(确定版)施工组织设计铜电解.doc

金川集团铜系统改造工程湿法精炼部分电解工段33米钢屋架施工方案一、 编制依据金川集团有限公司20万吨/年铜电解工程设计图及设计总说明国家现行有关规范、规程：钢结构工程施工质量验收规范（GB502052001）；建筑钢结构荷载规范（GB500092001）；钢结构设计规范（GB500172003）； 建筑钢结构焊接规程（JGJ812002）；建筑抗震设计规范(GBJ500112008)二、 工程概况工程名称：金川集团公司20万吨/年铜电解工程施工地点：金川集团公司原材料库建设单位：金川集团有限公司工程特点：本工程建筑面积40656平方米。工程主体结构为混凝土框排架结构，主厂房共计70跨，跨度33米，柱间距6米，总长度420米，设4道伸缩缝，共75道轴线。屋架系统采用热轧无缝钢管相贯线焊接制作方式，屋架跨度33m，共计75榀。屋架系统约1100吨。主要包括钢管屋架主体、垂直支撑、水平支撑、系杆等部分组成，施工主要包括制造、运输、拼接、吊装等工序。三、制作部分3.1 准备工作3.1.1 材料准备原材料进厂必须具有材料生产厂家质量保证书、产品合格证书及相关证明材料。严把产品质量关。不合格产品禁止进入生产现场。3.1.1.1 主材a、按照领料单，复核材料的几何尺寸及重量；b、检查表面质量，其表面锈蚀、麻点、划痕等缺陷深度不得大于钢材厚度允许偏差值的1/2；整体不允许有因吊装、运输等原因而造成的 “死弯”现象；c、按型号、规格分开堆放并悬挂标识铭牌。堆放要求垫楞木、支架且分点均匀，板材之间垫草垫，不允许垫角钢等刚性材料；场地要求平整、易排水、易清扫、易装卸等；d、按国家现行标准碳素结构钢规定及监理工程师要求，进行随机见证抽样试验.3.1.1.2辅材a、焊条应符合国家现行标准GB511785。焊丝、焊剂符合GB130077之规定；b、型号符合设计要求，禁止私自代用；C、焊接材料的烘焙参数名 称型 号烘焙温度（）烘焙时间(小时)焊 条E4315、E431630035012小时E43031501小时焊 剂HJ4312502小时3.1.1.3 主、辅材匹配情况见下表：母 材埋弧焊气体保护焊手工焊Q235AH08A+HJ431H08A+CO2E4303Q345BH08MnA+HJ431H08MnSiA+CO2（气）+Ar(气)E5015E50163.1.2工艺技术准备a、对设计图纸进行自审、互审，发现问题及时与设计单位联系，商讨解决；b、按工艺要求，进行图纸转化、分解，以确保流水线作业； c、按照图纸要求，对班组长、作业组长、设备机长、质检员、安全员、材料员等进行技术交底；3.1.3 焊接工艺评定1、对初次采用的新工艺、新材料，按产品相应的技术规程和技术条件做工艺评定试验；2、评定内容及试验条件与产品条件相对应；3、工艺评定试验所使用的钢材及焊接材料与实际生产用料相同；4、工艺评定试验时由技术熟练的焊工操作；5、具体焊接工艺及主要参数见下表CO2气体保护焊、手工电弧焊：埋弧焊： 6、焊接工艺评定报告待材料到后实施完毕附后。3.1.4 人员计划工种按生产进度计划投入劳动力情况（天）13510152025303540451生产调度111111111112工程师111111111113技术员444444444444设备员111111111115质检员112666666666安全员111112222227保管员111111111118作业组长112445555559高级铆工1111111111110高级焊工1111111111111铆工225588888812焊工22101025252525151013气焊工1113355555514天车工1155555555515起重工1155555555516设备操作员61216303030302012617设备检修人员3333333333318资料员2223.2放样3.2.1根据钢屋架图纸以1：1的实际比例在平台上放出钢屋架的实际大样与节点，根据图纸核对各个尺寸，确定无误后制作样板作为加工制作下料的依据。