CRH2-M2-05-02-01P-空心车轴探伤.doc

接地继电器检查及清洁JNG/CL162-2009-A15CRH2-M2-05-02-01PCRH2A型动车组维修卡修程二级修版本系统转向架及传动装置部件轮对组成维修项目空心车轴探伤维修周期走行公里540万km时，6万km/60天走行公里 540万km时，3万km/30天车辆颠覆或脱轨时车号1、2、3、4、5、6、7、0作业人员探伤工、辅助人员作业时间60分钟/轴供电条件无电作业工具克丝钳、套筒扳手、直孔弹簧钳、100N.m可调扭力扳手、内六角扳手、梅花扳手、橡胶锤、车轴密封盖专用拆卸工具、除油除锈专用的清洁杆、200N.m可调扭力扳手、标记笔、移动探伤设备注意事项1 确认线路是否平整。2 确认平衡吊是否作用。3 严禁动车组升弓带电状态操作。参考资料CRH系列动车组空心车轴超声波探伤工艺规程(试行)(运装客车2008694号)关于调整CRH2型动车组空心车轴超声波探伤周期的通知（运装客车2009142号）编制修订序号历次修改内容日期编制审核批准2济南铁路局 车辆处 编制 第 页（共26页）空心车轴探伤CRH2-M2-05-02-01P轴端配置示意图注1：图中 部位轴端安装前盖（AG37）。注2：图中 部位轴端安装前盖（AG43）。注3：图中 部位轴端安装前盖（LKJ-2000）。注4：图中其余部位轴端安装前盖（一般用）。作业流程图1. 确认作业条件1.1. 探伤作业须在动车组检修库内进行。1.2. 库内温度须保持在535。1.3. 探伤作业位置须远离振动、潮湿、粉尘场所，避免强电磁干扰。1.4. 空心车轴探伤设备应状态良好，外观无破损，不得超期使用。1.5. 设备电源接地须良好，供电质量满足设备电源要求。1.6. 探伤作业前，须确认受电弓降下、接触网断电，并有良好接地。1.7. 探伤过程中，要保证动车组始终处于断电状态。1.8. 轴端接地装置拆卸后到安装前，不得升弓供电及使用外接电源供电。1.9. 应根据环境温度，选用适当的耦合剂。1.9.1. 环境温度在25以上时，宜使用S68号或68号耦合剂。1.9.2. 环境温度在20以下时，宜使用S32号或32号耦合剂。2. 作业前准备2.1. 作业人员准备2.1.1. 作业人员到值班室接受探伤作业计划，并签字。2.1.2. 作业人员按规定佩带劳动防护用品。2.2. 探伤设备准备2.2.1. 检查探伤机技术状况须良好。2.2.2. 定检不过期。2.3. 探头准备2.3.1. 空心车轴超声波探伤使用至少两个横波斜探头（一个轴向向前，一个轴向向后）和一个双晶片聚焦纵波探头(或直探头)。2.3.2. 探头各项指标要求：2.3.2.1. 探头频率：2.55MHz；2.3.2.2. 横波斜探头折射角选择范围4070，推荐使用45（45正轴向和45负轴向）；2.3.2.3. 回波频率误差f/f15%；公式中：f探头标定回波频率f探头回波频率实测值与标定值之差2.3.2.4. 双晶片聚焦纵波探头声轴偏斜角1.0；2.3.2.5. 横波斜探头声轴偏斜角1.5；2.3.2.6. 斜探头折射角误差1.5；2.3.2.7. 纵波直探头盲区 18mm；2.3.2.8. 各探头无明显双峰。2.3.3. 探头弹簧压力适中，一般为0.20.5kgf。2.3.4. 探头性能测试方法见标准试块测试卡片。2.4. 轴端适配器准备2.4.1. 轴端适配器用于空心车轴探伤设备与空心车轴的轴端对接。2.4.2. 