30层商务楼桩基础建设结构设计.docx

30层商务楼桩基础建设结构设计1.工程概况工程名称：建设单位：基坑设计单位：监理单位：拟建项目位于*，为30层的商务楼1、2层的商业中心 和28层的商务楼2，基础形式拟采用桩基础。拟建基坑面积约9313.70m，周长约 454.07m，开挖深度暂定按4.5m局部5.4m考虑。项目拟建场地标高0.00相当于绝 对标高3.40m，现场地面绝对标高3.10m，基坑底标高暂定按绝对标高-1.40m局部-2.30m考虑。由于工程结构图纸及施工塔吊尚不明确，电梯井基坑支护及塔吊基础 暂未作设计，待结构图纸及塔吊位置完善后再深化设计。1.2场地周边环境拟建地下室东侧为渤海路，离地下室边约13.4m；地下室南侧有6层已有建筑， 离地下室边约12.1m；地下室西南侧分别有1层、6 层已有车间厂房和电房，其中1 层车间厂房离地下室边约16.0m，6层车间厂房离地下室边约9.7m，电房离地下室边 约7.4m；地下室西北侧为电房，离地下室边约6.9m；地下室东北侧为5层酒店，北 侧为酒店停车场，其中酒店离地下室边约12.2m。拟建场地内没有地下管线及构筑物 等。1.3该基坑设计安全等级为二级；开挖完成后暴露时间不应超过一年。2.施工依据2.1 编制依据的技术规范 国家、省、市有关规范、规程、标准，主要有：建筑基坑支护技术规程（JGJ1202012）；混凝土结构工程施工质量验收规范(GB502042011)1建筑变形测量规程（JGJT8一2007）基坑土钉支护技术规程（CECS96：97） 广东省标准建筑基坑支护工程技术规范（DBJ/T15-20-97）建筑地基基础设计规范GB 50007-2011建筑地基基础设计规范DBJ 15-31-2003地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002混凝土结构设计规范GB 50010-2002建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）建筑现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005建筑基坑工程监测技术规范GB50497-2009建筑施工安全检查标准JGJ59-2013 2.2岩土工程勘察报告2.3有关设计图纸。3.地质及地下水情况 根据本次钻探揭示，地基土主要由填土、第四系冲积层及第三系基岩泥质粉砂岩。具体地质情况、地下水情况及基坑支护土层参数取值详见工程地质勘察报告。4.基坑开挖的支护、防渗及截排水设计方案4.1 支护及防渗体系的方案 综合现场地质条件、周边实际情况、安全及经济各方面因素，在现场条件允许下拟采用“上部放坡+下部支护桩支护+搅拌桩止水帷幕”的支护形式。具体做法如下：91-15-5剖面、8-810-10剖面和出土口剖面：支护高度为4.50m，拟采用上 部放坡+下部800支护桩支护1200+550搅拌桩350止水帷幕的支护方案。如下 图所示：6-6剖面、7-7剖面：支护高度为5.40m，拟采用上部放坡+下部1000支护桩 支护1200+550搅拌桩250止水帷幕的支护方案。如下图所示：4.2 基坑截、排水措施（1）基坑排水系统：坡顶、坡底设排水沟，坡顶、坡底设集水井，汇入市政管 道前设沉砂池。（2）排水沟：坡脚设置一圈排水沟，坡顶根据现场实际情况设置。排水沟尺寸 为：300400400（顶宽底宽高），坡脚排水沟汇集边坡排出的水，坡顶排水 沟拦截坡顶雨水，并用于接受坑底抽水。坡顶排水沟以明沟形式排泄，基坑顶四周排 水沟范围以内采用挂网喷砼以防地表水渗入。（3）基坑底部及顶部每隔 2550m设置一个集水井以汇集坑顶坑底排水沟排出 的地表水和地下水，尺寸 8008001000。排入市政管道的集水井前设应做三级消 力沉砂池，具体位置根据施工现场而定。5.施工部署5.1 施工安排 工程管桩施工防水深层搅拌桩施工基坑支护旋挖桩施工冠梁施工土方按要求逐层开挖土方按要求逐层开挖到设计标高地下室底板施工基坑四周土 方回填到原地面5.2 施工准备（1）搞好施工现场的三通一平（路通、水通、电通、场地平整），清除施工区 域的表层硬物和地下障碍物，查清地下管线的种类、位置、埋深、走向。（2）应按照搅拌桩和灌注桩位平面布置图，确定合理的施工顺序及配套机械、 水泥等材料的放置位置。（3）测量放样定线后应做好测量技术复核工作，并经监理复核验收确认。（4）根据基坑围护内边控制线开挖导向沟，井在沟槽边设置搅拌桩定位型钢， 标出搅拌桩位置。搅拌桩桩位应每隔5根桩采用竹片或板条进行现场定位。（5）钻孔桩、搅拌桩机进场组装并试运转正常后方可就位。（6）搭建拌浆设施和水泥堆场和泥浆池，供浆系统相应设备试运转正常后方可 就位。（7）所需材料应提前进场，水泥及外加剂必须有出厂合格证，水泥必须送有资 质检测单位检测合格后方能使用。（8）水泥搅拌桩、高压旋喷桩、灌注桩大面积施工前，应进行试桩试验，确定 满足设计要求的施工工艺和各项施工参数，以便指导下一步水泥搅拌桩的正式施工。5.3施工工期序号机具名称天数3060901201管桩施工302搅拌桩施工303钻孔桩施工404土方开挖405冠梁施工306地下室结构施工409土方回填10若遇停电及地下障碍物等原因影响，工期顺延。 