3.2.2为保证钢屋架管件中心线在同一水平面，须根据图示各部位管件的直径确定胎膜的高度，计算确定后，用水准仪根据计算数据对胎膜进行抄平，确保胎膜的准确。为方便施工操作，胎膜高度为200300mm。3.2.3对各个支管管端进行放样，确定管口形状进行仿形切割，同时根据焊接质量规程的相应要求对管口进行打磨，确保节点接头符合规范要求。3.2.4根据来料情况依据放样后各个管段的尺寸进行排料，保证在符合图纸和规范要求的前提下，提高管材的利用率。3.3备料3.3.1每榀屋架在下料制作前，必须复核材料型号、规格，检查钢材的各项物理指标是否符合要求，如不符合要求必须进行校正。经校正无法达到要求的材料坚决清退出场，不允许进入制作工序； 3.3.2清除钢材表面杂物，确保切割边缘50mm范围内无锈斑、油污、切割面氧化层及毛边、飞刺，最大磨削量不超过0.25mm；3.3.3对于图纸设计要进行对接的上下弦杆，根据图纸要求的坡口形式和角度及焊接要求进行对接。3.4 号料3.4.1对所有管件划好中心线，为保证精度，应旋转1800后，对称划中心线，并用样冲打好中心标记，利用样板划线时以此中心线作为划线基准。3.4.2根据图纸和放样后核对无误的尺寸划线，划线时应预留35mm作为坡口打磨时的余量。3.5 下料3.5.1确认划线无误后，即可进行材料的切割。管材使用气割下料，板材根据厚度12以下的机械剪切，12以上的使用气割。3.5.2按工艺卡及工艺图纸要求，连接件制孔拟采用数控钻床，大件划线并用样冲确定钻孔位置后，用移动式摇臂钻床加工。3.6 组装3.6.1 构件组装使用胎膜法进行装配，即利用已经放样完成的胎膜将构件的各个零件定位在其装配位置上的方法；3.6.2 组装过程中，随时用钢尺测量构件各个部位尺寸，与图纸核对，确保装配准确无误；3.6.3 组装使用的胎膜在布置时应预留各种加工余量。3.7 焊接 3.7.1构件组装完毕经检查符合各项技术要求后，即可开始进行焊接；3.7.2 焊接前，清除焊缝两侧不小于50mm以内的铁锈、油污、水分等杂质，确保焊缝质量；3.7.3焊接使用CO2气体保护焊。焊前焊工应检查焊件接头质量和焊接区域的处理情况，不符合要求的应修整合格后方可施焊；3.7.4根据焊接工艺规程及构件具体情况确定焊接参数。焊接中为减少变形和内应力，应采用合理的焊接方法，严禁私自更改焊接参数；3.7.5 焊接完毕后，清理焊缝表面焊渣及两侧飞溅物，检查焊缝尺寸符合工艺和图纸规范要求，对不合格的焊缝必须整改。3.7.6焊接操作必须由经过培训合格、持有焊工操作证的焊工施焊。操作证复印件附后。3.7.7鉴于现场安装施工在冬季进行，接口处在焊接前应进行预热，预热可采用气焊火焰加热，并用红外线测温仪监控预热温度。预热温度控制在600左右；预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度不小于100mm;3.7.8焊接过程中为防止雨雪飘落在焊接部位影响焊接质量，需搭设临时防护棚2座20米*18*6米进行保护；防护棚根据现场实际情况以方便操作、易于移动进行搭设。3.8 成品检查构件焊接完毕后对构件的整体几何尺寸和焊缝外观进行复查，确保符合图纸和国家规范要求。3.9 现场拼装 3.9.1本工程钢管屋架每榀分为二段进行制作，整体由二段在现场拼接组装； 3.9.2现场拼装时使用12个马凳用水准仪整体抄平后，按照图纸要求控制跨度偏差及上拱要求（起拱高度为L（屋架跨度）/500=60mm），确保符合图纸和规范要求;3.9.3拼装时接口处焊缝坡口角度严格控制在600左右，允许在550700之间浮动；坡口钝边控制在02mm之间；坡口根部间隙控制在06mm之间;3.9.4焊接时应连续施焊，每一焊道焊接完成后必须清理焊渣和表面飞溅物，如有影响焊接质量的缺陷必须清除后再进行下一步焊接；3.10 抛丸除锈 3.10.1根据本工程施工的具体情况，采用制作前对材料进行抛丸除锈并涂刷底漆后，再进行构件制作的工序进行施工，确保除锈效果达到标准要求；3.10.2 工作前，按照构件结构繁杂程度，确定台车行走速度、抛射头角度等参数，保证最佳的除锈效果；3.10.3 抛丸除锈后的构件表面应达到Sa2.5的质量标准。