轴端适配器规格：分类型号适用轴型轴端连接部位动车空心车轴适配器CRH2-D-D动车对比试样轴空心车轴轴端外螺纹CRH2-D-ST动车空心车轴轴箱卡盘拖车空心车轴适配器CRH2-T-D拖车对比试样轴空心车轴轴端外螺纹CRH2-T-ST拖车空心车轴轴箱卡盘2.4.3. 轴端适配器的内、外表面应光洁、无锈垢、无磕碰伤。2.4.4. 轴端适配器须完好、无变形，能平稳地跟轴端进行对接。2.4.5. 轴端适配器在拆装作业前后应置于拆卸小车上，避免落地。2.4.6. 安装在对比试样轴上的轴端适配器，不宜经常拆卸。2.5. 对比试样轴2.5.1. 对比试样轴用于空心车轴探伤机的灵敏度校验和空心车轴探伤全过程设备性能稳定性的判别。2.5.2. 须配备以下对比试样轴：2.5.2.1. 采用与实际空心车轴材质或声学特性（声速、衰减系数）相近的材料，按空心车轴相同制造工艺制作的对比试样轴。2.5.2.2. 按不同的探测部位和探测要求，在车轴上用线切割或电火花加工方法加工人工缺陷，缺陷具体规格和灵敏度校验基准缺陷见下表。动轴对比试样轴人工缺陷情况缺陷编号D1D2D3D4D5D6D7D8D9D10D11D12D13缺陷位置（mm）距A端2102503454656808451010113816381833195320482088距B端20882048195318331618145312881160660465345250210缺陷类型横向缺陷横向缺陷横向缺陷横向缺陷平底孔纵向缺陷横向缺陷横向缺陷横向缺陷横向缺陷横向缺陷横向缺陷横向缺陷缺陷深度（mm）10.110.110.110.160.120.10.50.110.110.110.110.110.110.1缺陷宽度（mm）0.350.350.350.3520.10.350.350.350.350.350.350.350.35灵敏度校验基准缺陷内部缺陷基准缺陷：D5横向缺陷基准缺陷：D9拖轴对比试样轴人工缺陷情况缺陷编号D1D2D3D4D5D6D7D8D9D10D11D12D13缺陷位置（mm）距A端24028037549577510401175130717321862198220772117距B端21422102200718871607134212071075650520400305265缺陷类型横向缺陷横向缺陷横向缺陷横向缺陷横向缺陷平底孔纵向缺陷横向缺陷横向缺陷横向缺陷横向缺陷横向缺陷横向缺陷缺陷深度（mm）10.110.110.110.110.160.120.10.50.110.110.110.110.110.1缺陷宽度（mm）0.350.350.350.350.3520.10.350.350.350.350.350.350.35灵敏度校验基准缺陷内部缺陷基准缺陷：D6横向缺陷基准缺陷：D52.5.3. 对比试样轴的要求：2.5.3.1. 对比试样轴轴型须与被测空心车轴的轴型相同、尺寸规格一致，内部无缺陷。2.5.3.2. 对比试样轴的外表面无损伤、轴孔内光滑无锈垢，轴孔起始处周围不得有飞边、毛刺。2.5.3.3. 对比试样轴的轴孔表面的粗糙度不得大于Ra6.3。2.5.3.4. 轴端面须完好无损，确保适配器能平稳地跟轴端对接。2.5.4. 对比试样轴存放与保管：2.5.4.1. 对比试样轴内、外表面应光洁，无锈垢、磕碰伤及大于0.5mm的划痕。2.5.4.2. 定期使用防锈油擦拭对比试样轴的内、外表面，防止锈蚀。2.5.4.3. 对比试样轴应放置在可移动的存放支架上，存放于设备校验区的固定位置，并做好标识。一个存放支架最多可存放2根对比试样轴。2.6. 工具准备2.6.1. 轴端部件拆卸和组装工具：轴端拆卸零件车、清洁轴孔专用长杆、丝锥、和塞尺等。