（ kg） 其中 150 发酵培养基初糖浓度（ kg/m3） (3)种液量 V2=3%V1=0.401（ m3） 其中 3% 接种量 (4)种子培养液所需水解糖量 G2=25V2=10.02（ kg） 其中 25 种液含糖量（ kg/m3） (5)