5.4施工项目管理机构项目经理：项目副经理： 项目技术负责人： 施工员： 质量员： 安全员： 材料员： 资料员： 机管员： 试验员：5.5主要施工机械设备投入计划主 要 施 工 机 械 设 备 配 置 表序号机械名称型号单位台数备注1旋挖桩机SPJ-600T台4灌注桩施工2搅拌桩机PH-5台8搅拌桩施工3混凝土喷射机P2-5B台4护壁喷射砼施工4空气压缩机Vy12/7-d台6辅助5混凝土搅拌机JXC-250台4辅助6灰浆泵HB6-3台47泥浆泵BW120台28交流电焊机BX315台69钢筋弯曲机GW40台210钢筋切断机GQ40台211钢筋调直切断机7.5KW台212切割机3KW台213挖掘机PC100/PC200台614注浆泵BW150台415打夯机台816打桩机50#台4管桩桩施工17备用发电机台118监 测 设 备 一 览 表序号设备名称型号单位台数备注1经纬仪J2-2台1用于施工测量2水准仪N2台1用于施工测量3卷尺50米把2用于施工测量4钢卷尺5米把4用于施工测量5比重仪个2用于测水灰比6角度仪个1用于施工测量7测绳根2用于施工测量8数码相机800万像素台1用于资料收集9计算机台2用于数据处理、施工资料管理5.6劳动力安排（1）拟投入的主要劳动力情况见下表。拟投入工程劳动力一览表序号工种人数岗位职责1钻孔桩组12冲注桩施工，分4个机组2搅拌桩组24搅拌桩施工，分8个机组3喷射混凝土8喷射混凝土施工4泥水工8排水沟、集水井砌筑5杂工5辅助工种，边坡人工修整、道路清扫、抽排水等6测量工3协助现场工程师测量放线、施工过程精度控制7土方作业班组20土方开挖、土方外运8后勤、保卫3安全保卫（2）对已进场的人员实施动态管理，不允许擅自扩充和随意抽调，以确保施工 队伍的素质和人员的相对稳定。（3）根据本工程施工进度安排计划，关键施工线路为控制重点部位，关键工作 的施工进度控制效果将直接影响本工程总的施工进度，并最终对工程总工期造成重大 影响。工程具体施工时，根据工程实际进度情况，实时做出人员、机具调整，必要时 加大人力、机具的投入，以确保关键工序的施工进度。6.主要分项工程施工技术及工艺 地下室工程桩施工深层搅拌桩施工灌注桩施工土方分段分层开挖按要求分层挖至设计标高地下室施工回填土方。6.1水泥搅拌桩施工喷浆搅拌下沉6.1.1搅拌桩施工工艺流程详见下图。测量放线定出桩位及复核桩机就位双向控制导向架垂直度喷浆搅拌提升拌制浆液、送浆重复搅拌下沉重复喷浆搅拌提升拌制浆液、送浆桩机移位施工下一根桩全部施工完成6.1.2施工方法 (1)测量放线根据设计图纸放线，定出搅拌桩桩位，插上标签，经项目部及监理、甲方复核无 误后方可施工。（2）桩机定位、对中 放好搅拌桩位后，移动搅拌桩机到达指定桩位、对中。搅拌桩垂直度偏差不大于0.5%，桩位偏差不大于50mm，桩径偏差不大于4%。（3）调整导向架垂直度 采用经纬仪或吊线锤双向控制导向架垂直度。按设计及规范要求，垂直度小于1.0%桩长。（4）拌制浆液在后台拌制水泥浆液，待压浆前将浆液放在集料斗中。选用 P.C.32.5R 硅酸盐 水泥拌制浆液，水灰比控制在0.500.6范围，按照设计要求深层搅拌桩水泥掺入不 少于60kg/m。（5）搅拌下沉 启动深层搅拌机转盘，待搅拌头转速正常后，开启灰浆泵，通过管路送浆至搅拌头出浆口，出浆后方可使钻杆沿导向架边下沉边搅拌，下沉速度按设计要求调控，工 作电流不应大于额定值。（6）喷浆搅拌提升 下沉到达设计深度后，按设计确定的提升速度边喷浆搅拌边提升钻杆，使浆液和土体充分拌和。（7）重复搅拌下沉搅拌钻头提升至桩顶以上300mm高后，重复喷浆搅拌下沉至设计深度，下沉速度 根据地层情况调增调减。（8）喷浆重复搅拌提升 下沉到达设计深度后，喷浆重复搅拌提升，一直提升至地面。（9）桩机移位 施工完一根桩后,移动桩机至下一根桩位,重复以上步骤进行下一根桩的施工。 6.1.3深层搅拌桩施工要点（1）为了使水泥浆具有较好的和易性和较好的加固土效果，必须严格根据现场 情况控制水灰比（0.50.6）。针对含水量较多的土层，应采用较低的水灰比。（2）送浆压力：0.50.6MPa。针对本工程土质较软弱及施工桩较深的特点，桩 上部采用较低的送浆压力，桩下部采用较高的送浆压力。（3）复搅次数：按照设计要求，钻头以0.8m/min提升速度再重复搅拌一次，保 证加固深度范围内每1m土层得到充分搅拌。6.2灌注桩施工流程6.2.1施工工艺流程20测量放线桩测量定位桩位复核桩机就位埋设护筒泥浆拌制或循桩钻进施工向孔内注水或粘成孔验收第一次清孔钢筋笼制安放钢筋笼导管检安放导管第二次清孔检查孔深及沉渣商品砼拌灌注水下砼制作混凝土试件泥浆处理移开钻桩机6.2.2施工方法（1）桩位控制 根据设计图纸放线，定出桩位，并经甲方、监理复验，确认桩位无误后使用素砼把每桩位用钢筋标志保护好。在施工过程中，尽量保护好桩位，每桩位开挖埋设护筒时，护筒四周增设四个简易的护桩，可用于随时检查与校核钻进过程中桩位的偏差和 桩的垂直度检查，且用经纬仪进行复测，防止桩位偏差。（2）泥浆配备1泥浆指标：泥浆比重控制在1.21.3，粘度1825S，含砂率不大于8%，胶 体率不小于90，PH值79。施工中需测定泥浆比重、粘度、含砂率及胶体率，在 成孔过程中可利用原土造浆，其排出泥浆经沉淀过滤调整，达到泥浆的技术指标后， 方可循环使用。