3.11 涂装3.11.1构件抛丸除锈后，应在六小时内进行第一遍底漆的涂装。且保证涂装时构件表面温度达到摄氏5度以上。3.11.2 钢结构防腐:底漆：环氧富锌底漆厚度70um；中间漆：环氧玻璃鳞片漆，厚度140um；面漆（白色）：氟碳面漆，厚度60um；漆膜涂层总厚度不低于250 um；3.11.3 钢结构防腐涂装工艺规程序号工序名称工序内容及涂装要点机具材料名称干燥时间h（25）备注1报验结构构件的制作2准备防腐材料的报验及复检3表面清理抛丸除锈P1218-8台车通过式抛丸机达到Sa2.5除锈等级4涂装底漆涂装配制充分均匀后,用60目铜丝筛网过滤使用空压机环氧富锌底漆24实干后涂装下道涂料5涂装底漆细致修补并经报验后,涂装环氧底漆,6-8小时内用完空压机环氧底漆6-8进行下一道工序6面漆涂装细致修补并经报验后涂装面漆空压机氟碳涂料24专用稀释剂7漆膜厚度测量面漆干透后，测量漆膜厚度漆膜测厚仪24达到要求8养护涂料涂装后养护时间不少于8天3.12 钢屋架构件在钢结构生产线厂房内进行底漆的涂装，因厂房内无暖气，需在厂房内搭设底漆涂装棚，中间漆与面漆在现场搭设保温棚，系杆支撑在原材料库库房内涂装，(具体措施见专项冬季施工方案)3.13 因钢屋架吊装完毕后各专业交叉作业会对屋架的涂层有所损伤，所以决定留一遍面漆在吊装完毕后在屋架上弦往下1.6米位置搭设满堂红架子，在下弦搭设满堂红脚手架，架杆固定点，需包破布保护漆面及防滑，固定使用8#铁丝绑扎，竹跳板两端必须用12#铁丝进行固定。两榀屋架之间脚手杆使用长度为8米，架杆超出屋架每边0.8米长，间距3米1榀，在两屋架中间位置用20钢肋，把水平撑与脚手架进行连接，防止脚手架6米跨强度不够。制作安装过程中的所有工序，上道工序经监理工程师检查合格后方可进行下道工序的施工。3.14 编号标注为确保安装质量和安装进度，在产品制作过程中运至安装现场前，必须对主体钢管屋架构件进行编号。现场拼接的每榀屋架的二段应标注同样的轴线编号以保证拼接质量。四.吊装方案4.1吊装前熟悉周围环境，明确分工各自清楚自己的岗位和职责，树立安全第一、预防为主的思想，工作人员进入现场，必须严格遵守劳动纪律，熟记并遵守安全操作规程，正确使用个人的防护用品。4.2吊装前确定起吊点，以屋架中心左右各3、6处点为起吊点。采用滑轮作为支点通过吊带起吊，以保持构件起吊后的稳定。屋架主体两头系好麻绳，两头用红布做明显的标高指示。4.3起吊过程中，禁止人员穿行或停留，指挥者明确目标，及时准确地为起重工和吊车司机发出信号。吊车均匀起勾，两头麻绳控制构件左右方向，协助吊车平稳、准确将构件就位。4.4 为便于在安装过程中的统一协调，确保安装进度及安全吊装，在安装现场专门成立吊装小组，组员由各作业组长组成，组长由高级起重工担任，全权处理吊装事宜，进行统一指挥。4.5钢管屋架现场整体拼装，在屋架各节点处设马登并用水准仪找平，以保证屋架整体组装后的平直度。为减少二次搬运，尽量将钢管屋架摆放在吊装设备的回转半径内。钢屋架摆放应安全、牢固。构件吊装前必须清理干净，特别在接触面、摩擦面，现场焊接部位，必须清除干净后方可吊装。4.6钢管屋架共计75榀，现场拼装出榀后，从第榀开始吊装，第榀吊装同时进行、榀的整体拼装，其后每上榀整体拼装一次。4.7第一、二榀屋架安装就位后，进行支撑连接件的吊装，保证屋架的整体结构稳定性，主体、支撑及连接附件开始同步施工。4.8 吊装屋架应从第3线或36线开始，或者从中间往两边吊装，采用50t机车吊进行起吊。