克丝钳、套筒扳手、直孔弹簧钳、100N.m可调扭力扳手、内六角扳手、外六角扳手、梅花扳手、橡胶锤、车轴密封盖专用拆装工具、除油（锈）专用清洁杆、200N.m可调扭力扳手、标记笔等。油漆笔（信号笔）、毛刷、无纺布或软棉布、橡胶锤、皮风器、吊绳、残余耦合剂托盘和喷油枪内六角扳手梅花扳手克丝钳套筒橡胶锤车轴密封盖专用拆装工具直孔弹簧钳100N.m可调扭力扳手200N.m可调扭力扳手标记笔清洁杆2.6.2. 须配备办公桌椅、仪器存放柜、工具材料备品及记录卡片存放柜、彩色打印机、移动硬盘（容量100G）、数码相机（像素100万）、电源线轴（220V/10A，接地良好）和电源插线板等。2.7. 材料准备铬酸锌涂料、力矩稳定剂、低碳钢丝、车轴轴承用润滑脂、橡胶板802002、双组分丙烯酸聚氨酯面漆、形密封圈（G653.1）、挥发性缓释防锈油（VERZONE No.220）、2.7.1. 消耗材料：螺纹锁固胶、异丙醇、变压器油、EO油、装配膏、耦合剂、防锈油等。2.7.2. 耦合剂的选择：当环境温度在25以上时，使用S68号或68号耦合剂；当环境温度在20以下时，使用S32号或32号耦合剂。2.8. 探伤工必备：函数计算器、强光电筒、300mm钢板尺、3m卷尺和螺丝刀等。3. 日常性能校验3.1. 探伤工按探伤作业计划选择相应的对比试样轴。3.2. 根据动车组停放台位、作业场地限制等因素，确定日常性能校验的检测轴端（A或B端）。3.3. 由探伤工、探伤工长、质检员共同进行开工性能校验。3.4. 动轴的对比试样轴开工性能校验（日常性能校验）3.4.1. 选配适用于CRH2型动车组的探头，并规范安装。注意：严禁探头不匹配使用。3.4.2. 依次启动探伤机的总电源、UPS、计算机；开机后，登录系统，探伤机开始自检。自检内容为：3.4.2.1. 系统登录用户权限；3.4.2.2. 设备控制系统通信正常与否；3.4.2.3. 设备各运动部件停放位置及停放状态；3.4.2.4. 设备控制执行输出正常与否；3.4.2.5. 油箱内耦合剂温度；3.4.2.6. 各限位开关的状态。3.4.3. 设备自检显示不正常时，系统会给予提示。注意：这时，探伤工应根据提示，做相应处理。3.4.4. 设备自检通过后，方可进行日常性能校验。3.4.5. 在动轴的对比试样轴上进行灵敏度标定，针对平底孔和横向人工缺陷两个灵敏度校验基准缺陷，调整灵敏度，使其满足：3.4.5.1. 基准缺陷反射波幅为满刻度的5080%。3.4.5.2. 闸门阈值须为满刻度的4070%。3.4.5.3. 闸门阈值须比基准缺陷的反射波幅低1025%。3.4.5.4. 空心车轴过渡圆弧的反射显示须均匀。以此做为探伤灵敏度。3.4.6. 当动轴对比试样轴上的每个规定缺陷均被检出，且其反射波高均在满幅度的5080、空心车轴过渡圆弧的反射显示均匀时，校验通过。动轴超声波探伤日常校验缺陷对照表如下：探头检测轴端（A/B）缺陷编号D1D2D3D4D5D8D9D10D11D12D13双晶片聚焦组合探头AB斜探头（）AB斜探头（）AB备注画“”的缺陷为规定必须被检出的缺陷且其反射波幅必须为满幅度的（5080）。3.4.7. 当动轴对比试样轴上的规定缺陷反射波幅不在满幅度的5080范围内时，应针对不同缺陷，逐个调整探头灵敏度，重新进行灵敏度标定，检测结果应满足5.4.6表的规定，合格后再重复校验一次，且满足5.4.5项日常性能检验通过标准的要求，校验通过。3.4.8. 储存校验时的系统参数，作为探伤时相应的检测参数。3.4.9. 详细填写空心车轴超声波探伤设备日常性能检查记录（附表1）并共同签章。