2泥浆配备方法：当原土造浆达不到设计泥浆指标时，需要购置适量优质粘土或 使用泥粉进行造浆，并应根据具体情况适当加入各种配剂调整泥浆性能，以利护壁。（3）成孔 1）钻机钻孔时，先在钢护筒内注入泥浆，开始慢速钻进，使护筒刃脚处有坚硬的泥皮护壁，钻进深度超过护筒下 2m 后，即可按正常速度钻进。泥浆经沉淀池沉淀后回收循环利用。钻进要随时监测泥浆比重及泥浆中含砂情况，记录钻进中的有关参 数及地质情况，以核对地质资料。2）钻进达到要求孔深停钻时，仍要维持泥浆正常循环，直到钻渣含量小于4%为 止。起钻时应注意操作轻稳，防止拖刮孔壁，并向孔内补充适量的泥浆，稳定孔内水 头高度。3）为保证孔深要求，避免超欠挖，当钻机在钻孔过程中仪器显示已达到设计标 高时，需要在用测绳复测。钻进过程中还应随时注意控制仪表，以控制钻杆垂直度。4）钻进过程中，每进尺 23m，应检查钻孔直径和竖直度，检查工具可用圆钢 筋笼（外径 D等于设计桩径，高度35m）吊入孔内，使钢筋笼中心与钻孔中心重合， 如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。5）钻进时如孔内出现踏孔、涌砂等异常情况应立即将钻具提离孔底，保持泥浆 高度，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑 制继续涌砂和坍孔。（4）终孔 钻至设计深度后待监理方确认验收后方可进行下部清孔工序。（5）清孔1清孔要求 清孔应分二次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行，采用钻机的掏渣筒清孔；第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行，采用泥浆循环置换法清孔。清孔过程中观测孔底沉渣厚度，孔底沉渣厚度不大于100mm时即可停止清孔，并保持 孔内水头高度，防止坍孔事故。第一次清孔 由于旋挖钻机采用筒式掏渣，应严格控制其钻进深度，严禁超深。清孔采用抽浆清孔法，即在终孔后停止进尺，利用泥浆泵持续泵压5至15min，使孔底沉渣随泥浆基本排除，达到清孔要求为止，并同时掺入相对比重较小的泥浆（含沙量小于4%）， 以保持稳定的水位。第二次清孔 在安放钢筋笼及导管后，准备灌注水下混凝土前，由于这段时间间隙较长，孔底又会产生一部分沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，利用泥浆循环，将孔内沉渣带出孔外。（6）钢筋笼制作、吊运及安装1制作要求：钢筋采用HRB335、400钢筋和HPB300钢筋，钢筋笼采用电焊，由 专人现场定点集中制作，严格按图制作；钢筋头也不得向内圆弯曲，以免阻碍导管工 作；钢筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径 3倍以上：采用分段制作；钢筋保护层 50mm， 桩身主筋连接应采用焊接连接，并满足钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2012）的规 定。钢筋笼在现场平卧组装。所制作的钢筋笼必须符合设计要求，在安放钢笼之前必 须经过项目部质量员以及现场甲方、监理验收，合格后方可进入下一道工序。2吊装要求：钢筋笼采用桩机或吊车吊放，钢筋笼吊运时应采取适当措施防止扭 转、弯曲措施，并在钢筋笼顶部依地面标高及设计桩顶标高对称设置两根吊筋。钢筋 笼在起吊过程中，起吊点宜设在距笼顶或驳接端 1/3 调装笼长处，并设置在加强箍筋 部位。安装钢筋笼时吊点中心对准孔口中心，吊直扶稳后才缓慢下沉，避免碰撞孔壁、 扰动土体，直至钢筋笼达到设计标高。3安装要求：沿钢筋笼外围每隔3m焊接定位钢筋以保证钢筋笼的保护层厚度和 垂直度，当将钢筋笼放到设计标高后，及时将钢筋笼吊环牢固固定在桩架边上（钢筋 笼吊环采用8钢筋制作，安放钢筋笼前对称焊接在主筋上的数量不少于两条）。（7）灌注水下砼 水下砼使用预拌混凝土。浇筑桩芯砼前进行第二次清孔，二次清孔结束后，复核孔深，检查沉渣的厚度在设计范围以内，确认灌注砼达到设计要求后，施工人员及监理共同验收并办理签证后，及时灌注水下混凝土，其间歇时间不宜超过 4h。 施工时应注意以下问题： 1、导管不得漏水，使用前应试拼及试压。2、使用的隔水球应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出。3、开始灌注砼时，导管底部至孔底的距离宜为300500mm，导管首次埋入砼灌注面以下不应少于1m，在灌注过程中，导管埋入砼深度为26m，灌 注水下砼必须连续施工，并应控制提拔导管速度，严禁将导管提出砼灌注面等措施。6.2.3质量保证措施（1）桩位允许偏差5cm，桩身垂直度偏差不大于1%，主筋间距偏差不大于10mm， 箍筋间距偏差不大于 20mm，钢筋笼长度偏差不大于 100mm，钢筋笼直径偏差不大于 10mm，孔底沉渣厚度不大于100mm。施工应满足建筑桩基技术规范JGJ94-2008的 规定。（2）钢筋保护层50mm，桩身主筋连接应采用焊接连接，并满足钢筋机械连接 通用技术规程JGJ107-2003的规定。