因屋架跨度较大， 平面方向外稳定性较差，为防止屋架平面外失稳破坏，本次吊装采用四点绑扎吊装；为提高屋架平面外的稳定性，起吊前在屋架腹杆上绑楞木或轻制钢管；同时为便于安装工人高空作业和保证人生安全，在屋架两端装垂直爬梯；在屋架上弦安装行走爬梯、安全栏杆及带绝缘的安全绳；在屋架腹杆上安装带绝缘的安全绳。为避免钢构件在吊点处局部受损应采用吊装带吊装。起吊时先将屋架吊离地面50cm左右，使屋架中心对准安装位置中心，然后吊车徐徐升钩，吊车将屋架平行吊至柱顶以上，再用溜绳旋转屋架使其对准柱顶，以便落钩就位。落钩时应缓慢进行，并在屋架刚接触柱顶时即刹车对准预留螺栓孔，并将螺栓穿入孔内，初拧做临时固定，同时进行垂直度校正和最后固定。屋架垂直度用经纬仪检查，第一榀屋架应与抗风柱连接牢固，以后各榀屋架可用四根校正器作临时固定和校正，屋架经校正后，即可安装各类支撑等。 4.9 复检调整、焊接、补漆构件吊装完，对所有构件复检、调整，达到规范要求后，对需焊接部位进行现场施焊，对构件油漆损坏进行修补。4.10钢构件验收由于要进行下一道工序，组织本单位专业工程师、项目队长、班组长对钢构件进行自检，发现超差，及时调整。自检后写书面报告呈交建设单位，请求组织验收，验收合格，可进行屋面板安装。五、质量保证体系5.1质量方针：科技先行拓市场，严谨务实促生产，全员参与创优质，精益求精图发展。5.2 质量目标：符合施工图要求和现行施工验收规范工程合格率100%5.3 金川集团20万吨/年铜电解33米钢管屋架制作工程质量控制网络 项目经理质 检 员项目副经理预算技术工艺机械材料安全材料进厂报验材料校正手工切割手工焊接构件矫正零部件喷砂涂装吊运安装5.4 质量保证措施5.4.1 质量控制重点a 材料进厂检查检验；b 构件制作质量检查；c 安装前对构件的质量检查；d 现场安装质量控制；e 测量质量控制；f 成品保护5.4.2 施工准备阶段质量控制a 进入施工现场的施工人员必须经过专业培训，持证上岗b 测量工具，必须按期检测，合格后方可使用。5.4.3工艺阶段具体控制措施编号工艺名称控 制 内 容检验人员检验工具检验方式1材料合格证保管员质检员尺量全检2下料长宽对角线自检、互检尺量全检3校正变形自检、互检细钢线全检5钻孔圆度、垂直度、直径自检、质检卡尺全检10组对外形尺寸、平整度自检钢卷尺全检11预拼装几何尺寸、结合面对称度自检、质检尺量全检12喷砂除锈表面光洁度自检、互检眼观全检13涂装油漆种类、漆膜厚度质检、自检测厚仪全检14吊运成品保护自检、质检眼观全检5.4.3.1 材料a合格证书齐全，检查外观、厚度、几何尺寸；b堆放整齐、分类、挂牌；c主材全部进行见证取样试验。试件根据见证取样要求进行加工。每种材料一种规格各取三件，用于物理性能检测；其中按照监理工程师指定30%送具有相应检测资质的检测单位进行试验，70%进行自检。d 特殊材料按设计要求和国家现行规范进行有关的送检试验。5.4.3.2 下料a 号料的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件外形尺寸1.0孔 距0.5b 放样和样板（样杆）的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm长度、宽度0.5mm孔 距0.5mm加工样板的角度20c 气割的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件长度、宽度2.0切割面平面度0.05t且不应大于2.0(40mm以上板)割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：七为切割面厚度制作过程中切割使用直条机、半自动切割机，对切割表面进行打磨处理；型材切割使用砂轮切割机进行，使用手工气割时对切割面进行打磨处理。