3.5. 拖轴的对比试样轴开工性能校验（日常性能校验）3.5.1. 选配适用于CRH2型动车组的探头，并规范安装。注意：严禁探头不匹配使用。3.5.2. 依次启动探伤机的总电源、UPS、计算机；开机后，登录系统，探伤机开始自检。自检内容为：3.5.2.1. 系统登录用户权限；3.5.2.2. 设备控制系统通信正常与否；3.5.2.3. 设备各运动部件停放位置及停放状态；3.5.2.4. 设备控制执行输出正常与否；3.5.2.5. 油箱内耦合剂温度；3.5.2.6. 各限位开关的状态。3.5.3. 设备自检显示不正常时，系统会给予提示。注意：这时，探伤工应根据提示，做相应处理。3.5.4. 设备自检通过后，方可进行日常性能校验。3.5.5. 在拖轴的对比试样轴上进行灵敏度标定，针对平底孔和横向人工缺陷两个灵敏度校验基准缺陷，调整灵敏度，使其满足：3.5.5.1. 基准缺陷反射波幅为满刻度的5080%。3.5.5.2. 闸门阈值须为满刻度的4070%。3.5.5.3. 闸门阈值须比基准缺陷的反射波幅低1025%。3.5.5.4. 空心车轴过渡圆弧的反射显示须均匀。以此做为探伤灵敏度。3.5.6. 当拖轴对比试样轴上的每个规定缺陷均被检出，且其反射波高均在满幅度的5080、空心车轴过渡圆弧的反射显示均匀时，校验通过。拖轴超声波探伤日常校验缺陷对照表如下：探头检测轴端（A/B）缺陷编号D1D2D3D4D5D6D9D10D11D12D13双晶片聚焦组合探头AB斜探头（）AB斜探头（）AB备注画“”的缺陷为规定必须被检出的缺陷且其反射波幅必须为满幅度的（5080）。3.5.7. 当动轴对比试样轴上的规定缺陷反射波幅不在满幅度的5080范围内时，应针对不同缺陷，逐个调整探头灵敏度，重新进行灵敏度标定，检测结果应满足5.5.6表的规定，合格后再重复校验一次，且满足5.5.5项日常性能检验通过标准的要求，校验通过。3.5.8. 储存校验时的系统参数，作为探伤时相应的检测参数。3.5.9. 详细填写空心车轴超声波探伤设备日常性能检查记录（附表1）并共同签章。4. 季度性能校验4.1. 季度性能校验，每季度进行一次。4.2. 由车辆段主管检修的副段长或总工程师组织，轮轴专职、设备专职、质检员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加。4.3. 对设备进行一次全面性能检查，全面检查系统的状态。4.4. 按第5.4项、第5.5项日常性能校验的内容，针对CRH2A型动车组的动轴、拖轴的对比试样轴，各重复进行两次检验。4.5. 详细填写空心车轴超声波探伤设备季度性能检查记录（附表2）并共同签章。4.6. 新购置或检修完毕第一次投入使用的空心车轴超声波探伤设备，在使用前须按季度性能检查的要求进行测试，并做好记录。5. 探伤作业前5.1. 作业小组将探伤设备及工具移至作业现场，准备开始作业。5.2. 探伤工可根据设备状态对设备参数作调整，允许调整的参数和设置范围如下：5.2.1. 主声束扫查范围：动车车轴距离轴端552220mm拖车车轴距离轴端1002280mm5.2.2. 扫描螺距设置范围：210mm5.2.3. 周期脉冲触发角度设置范围：0.525.2.4. 扫描转速设置范围：20r/min200r/min5.2.5. 闸门阈值：满幅度40705.2.6. 油箱内耦合剂温度范围：18C50C5.3. 轴端型式与拆卸分工5.3.1. CRH2A型动车组有普通轴端、AG37轴端、AG43轴端、LKJ-2000轴端等四种轴端型式。