（3）冠梁施工前，桩顶应凿至新鲜混凝土面，出露钢筋应平直，浇注桩顶冠梁 前，必须清理干净残渣、浮土和积水，应保证排桩与冠梁连接牢固，不得造成连接处 产生薄弱面。（4）护壁桩采用跳钻施工，在相邻桩身砼强度达到设计强度的 75%后，方可进 行相邻后一批桩成孔施工。（5）施工偏差控制：垂直度允许偏差1/100，桩径允许偏差50mm，桩位偏差50mm， 清孔后必须控制桩底沉渣厚度不大于100mm。（6）桩芯混凝土灌注高度应比设计桩顶高程高出600800mm，在冠梁施工前，将桩顶浮浆凿除干净。6.2.4质量通病及防治措施名称、 现象产生原因防治措施预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。1)清孔不彻底，泥浆中含泥块较 多，再加上终灌拔管过快，引起1）使用直径合适的钻头成孔，根据地层变桩顶周边夹泥，导致保护层厚度 不足化配以不同的泥浆缩颈2)孔中水头下降，对孔壁的静水 压力减小，导致局部孔壁土层失 稳坍落，造成混凝土桩身夹泥或 缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿， 成桩后形成护颈2）成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑混 凝土的过程中局部坍塌，导致缩径的产生3）成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，3）塑性土膨胀导致桩径缩小形成 缩颈快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清在钻孔成孔，拆除钻杆泥浆，停孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如止循环至吊放钢筋笼，浇灌水下沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔，孔底混凝土的全过程中，施工环节多，二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔沉淤时间长，会在孔底淤积较厚的淤接头，一头可接导管，一头接胶管，在导泥而影响成桩质量.静置的时间管下完后，提离孔底 0.4m，在胶管上接上越长，淤积的淤泥越多泥浆泵直接进行泥浆循环。沉渣厚度达到设计及规范要求后，应尽快进行水下混凝土灌注坍孔1）孔壁坍陷的主要原因是土质松 散，泥浆护壁不好，护筒周围未 用粘土紧密填封以及护筒内水位 不高.钻进速度过快，空钻时间过 长，成孔后待灌时间过长和灌注 时间过长也会引起孔壁坍陷1）在施工过程中采用泥浆护壁。护壁用的 泥浆应满足护壁要求，液面需高于地下水 位 0.5m 以上，有条件时，以高于地下水 位2m以上更好。若护壁的泥浆胶体率低、 砂率大，则不仅护壁性能差，而且因其容 重较大，势必产生沉淀速度过快的问题。2）孔外堆放重物或有机械振动， 使孔壁在灌注混凝土时坍孔3）导管卡挂钢筋笼及堵管时易发 生坍孔一般来讲，当在黏土或亚黏土中成孔时，可注入清水以原土造浆护壁，控制排碴泥 浆的相对密度在1.11.2之间;当在砂性 土质或较厚的夹砂层中成孔时，应控制泥 浆的相对密度在1.11.3之间；在砂夹卵名称、 现象产生原因防治措施石或容易坍孔的土层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在 1.31.5之间。施工过程中，应经常测定泥浆的相对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标，使浇注前孔底500mm 以内泥浆的相对密度1.25 ，含砂率8%，黏度28Pas。对一些直径1 m的小直径桩，即使在泥浆停止循环期间，也要使孔内保持合理的泥浆液面2）禁止重物堆放在成孔附近或有大型机械工作造成的振动，安排多台桩机同时施工时，应该跳开施工3）如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔1）吊放好钢筋笼后应及时把钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注混凝土过1）当混凝土灌注至钢筋笼下，若 此时提升导管，导管底端距离钢 筋笼仅有1m左右的距离时，由于 浇注的混凝土自导管流出后冲击 力较大，推动了钢筋笼上浮程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深，当混凝土表面接近钢筋笼底时，应 放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较 大埋深，使导管底口与钢筋笼底端间保持 较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。