d、机械剪切的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件长度、宽度2.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.05.4.3.3 板材矫正a 板材应力消除；b 板材直线度、平面度，允许偏差1mm；5.4.3.4 铣边a 表面粗糙度6.3；b 加工角度1020 双面坡口角度450，偏差202040 双面坡口角度350，偏差20610 双面坡口角度350，偏差205.4.3.5 钻孔AB级螺栓孔径的允许偏差（mm）序 号螺栓公称直径螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110180.00-0.21+0.180.00218300.00-0.21+0.210.00330500.00-0.25+0.250.00螺栓孔孔距允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3、在两相邻节点或接头或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4、受弯构件翼缘板上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。5.4.3.6 组装预拼装单元总长5.0mm预拼装单元弯曲矢高L/1500且不应大于10.0（L跨度）对口错边t/10且不大于3.0坡口间隙+2.0-1.05.4.3.7 焊接质量保证措施a 将主要焊接材料（板材）取250mm见方两块，焊接后，取L1=500mm、L2=300mm，宽50mm各3条用机床加工为20mm宽，用于焊接性能检测试验，试验各项指标合格后，方可进行生产；b 焊接前必须清理焊口；c 焊接人员全部持证上岗；d 根据焊接工艺规程及构件具体情况需要多层焊接的，焊缝应由下往上逐层堆焊。为了防止温度降得太低，原则上一条焊缝要一次焊完，不得中断；e 焊接必须按工艺规定的顺序进行，由里向外扩展组拼。f 配备专职的焊条、焊剂烘干人员，并按规定作好记录，加强焊条二级库和烘干室管理；g 严格工艺纪律，加强质量控制，作好焊接监测工作，保证焊接质量优良；5.4.3.8矫正 制作过程中随时监测屋架各部尺寸是否符合组装要求，如有偏差，应随时进行校正。5.4.3.9 端面铣端面铣平的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度L/1500（L构件长度）5.4.3.10 零部件组对a 组装前零、部件应检验合格，连接接触面和沿焊缝边缘30-50mm范围内无铁锈、毛刺、污垢、冰雪、水、油污等杂物；b 当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修平磨光。5.4.3.11 预拼装屋架跨度33米，跨度最外端两个孔或两端支承处最外侧距离允许偏差+5.0-10.0mm。钢结构工程预装质量控制措施项别项 目质量标准检验方法检查数量保证项目1进行预拼装钢构件的质量其质量应符合设计要求和现行国家标准的规定检查质量检验评定表、验收记录或用盘尺检查参加预拼装件全部检查2预拼装支承凳或平台应测量找平、预拼装时不得用大锤锤击，检查前应全部拆除临时固定和拉紧装置观察检查全数检查基本项目1钢构件外观合格：表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm，焊疤、飞溅物、毛刺清理干净观察检查全数检查2钢构件顶紧面合格：顶紧面接触不应小于75%，紧贴且边缘最大间隙不应大于0.8mm用钢尺和0.3mm及0.8mm厚的塞尺检查检查每个顶紧面3板叠螺栓孔合格：每组孔的通过率为100%合格：每组孔的通过率为85%用I型试孔器检查用II型试孔器检查除临时螺栓孔及冲孔外全数检查5.4.3.12 喷砂除锈要求表面无铁锈、除锈质量等级达到Sa2.5标准。