AG43轴端普通轴端AG37轴端LKJ-2000轴端5.3.2. 在进行空心轴探伤时，AG37轴端、AG43轴端无需拆卸传感器，其拆卸、安装方法与普通轴端相同，5.3.3. LKJ-2000轴端在进行空心轴探伤时，LKJ-2000传感器须由电务部门人员拆除，再由车辆部门拆除轴箱压盖和前盖后，方能进行探伤。5.4. 轴端拆卸要求：5.4.1. 拆卸前，用毛刷将轴箱盖与轴箱体连接处的浮尘清扫干净。5.4.2. 拆卸过程中，须保证零部件的清洁，避免缺失和损伤。5.4.3. 拆卸时，要防止轴箱、轴箱盖等零部件的磕碰，防止灰尘等颗粒物及探伤用耦合剂进入轴箱或轴箱轴承。5.4.4. 拆卸管子和软管时，应安装防护帽或堵，防止异物进入系统内并保护螺纹。5.4.5. 分解之后，吊挂保护软管和电缆，防止软管和电缆被压断或者受到其它损坏。5.4.6. 检查紧固件。已腐蚀的紧固件、螺纹或头部受损的螺钉须更换新品。5.4.7. 拆下的零部件须放在专用零部件存放盒中，一轴一盒，原拆原装，拆装时更换的零部件需做好记录。5.5. 普通轴端、AG37轴端、AG43轴端的拆卸步骤5.5.1. 用克丝钳剪断轴箱前盖底部螺栓防松铁丝。5.5.2. 用套筒扳手松开轴箱前盖底部螺栓（M2020），取下螺栓和垫片。5.5.3. 取下轴箱下部排油口盖，在前盖排油口下放置探伤液收集容器。5.5.4. 取下轴箱前盖上的橡胶盖。5.5.5. 使用直孔弹簧钳，取出空心轴内的C弹簧挡圈。5.5.6. 使用车轴密封盖专用拆卸工具，旋出空心车轴内部的塑料车轴密封圈（蓝色）。5.5.7. 取出O形密封圈。5.5.8. 在前盖排油口下放置探伤液收集容器。5.5.9. 使用除油（锈）专用清洁杆，清洁车轴内孔。5.5.10. 优先选择轴端装置相对简单的一端作为超声波探测的进入端。5.5.11. 正确选用并安装轴端适配器，连挂进给机构。适用轴型型号轴端连接部位动车空心车轴CRH2-D-ST轴箱卡盘拖车空心车轴CRH2-T-ST轴箱卡盘5.5.12. 将轴端适配器挂接到空心车轴检测轴端上，均匀紧固联结螺栓。保持适配器中心孔与空心车轴中心孔同心。5.5.13. 将进给机构连接盘与适配器连接密贴，采用弹簧平衡器时，弹簧平衡器须位于平衡梁的正下方，禁止斜拉钢丝绳，并保证在探伤作业过程中钢丝绳均匀受力。5.6. LKJ-2000轴端拆卸5.6.1. 先由电务部门负责按下述步骤，拆卸LKJ-2000轴端传感器：5.6.1.1. 用克丝钳剪断LKJ-2000型速度传感器软管安装电线卡的螺栓的防松铁丝。5.6.1.2. 用内六角扳手拆下安装LKJ2000型速度传感器的4个内六角螺栓M850，取下弹簧垫圈和平垫圈（每个螺栓各有1个弹簧垫圈和1个平垫圈，垫圈均为传感器自带）。5.6.1.3. 用扳手将传感器软管安装电线卡的螺栓松开M1030螺栓及垫圈（GB/T93-1987），松开电缆卡。5.6.1.4. 拆下LKJ-2000型速度传感器。5.6.2. LKJ-2000轴箱前盖的拆卸步骤：5.6.2.1. 用克丝钳剪断轴箱前盖安装螺栓防松钢丝。5.6.2.2. 用套筒扳手取下轴箱前盖的M2055、M20105安装螺栓，每个螺栓处各有1个平垫圈20(镀锌)及1个平垫圈20(镀锌)。5.6.2.3. 用橡胶锤轻轻敲击轴箱前盖，取下电线支架和轴箱前盖。5.6.2.4. LKJ-2000轴端压盖和轴内部零件的拆卸5.6.2.4.1. 用克丝钳剪断轴端压盖上特殊螺栓的防松铁丝。LKJ-2000轴端压盖和轴内部零件的拆卸，将防松铁丝，将3个特殊螺栓拆下，取下轴端压盖。5.6.2.4.2. 