当 混凝土埋过钢筋笼底端23m时，应及时钢筋 笼上 浮2）由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因 浇注时间较长，已近初凝，表面 形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一 定握裹力，如果此时导管底端未 及时提到钢筋底部以上，混凝土 在导管流出后将以一定的速度向 上顶升，同时也带动钢筋笼上移将导管提至钢筋笼底端以上，但注重导管埋入混凝土表面应不小于2m，不大于6m2）当发现钢筋笼开始上浮时，现场操作人 员应立即停止浇注，并准确计算导管埋深 和已浇混凝土标高，马上起拔拆除部分导 管，导管拆除一部分后，可适当上下活动 导管，每上提一次导管，钢筋笼在导管的 抽吸作用下，会自然回落一点，坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止断桩 与夹 泥层1）泥浆过稠，增加了浇注混凝土 的阻力，如泥浆比重大且泥浆中 含较大的泥块，因此，在施工中 经常发生导管堵塞、流动不畅等1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌。导管要 有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满 混凝土的重量，内径应一致，其误差应小 于2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须名称、 现象产生原因防治措施现象，有时甚至灌满导管还是不用球塞、检查锤作通过试验行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一 旦流出其势甚猛，在混凝土流出 导管后，即冲破泥浆最薄弱处急 速返上，并将泥浆夹裹于桩内， 造成夹泥层2）尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇混 凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的 冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注， 使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防 导管堵塞2）灌注混凝土过程中，因导管漏 水或导管提漏而二次下球也是造 成夹泥层和断桩的原因3）严格控制导管埋深与拔管速度，导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在 2m 4m，不宜大于6m或小于1m，及时测量混 凝土浇灌深度，严禁把导管底端提出混凝3）灌注时间过长，而上部混凝土土面。提升导管要准确可靠，灌注混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操时间增长，泥浆中残渣将不断沉作规程，在施工过程中，要控制好灌注工淀，从而加厚了积聚在混凝土表艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力面的沉淀物，造成混凝土灌注极度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，为困难，造成堵管与导管拔不上升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管来，引发断桩事故则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁4）导管埋得太深，拔出时底部已 接近初凝，导管拔上后混凝土不下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生能及时冲填，造成泥浆填入4）灌注水下混凝土前检查导管是否漏水、5）混凝土拌和物发生离析使桩身弯曲等缺陷，发现问题要及时更换中断5）经常检测混凝土拌和物，确保其符合要求1）水下混凝土灌注过程中，导管1）控制导管的埋深，灌注过程中做到导管埋深过大，导管内外混凝土新鲜勤提勤拔。桩顶 局部 冒水、 桩身 孔洞程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管 活动部位的混凝土离析，保水性 能差而泌出大量的水，这些水沿 着导管部位最后灌入的、最为新 鲜的混凝土往上冒，形成通道（即 桩身孔洞）。2）水下混凝土灌注过程中，混凝2）混凝土倾入导管的速度应根据混凝土在 管内的深度控制，管内深度越深，混凝土 倾入速度越应放慢。在可能的情况下，应 始终保持导管内满管混凝土，以防止桩身 形成高压气包。实际施工中，往往因为导 管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌 注时，桩身形成高压气包就很难避免。因 此，应在灌注过程中适当上下活动导管，土倾倒入导管速度过快过猛，把把已形成的高压气包引出桩身。（3）加适空气闷在导管中，在桩内形成高当缓凝剂，确保混凝土在初凝前完成水下压气包。高压气包在其自身浮力灌注。或导管起拔等外力的作用下，在混凝土内不断上升，当上升到桩名称、 现象产生原因防治措施顶四周时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象。3）水下混凝土灌注时间过长，最早灌入孔内的混凝土坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。