5.4.3.13涂装质量保证措施:a 预先打磨钢结构棱角、毛边、毛刺和焊疤，贴合部位紧密，不允许出现折边和卷边；b 采用P1218-8台车通过式抛丸机除锈，彻底清除金属表面，使其呈现均匀的金属本色；c 除锈完毕用空压机吹净构件表面，形成清洁、干燥的金属表面；d 涂料稀释应采用专用稀释剂，以免选用不当造成上道涂层的破坏；f每道涂料涂装硬化或固化后，用测厚仪测定，达到设计厚度后，方可进行下道工序；5.4.3.14 安装质量控制a 所有构件在安装前必须经过严格检查，如有损伤和变形等，应及时修补和矫正；b 严格按照安装施工方案执行，确保构件编号、方向准确无误；c 屋架制作安装工程质量预防5.4.3.15 测量质量保证措施现场使用的测量仪器，必须定期检测，合格后方可使用。5.4.3.16 成品保护a 成品吊装必须用专用吊带吊装；b 成品堆放应支点合理，保证垫实；5.4.3.17 钢结构安装过程中，质量检查人员应分阶段及时性进行检查，验证自检互检记录数据的可靠性是否合格，应及时分析原因，提出纠正措施，对系统问题，应及时提出预防措施，以便在下一步施工中及时改进。5.4.3.18 钢结构的安装应符合施工图设计要求，并应符合规范的规定，当需要修改设计时，应取得原设计单位同意，并应签署设计变更文件。5.4.3.19 现场搭设的钢屋架涂装保温棚内接蒸汽排管、系杆支撑在原材料库内接蒸汽排管保持温度在50C以上。5.4.3.20 项目经理对钢管屋架制作负责，组织项目部质量管理体系，质量管理人员与施工工艺、焊接、材料、检验、安装五个系统人员及各环节的质量控制负责人，组成一个自上而下、层层展开，自下而上，层层保证的质量管理保证体系。5.4.3.21 现场管理及施工人员必须虚心接受甲方及监理方的监督和指导，及时整改质量问题。5.5 冬季施工质量控制5.5.1钢结构制作和安装使用的钢尺、量具，应和土建施工单位使用的钢尺、量具用同一精度级别进行检定。5.5.2碱性焊条在使用前必须按规定进行烘焙。烘焙合格后，存放在801000C烘箱内，使用时取出放在保温筒内，随用随取。负温度下焊条外露超过两小时的应重新进行烘焙。5.5.3焊剂在使用前必须按照出厂证明的规定进行烘焙，其含水量不得大于0.1%。在负温度下焊接时，焊剂重复使用的间隔不得超过两小时，否则必须重新进行烘焙。5.5.4气体保护焊用的二氧化碳，纯度不宜低于99.5%（体积比），含水率不得超过0.005%（重量比）。使用瓶装气体时，瓶内压力低于1N/mm2时应停止使用。在负温度下使用时要检查瓶嘴有无冰冻堵塞现象。5.5.5钢屋架在负温度下放样时，其构件尺寸要考虑钢材在负温度下收缩的影响；5.5.6普通碳素钢结构工作地点温度低于-20，低合金钢工作地点温度低于-15时，不得剪切、冲孔，普通碳素结构钢工作地点温度低于-16，低合金结构钢工作地点温度低于-12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。5.5.7负温度下需要对边缘加工的零件，应用精密切割加工，焊缝坡口宜采用自动切割。采用坡口机、刨条机进行加工时，不得出现鳞状表面。重要结构的焊缝坡口，应用机加工或自动切割加工，不宜采用手工气割加工。5.5.8构件的组装必须按工艺规定的顺序进行，由里向外扩展组拼。焊接结构如在负温度下组拼时，预留焊缝收缩值宜由试验确定。点焊缝的数量和长度由计算确定。5.5.9零件组装必须把接缝两侧各50mm内的铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等清理干净，并保持接缝干燥，没有残留水分。5.5.10在负温度下构件组装定型后进行焊接时，应严格按焊接工艺规定进行，由于焊接的起始点和收尾点比平常温更易产生未焊透和积累各种缺陷，因此，单条焊缝的两端必须设置引弧板和熄弧板。