用套筒扳手拆下3个特殊螺栓，取下轴端压盖。5.6.2.4.3. 用直孔弹簧钳拆下C型弹性挡圈。5.6.2.4.4. 用专用工具将空心车轴内部的塑料车轴密封盖（蓝色）旋出。5.6.2.4.5. 取出O形圈。5.6.3. 使用除油（锈）专用清洁杆，清洁车轴内孔。5.6.4. 优先选择轴端装置相对简单的一端作为超声波探测的进入端。5.6.5. 正确选用并安装轴端适配器，连挂进给机构。适用轴型型号轴端连接部位动车空心车轴CRH2-D-ST轴箱卡盘拖车空心车轴CRH2-T-ST轴箱卡盘5.6.6. 将轴端适配器挂接到空心车轴检测轴端上，均匀紧固联结螺栓。保持适配器中心孔与空心车轴中心孔同心。5.6.7. 将进给机构连接盘与适配器连接密贴，采用弹簧平衡器时，弹簧平衡器须位于平衡梁的正下方，禁止斜拉钢丝绳，并保证在探伤作业过程中钢丝绳均匀受力。6. 探伤作业6.1. 进入探测程序，输入车号、轴号、轴位等相关检测信息。6.2. 根据所探测的轴型、类别及探测端面，调用日常性能校验储存的参数并确认。6.3. 待探头处于初始停放位置后，系统开始探伤扫查，注意观察显示屏上各通道扫描图像。6.4. 根据被检空心车轴与对比试样轴在内孔直径、探测面状况、材质等方面的差异进行灵敏度补偿。6.5. 探伤扫查时，应注意观察B型显示、C型显示和TD显示等图像显示并进行分析。当出现各台阶和界面显示断续或不均匀时，应停止作业并查明原因。B型显示C型显示6.6. 如遇个别空心车轴内表面有加工或处理造成的异常时，应该适当降低探头转速和进给螺距，并适当提高扫查灵敏度以获得良好的A型、B型和C型显示图像。6.7. 如果发现疑似缺陷，操作检测结果对话框中的“手动操作”切换到手动控制方式，将探头移动到疑似缺陷位置查看该位置的A型显示图像；并通过调整螺距、探头转速等参数进一步确认。必要时使用动车组空心车轴便携式超声波探伤仪进行手工核查。缺陷的评判方法按下述过程进行：6.7.1. 横向裂纹：裂纹方向及其延伸线与车轴中心线夹角大于45。6.7.2. 横向裂纹显示特征空心车轴超声波探伤中，探头主声束中心线。实际声束是从探头发出后呈扩散状，具有一定的扩散角。6.7.3. 横向裂纹A显示图像特征6.7.3.1. 横向裂纹反射波很干净，波峰尖锐、猛烈。根部前沿比较干净，后沿有时存在微少杂波。6.7.3.2. 裂纹有一定深度时，会形成裂纹反射波，当探头在空心车轴轴孔内壁沿轴向方向往复移动时，由于声程大小的变化，反射波在A显示图像中左右移动，而且波峰逐渐由高变低，再由低变高。右图示：位置表示声束前沿扫查到裂纹。位置表示主声束扫查到裂纹的位置。位置表示声束后沿扫查到裂纹。三个位置的A显示如下图示。6.7.3.3. 当探头沿空心车轴轴孔内壁作周向平稳移动时，由于裂纹反射面的深度有变化(如图所示)，A型显示图像中反射波幅度逐渐变化，但由于声程没有变化故反射波无左右移动的现象。6.7.4. 裂纹B型显示图像形成及其特征6.7.4.1. B型显示图像是在以轴内表面至外表面的深度方向为纵坐标，以轴向长度方向为横坐标的坐标系中，以不同深浅颜色的点来反映不同声波反射幅度。探头在运行过程中对同一个缺陷可能发现多次。6.7.4.2. 系统分别计算探头在三个位置处所得回波的深度：d1 = L1cos1d2 = L2cos2d3 = L3cos3其中：L1、L2、L3根据系统记录的回波返回时间和预先设定的材质声速计算得出，且L1L2L3。1、2、3为折射角，且123，系统统一认为是45，因为系统初始登记的探头折射角为45。计算出结果是d1d2d3，在B型显示图像中三个回波显示。位置为最深位置。