1） 按照施工规范的规定，钻孔后要彻底清除孔底的淤泥，但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗混凝1）依据桩径和桩底的浓度，正确确定出第土进行封底施工时，孔底沉积的一斗混凝土的体积，一般可取1. 52. 0桩身 上段 混凝 土强 度低淤泥必然混入混凝土中。由于用导管灌注的水下混凝土是从下往 上顶升的，先灌入的混凝土顶升 于孔的上面，这样就容易出现桩 上段强度较低的现象。2） 浇灌混凝土时，若导管插入m3 ，也可以按桩身的设计体积的 10%加以控制或控制超灌量，待桩顶的浮浆全部溢 出后才停止灌注。2）成桩质量与桩身的浇注高度有关，一般 控制成桩高度高出设计桩顶标高0.51.0m。待凿去高出部分的混凝土后，剩余部混凝土之内过深，浇注速度又较分不应有浮浆和夹泥，混凝土标号应符合快，则容易在孔体深部沉积较多设计要求，否则要返工重浇。的骨料，加上振捣过程所造成的混凝土的离析，也容易导致桩体上部强度较低的质量问题。6.3冠梁施工1.冠梁土方开挖（1）冠梁土方采用机械分区开挖，先开挖第一层土方至支护桩设计桩顶标高， 清除余土后开始破除桩头浮浆至设计标高，如设计标高桩头砼强度达不到设计要求， 须继续破除直至砼质量达到设计要求，不足标高段待冠梁砼时一同浇注成型。（2）桩间土人工整平至冠梁底标高，并夯填实密实。 2.钢筋绑扎（1）桩头破除后即可按冠梁、连梁剖面配筋进行钢筋制作。钢筋下料、绑扎误 差确保满足设计及施工规范要求。对冠梁分段浇注的结合部位应预留钢筋。（2）钢筋绑扎完毕后，经监理验筋检查，符合设计及施工规范要求即可进行支 模工作。3.冠梁支模（1）模板拟采用木模，支护时须确保模板稳定、牢固，以防浇注砼时模板变形， 模板截面尺寸按冠梁、连梁剖面制作。（2）模板用钢管固定、加强，并埋设护拦立杆。经监理认可钢筋制安、立模质 量后，方可进行浇筑。4.采用商品砼，用滚浆法进行浇筑。用振动器振捣密实，防止漏振，节点处须加 密振捣。浇筑完毕后用塑料薄膜和草袋覆盖。浇筑46小时后，收光表面。5.冠梁砼养护冠梁砼须经养护710天并待砼强度达到设计强度的75%方可进行下一层土方开 挖。6.4挂网喷锚施工（1）短钉设计要点：坡面及搅拌桩面均喷C20砼100厚，挂6200200钢筋网，设三 级钢20挂网短钉间距1.5m；挂网短钉：挂网短钉用20三级钢筋，施工前需定好位。（2）挂网 钢筋网采用6200200，间距按施工图纸，钢筋网在开挖面修好后立即铺设，并通过加强筋将钢筋网与土钉焊接牢固。钢筋网连接采用焊接，焊接长度为10倍钢 筋直径。喷射混凝土面层中的钢筋网铺设应符合下列规定： 钢筋网应在喷射一层混凝土后铺设，钢筋保护层厚度不小于 30mm。（3）喷射混凝土 喷射前，应对机器设备、水管、电线等进行全面检查及试运转，混凝土应分层喷成，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。喷射时，应控制好水灰比，保持混凝 土表面平整呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。喷射作业应分段进行，同一分段内 喷射顺序应自下而上，一次喷射厚度不宜小于40 mm；喷头应与受喷面垂直，宜保持 0.61.0米的距离。喷射混凝土终凝2小时后，应喷水养护，养护时间根据气温确 定，为37天。（4）喷锚面层技术要求1 喷射砼原材料宜采用新鲜的P.C.32.5R水泥，干净的中粗砂和粒径小于15mm 的砾石，土钉墙面砼强度等级为C20，配合比通过试配确定，采用喷射机高压喷射；2 喷射支护施工24小时后方可进行下一层土方开挖；3 土钉外露不小于80mm。网筋采用6钢筋，网度为200200，坡面喷射砼厚 度100进行护面。（4）质量通病及防治措施 1）质量通病：喷射砼强度、厚度不够，表面不平整，喷锚支护背后不密实；喷射后大面积淋水 未集中引排;喷砼有开裂现象；2）预防措施：初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据开挖工作面的地质情况分层、分时 段进行喷射作业，以确保喷混凝土的支护能力和喷层的设计厚度。复喷混凝土的一次 喷射厚度：拱部为50100mm，边墙为70150mm。喷射混凝土采用湿喷工艺，严格 按照设计配合比拌合砼，喷射砼终凝2h后，应喷水养护，时间不得少于14d。喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分 段长度不宜大于6m。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响 喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。分层喷射时，一次喷砼的厚 度不小于 40mm，后一层喷射应在前一层砼终凝后进行；如终凝一小时后喷射，应先 用风水清洗喷射表面。如果喷嘴与受喷面的角度太小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出29凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷射混凝土的质量。