位置为最浅位置。中心位置处的裂纹回波幅度最大，两边的回波幅度逐渐减小。45探头显示为呈斜向左下角的斜线。探头在三个位置处所得回波深度示意图B型显示图像中三个回波显示某对比试样轴实际探伤时B显示图像6.7.5. 裂纹C型显示图像形成及其特征6.7.5.1. C型显示图像是在以周向角度为纵坐标，以轴向长度为横坐标的坐标系中，以不同深浅颜色的点来反映不同声波反射幅度。以2mm深的横向裂纹为例。2mm深的横向裂纹在CRH3型动轴轮座上的旋长为39.6mm，圆心角为23，如果周期脉冲触发角度设置为1，理论上探头在空心车轴中旋转一周可以探测到裂纹23次，实际检测到次数要小于23次，因为裂纹两端头的深度太小可能无法被探测到。探头在三个位置缺陷反映在C型显示图像6.7.5.2. C型显示图像的特征：6.7.5.2.1. 从左到右，中间列最反射幅度较强，即反射声波沿轴向方向先由弱变强，然后又逐渐减弱，反映了探头由远处逐渐接近裂纹，又逐渐远离的过程。某对比试样轴实际探伤时的C型显示图像6.7.5.2.2. 从上到下，中间排的声波反射幅度较强，即先由弱变强，再由强变弱，反映了弓形裂纹的中间部位由于深度最大（此处为2mm）故声波反射幅度最强。6.8. 对发现疑似缺陷按照上述操作仍无法判明的：6.8.1. 由检修单位主管检修的副段长或总工程师组织复探。6.8.2. 轮轴专职、设备专职、探伤工长、探伤工、质检员参加。6.8.3. 形成鉴定结论，共同签认，并报上级部门核备。6.9. 内部缺陷的判定与处理6.9.1. 当双晶片聚焦组合探头(或直探头)发现空心车轴材料内部有达到或超过闸门阈值的疑似内部缺陷反射波时，须使用时域补偿对其当量直径进行判定。6.9.2. 当量直径达到或超过2mm平底孔当量时，车轴判废。6.9.3. 填写动车组空心车轴超声波探伤发现缺陷记录（附表4）并逐级报告。6.10. 横向疲劳裂纹判定与处理6.10.1. 当横波斜探头发现空心车轴有达到或超过闸门阈值的疑似横向疲劳裂纹反射波时，应采用不同的显示方式或其他探测手段进行最终判定。6.10.2. 当反射当量达到或超过1mm深度当量时，车轴判废。6.10.3. 填写动车组空心车轴超声波探伤发现缺陷记录（附表4）并逐级报告。7. 探伤作业后7.1. 卸下轴端适配器。7.2. 轴端组装分工7.2.1. 装有LKJ-2000传感器的轴端装置，先由车辆部门人员负责安装轴箱压盖和前盖。7.2.2. 由电务部门人员负责安装LKJ-2000传感器。7.2.3. 其它各型轴端装置均由车辆部门人员负责安装。7.3. 轴端组装要求：7.3.1. 组装时必须保证零部件的清洁，避免缺失和损伤。7.3.2. 更换上的新品零部件须分类存放，保证清洁。7.3.3. 紧固螺栓时，应按对角紧固原则紧固到规定力矩，推荐的紧固速率为30度/秒。7.3.4. 紧固后在螺栓连接部位用标记笔打上防松标记。7.3.5. 紧固时不允许使用冲击扳手，以免损坏螺纹和紧固件。7.3.6. 轴箱前盖安装前，须按下图示位置，涂抹铬酸锌：7.3.7. 轴箱前盖底部螺栓，在安装前需在螺纹部涂力矩稳定剂。7.3.8. 轴端装置安装完成后若存在油漆脱落的部分，应使用面漆No.C-9001 UNYMARINE SC FINISH双组分丙烯酸聚氨酯面漆（转向架用面漆颜色为N6）进行表面补漆。7.4. 普通轴端、AG37轴端、AG43轴端的组装步骤7.4.1. 使用除油（锈）专用清洁杆，清除空心车轴轴孔内表面的残留耦合液。7.4.2. 向空心轴轴孔内部喷涂10cc挥发性缓释防锈油（VERZONE No.220）。7.4.3. 检查车轴内部及端面清洁状况，清洁各零部件。7.4.4. 装上新品形密封圈（G653.1）。7.4.5. 将塑料车轴密封盖旋入车轴端部，并用车轴密封盖专用拆装工具拧紧。7.4.6. 检查C型弹性挡圈作用是否良好。若良好，则用直孔弹簧钳装上C型弹性挡圈；若损坏，则更换新品。7.4.7. 检查确认C型弹性挡圈入槽。7.4.8. 安装轴箱下部排油口盖，确认其压紧状态。7.4.9. 在安装螺栓螺纹部涂力矩稳定剂，用手将安装螺栓（M2020）和垫片安装到螺孔中并拧至螺栓头部，质检员确认200N.m可调扭力扳手的扭矩后，工作者用扭力扳手紧固螺栓，紧固扭矩为98N.m。7.4.10. 拧紧后用标记笔划防松标记线。7.4.11. 给轴箱前盖底部螺栓安装防松铁丝。7.4.12. 盖上轴箱前盖上的橡胶盖，将橡胶盖挂链压在挂耳下转向右端拉紧挂链。7.5. LKJ2000轴端压盖、轴内部件和前盖的组装7.5.1. 使用除油（锈）专用清洁杆，清除空心车轴轴孔内表面的残留耦合液。7.5.2. 向空心轴轴孔内部喷涂10cc挥发性缓释防锈油（VERZONE No.220）。7.5.3. 检查车轴内部及端面清洁状况，清洁各零部件。7.5.4. 装上新品形密封圈（G653.1）。7.5.5. 将塑料车轴密封盖旋入车轴端部，并用车轴密封盖专用拆装工具拧紧。7.5.6. 检查C型弹性挡圈作用是否良好。若良好，则用直孔弹簧钳装上C型弹性挡圈；若损坏，则更换新品。7.5.7. 检查确认C型弹性挡圈入槽。7.5.8. 用手将3个特殊螺栓安装到螺孔中并拧至螺栓头部，质检员确认扭力扳手的扭矩后，工作者用扭力扳手紧固螺栓，紧固扭矩为49N.m。7.5.9. 在3个特殊螺栓上安装防松铁丝。7.5.10. 在轴箱前盖安装前，按第9.3.6项图示要求涂抹铬酸锌（Zinclight KD-黄）。 7.5.11. 螺栓安装前涂抹扭矩系数稳定剂，用手将轴箱前盖和电线支架的M2055、M20105螺栓安装到螺孔中并拧至螺栓头部，用扭力扳手对角紧固螺栓，紧固扭矩为196N.m。7.5.12. 用低碳钢丝SZ-E-1.2（GB/T343-1994）进行防松。7.5.13. 用标记笔涂打防松标记。7.6. 由电务部门负责按下述步骤， 组装LKJ-2000轴端传感器：7.6.1. 在轴端压盖的方孔内涂抹车轴轴承用润滑脂。7.6.2. 在轴箱前盖与传感器连接表面需涂抹铬酸锌涂料（Zinclight KD-黄），用手将传感器安装螺栓（内六角M850）安装到螺孔中并拧至螺栓头部，用扭力扳手对角紧固螺栓，紧固扭矩为2528N.m，安装后用低碳钢丝SZ-E-1.2（GB/T343-1994）进行防松。7.6.3. 传感器软管与电线卡接触部分用802002橡胶板进行防护，传感器软管安装螺栓安装前螺纹部分涂抹力矩稳定剂，安装扭矩为21N.m,安装后使用低碳钢丝SZ-E-1.2（GB/T343-1994）进行防松。7.6.4. 螺栓紧固完毕用标记笔划打防松标记。7.7. 安装完成后，对存在的油漆脱落部分，由车辆部门使用双组分丙烯酸聚氨酯面漆（No.C-9001 UNYMARINE SC FINISH，转向架面漆颜色为N6）进行表面补漆。7.8. 探伤完毕后按规定填写动车组空心车轴超声波探伤记录（附表3）并存档。8. 完工性能校验8.1. 当班探伤结束后，须立即按第5项日常性能校验标准，再次在相应的对比试样轴进行日常性能校验。8.2. 日常性能校验应一次通过，否则本班次探测的空心车轴须重新进行探测。9. 完工作业9.1. 将探头退至初始位置，封好防护盖；固定好推