因此应根据施工具体情 况，变换喷嘴的喷射角度和与受喷面的距离，将钢架、钢筋网背后喷填密实，必要时 钢架背后采用注浆充填，并不得填充异物；在喷边墙下部（台阶法施工上半断面拱脚） 及仰拱时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形 成“蜂窝”，而降低支护能力。对受喷面有水时的处理：受喷面小股水或裂隙水宜采用岩面注浆或导管引排后 再喷混凝土；大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，可通过添加外加剂、掺和 料改善混凝土性能；大股涌水宜采用注浆堵水后再喷混凝土。喷射混凝土时作业人员要从思想上高度认识施工质量和安全的重要性，端正正 确的工作态度和树立职业责任感，认真施作，避免钢筋网、钢架背后人为造成“空洞”。6.5基坑截、排水措施（1）基坑排水系统：坡顶、坡底设排水沟，坡顶、坡底设集水井，汇入市政管 道前设沉砂池。（2）排水沟：坡脚设置一圈排水沟，坡顶根据现场实际情况设置。排水沟尺寸 为：300300400（顶宽底宽高），坡脚排水沟汇集边坡排出的水，坡顶排水 沟拦截坡顶雨水，并用于接受坑底抽水。坡顶排水沟以明沟形式排泄，基坑顶四周排 水沟范围以内采用挂网喷砼以防地表水渗入。（3）基坑底部及顶部每隔 25m 设置一个集水井以汇集坑顶坑底排水沟排出的地 表水和地下水，尺寸 8008001000。排入市政管道的集水井前设应做三级消力沉 砂池，排入市政管道的集水井前设应做三级消力沉砂池，具体位置根据施工现场而定。（4）降水时限控制 降水井施工完成后，开始试抽降水，检测降水能否达到降水目的。 在土方开挖前开始降排水，在基坑土方开挖过程中，将地下水位降至土方开挖面1.5m以下。土方开挖过程中持续降排水，雨季时相应加大排水力度。随着土方的开挖，降水井需不断割除多出部分，直至基底。6.6基坑围栏基坑顶部四周设置安全护栏。采用壁厚不小于 3.0mm 的48 钢管制作，立杆长 1500mm，间距2000mm打入地下300mm，在立柱距地表600处固定一道同种材料横杆， 再在立柱距地表 1200处固定第二道同种材料横杆，在钢管上刷上红白相间醒目标志， 放坡处设置二级防护栏。挂好安全网。6.7基坑支护试验及质量验收1、支护结构施工现场使用的水泥、钢筋、型钢等材料和加工的成品，应按规行 有施工验收标准进行检验。2、灌注桩质量检测应符合下列规定：（1）混凝土应进行抗压强度检测，每次浇筑或超过100m3 至少取样一组。（2）灌注桩采用低应变动测法检测其完整性。低应变动测法检测数量不宜少于 总桩数的10%，且不得少于10根。3、水泥土墙应在设计开挖龄期采用钻芯法检测墙身完整性，检测的数量不宜少 于总桩数的1%，且不得少于5根。4、基坑周边止水帷幕的止水效果，应在基坑开挖前进行抽水试验检测。抽水试 验点数不应少于3点。7.土方开挖施工7.1施工准备（1）根据施工图纸及有关资料核对现场平面尺寸和现有土面标高，掌握设计内 容及各项技术求，熟悉土层地质、水文勘察资料、图纸会审内容等，探明地下构筑物、 基础平面与周围地下设施管线的关系，明确各专业工序之间的关系和施工工期要求。（2）对施工现场场地上的障碍物进行全面清查，包括施工场地地形、地质水文、 气象、运输道路、邻近建筑物、地下基础、管线、电缆坑槽、地面下施工范围内的障碍物和堆积物，供水、供电、通讯线路，防洪排水系统等，制定排障计划和处理方案 并采取有效地防护加固措施，综合考虑工程的现场情况、进度要求和土方施工方法以 及分期分批施工工程的土方堆放和调运问题，划分并确定土方的最优调配区，减少重 复倒运。（3）基坑顶周边应及时做好安全防护措施和排水措施。 7.2土方开挖原则（1）基坑土方的开挖必须分段、分层施工。土方开挖后须及时支护，不许暴露 时间太久，所有土方应分段开挖，分段长度为1520m，分层厚度不宜大于1.5m。（2）土钉支护施工完成后，可进行下一层土方施工。 7.3土方开挖关键技术、工艺（1）对于土方开挖过程，测量放线、标高控制等关键工序，必须充分重视，制 定彻实可行措施。1 测量放线：开工前选定好适合的控制点，用经纬仪按区域划分防线、复核， 确认无误后与监理公司办理好复核签证单。2 标高控制：根据设计要求控制好土方开挖标高，土方开挖时分层开挖，控制 挖至基底以上30cm位置，其余采用人工挖除。（2）土方开挖工艺流程：进行下一层土施工测量放线挖掘机分层挖装基坑土自卸车外运人工修整围护结构侧壁不合格检查验收合格 钢筋短钉施工基坑底人工修整基坑底部排水沟、井施工不合格检查验收下道工序施工7.4施工方法7.4.1 测量标记 根据平面图，先将要挖土的建筑物地下室外边线测量出来，打木枋做标记，跟着洒上石灰粉，定出包括排水沟在内的开挖范围。 工程控制点的标高引测到挖土区附近不受影响的点上，作为机械挖土和人工挖土时的高程控制点，随时监测挖土的深度。 7.4.2开挖施工（1）基坑土方的开挖必须分段、分层施工，分段长度为 1520m，分层厚度不 宜大于1.5m。（2）挖掘机按土方开挖的方向后退式行进，以一定坡度斜向中间车道。由于基 坑深度较大，开挖时可采用二级翻传的方式进行坑内土方驳运，下层挖机所挖出的土方均应在上一层挖机工作的回转半径以内。（3）在开挖过程中，贴近基坑边支护桩或搅拌桩的土方，必需采用人工开挖， 施工期间配备10-20名工人，配合机械开挖。（4）开挖出工作面后，立即安排人工进行修凿和铲土。土方开挖后须及时支护， 不许暴露时间太久（5）土钉喷锚网达到一定强度后才可进行下一层土方开挖。喷锚支护段，土钉、 喷锚支护施工完成24小时后，可进行下一层土方施工。（6）机械开挖至距基坑底30cm左右，土方均应人工开挖、修土。人工修土紧跟 挖土机后面，人工修整的土方尽量随机带走。（7）车道设置：运土车道口设置在基坑东南部，由于基坑土层为在填土和粉砂， 运土车无法直接在此种土层的坡道上运行，特别在雨季，运土更困难，所以拟采用车 道上铺设砖渣，厚 400600mm 左右，从而增加了坡道的抗压强度和稳定性。车道宽 不小于6m，边坡坡度不小于1：1.5。（8）车道位置的支护措施暂不施工，待基坑其他部分支护措施已全部施工完毕， 土方已开挖至原定标高后，再分层开挖，分层支护至设计标高。（9）根据本工程地质特点，本工程不进行坑内预降水，开挖时可适当向基坑内侧 扩大槽底宽度，间隔一定的距离设置临时集水坑，土方开挖时，处于基坑内外的地表水势 必将陆续流入坑内，用潜水泵抽排经沉淀后排入市政排水管。（10）当围护结构变形达到设计规定的位移值或位移速率持续增长且不收敛时，应立 即停止开挖，并应立即查清原因和及时采取措施后，方能开挖。7.4.3基坑变形和坑底稳定的控制措施（1）开挖对基坑的影响 基坑开挖卸载使基坑内部土压力减小，引起围护结构向基坑内的变形，围护结构的变形引起其后面的土体位移，并逐渐向离基坑更远处的土体传递，造成坑侧土体开裂及周边 路面沉陷，严重者造成基坑的坍塌破坏。（2）土方开挖 在深基坑的开挖中，随着基坑挖深的增加，基坑周围土体塑性区的发展，基坑变形速率也会相应增加。通过减小每步开挖土方的空间尺寸、减少每步开挖所暴露的基坑支护桩 的无支撑时间，合理地发挥土体自身的抵抗变形的潜力从而解决软土深基坑稳定和变形问题。（3）基坑内排水 在开挖过程中随时设置排水沟和集水坑，基坑开挖至每一个工作面都及时排水，确保基坑内不积水。根据开挖进度，在基坑两侧设置集水坑，沿支护桩内侧开挖排水沟，各安 装一台10kw泥浆泵抽水。（4）基坑土方开挖要点 基坑开挖中为了确保基坑周边建筑构筑物的安全和支护结构的稳定，要求尽量减小初始位移，应严格遵循“分层、分区、分块、分段、留土护壁、先撑后挖、减少无支撑暴露 时间”等原则。禁止违反“先撑后挖，分层开挖”，局部出现超挖和未支撑就挖的现象， 这样会造成基坑卸载较快，基底回弹，支护体系变形过大。可能会引起基坑失稳，对基坑 及周边造成各种安全隐患。同时，在开挖过程中，如果发现质量问题，施工单位切忌自行 处理，必须报监理、业主、监督部门，然后会同设计、勘察等相关部门分析、研究，作出 正确处理方案。并由设计部门出具修改设计通知，事故严重的，需经专家评审，并根据专 家意见由设计出具修改方案。7.5土方开挖质量保证措施（1）土方应均衡开挖，严格控制开挖高差。机械挖土时，应在基坑及坑壁留300 500mm厚土层用人工挖掘修整。（2）基坑开挖至设计标高后，应立即浇筑垫层，并迅速进行地下工程施工。尽可 能缩短基坑暴露时间；在不影响后续工序且符合受力条件时，应及时回填地下室墙外 土方，填土应分层夯实。（3）基坑挖出的土方，应及时运走，不得堆在基坑坡顶上。土方开挖后，汽车， 挖土机等重型机械不得停留在坡顶上。（4）挖土机在基坑内挖土时，严禁碰撞基坑内的桩体及支护桩。（5）开挖边坡时，尽量采用沟端开行，挖土机的开行中心线要对准边坡下中线， 要坚持先修坡后挖土的操作方法，否则会造成土翻滚，影响开挖质量。（6）机械挖土过程中，要配备足够的工人，每台挖土机每班配备6-8人，随时配 合清槽修坡，将土送至挖土机开挖半径内，这样既可以一次交成品，确保工程质量， 又可节省劳动力，降低工程成本。7.6土方开挖技术保证措施7.5.1 土方开挖对工程桩的保护 工程桩计划基坑开挖前施工完毕，故土方开挖过程拟采取以下措施对已施工桩的保护：1）挖土应严格沿桩四周对称分层开挖，减少土压力对桩的影响。2）密集的桩与桩之间的土方人工开挖，不得采用挖土机进行。3）土方开挖前，根据施工图纸指定土方开挖流向与挖土机行走路线，必须避开 有基础桩的位置。土方开挖过程专人进行指挥，控制桩机不得压在桩的位置上，挖土 时不得碰撞已施工桩。7.5.2 基坑周边承台开挖措施 靠近基坑边的承台土方采取跳挖的方式开挖，开挖完毕后要立即封底并且住砖模，如离基坑边距离太近的地方，可采取在破壁上挂网喷砼面的方法进行支护。7.5.3其他（1）基坑周围地表应做排水沟，避免水流入基坑内。（2）基坑周边严禁超堆荷载。地面超载不得大于设计允许荷载。当重型机械要 在基坑边作业时，应采取设置碎砖缓冲平台。（3）机械挖土时，应在基坑底及护壁留200300mm厚土层用人工挖掘修整。（4）土方开挖至设计标高后，应及时浇捣垫层，作到坑底满封闭，并及时进行 地下结构施工。（5）地下结构完成并完成外防水施工后，地下结构混凝土强度达到设计要求后， 应及时回填壁墙外土方，回填土应分层夯实。7.7土方开挖安全保证措施（1）开挖前按土方开挖方案对施工人员进行技术和安全交底，办好三级教育和 平安。人工土方开挖人员必须带安全帽，不得穿拖鞋上岗。（2）基坑边坡和支护结构的确定；严格