引弧板和熄弧板的材料和母材一致。严禁在母材上引弧。5.5.11负温度下厚度大于9mm的钢板应分多层焊接，焊缝应由下往上逐层堆焊。为了防止温度降得太低，原则上一条焊缝要一次焊完，不得中断，在再次施焊时，应先进行处理，清除焊接缺陷，合格后方可按焊接工艺规定再继续施焊。5.5.12在负温度下露天焊接钢结构时，宜搭设临时防护棚。雨水、雪花严禁飘落在炽热的焊缝上。5.5.13在负温度下制作的钢构件进行检查验收时，其外形尺寸应考虑当时温度的影响。等强接头和要求焊透的焊缝必须100%超声波检查，其余焊缝按30%50%超声波抽样检查。负温度下超声波探伤仪用的探头，与钢材接触面应使用不冻结的油基藕合剂。不合格的焊缝应铲除重焊。5.6 质量检查员职责a 严格执行公司的质量管理处罚条例在施工管理部领导下严格执行技术规范和检验规程；b 坚持“三检制度”，实施质量动态管理，作好工序交接，隐蔽工程验收及进厂外购材料的验证、验收工作；c 及时向施工管理部反馈质量动态；d 有权参加对不合格品的处置会议，做好分项工程的把关、评定；e 收集、整理、检查、编目、装订、相关的质量记录和交工资料，在施工管理部组织下，向相关部门交付，资料做到及时、准确、完整、无误。作好工程正式交付的预验工作。六、安全技术管理措施6.1安全管理目标严格按照行业安全标准施工，严格遵守安全操作规程，杜绝重大事故，杜绝死亡事故，安全标准化率100%。6.2 安全管理总则“安全第一，预防为主”以防为主，防管结合，专管与群管相结合，传统管理与系统管理相结合，加强预控、预测，做到文明施工。规范施工现场安全管理，建立健全安全管理机构、安全措施及安全交底；作业人员先接受安全教育，后进入施工现场；施工现场接受安全部门和业主的监督，并执行其相关规定及要求。6.3 现场施工安全管理6.3.1 起重作业安全管理a 起吊现场挂警示牌、警示标语、划警戒线；b 全体工作人员按规定备齐各种安全防护用具，不得违犯安全操作规程；c 统一指挥，信号明确，听从指挥，按令行事；d 起吊前明确被物重量，不能超载起吊，查看吊装夹具是否牢靠，以及有无杂物；e 做到“十不吊”。非指挥人员不得擅自指挥，非工作人员不能进入现场动用各种器具；f 起吊设备下严禁站人，起吊时不得有人靠近起吊物，更不允许将头伸入起吊物下观看。6.3.2 机械设备操作安全管理a 现场所有设备必须编制安全管理制度，并严格遵照执行；b 所有操作者必须为经过培训的熟练工持证上岗，非操作人员严禁操作设备；c 操作人员操作前阅读使用说明书，了解设备结构及性能，熟悉操作技术，严格按照安全技术操作规程操作；d 传动件裸露部分必须安装安全防护罩，传动件周围不能堆放任何杂物，以免飞溅伤害人体；e 工作摆放整齐，设备周围严禁随意堆放与作业无关的杂物，以免防碍操作者作业；f 动力切削加工前，必须先放稳、夹紧工件。然后启动设备。6.3.3 动火安全管理a 动火现场作业人穿戴好一切劳动保护用品，遵守劳动纪律，坚守工作岗位，严禁触动与施工作业无关的阀门、电源、火源等；b 清理现场的油污、油毡、木材等易燃物，设专人监护。备齐消防器材；c 氧气、乙炔瓶放置符合金川公司有关安全规定，氧气、乙炔瓶间隔6米以上，距明火10米以上；d 电焊机作业时，做到接地良好，一机一闸，严禁线路混杂交叉。符合（JBJ48-88）标准要求。6.3.4 运输安全管理a 运输最大长度为12米左右，运输时用专用绑扎带，严禁用钢丝绳，以免破坏表面涂装层；b 绑扎应牢固可靠，且必须在接触面均匀夹垫橡胶或木板；c 运输途中，严格遵守交通规则，做好超长标记。寻找宽敞平坦、行人车辆较少的路段拉运。6.3.5 高空临边作业安全管理a 高空及临边作业逐级进行安全技术交底，落实所有安全技术措施入人身防护用品（安全带），未落实时不得进行施工；b 高空及临边作业中的安全标志，工具，设备必须在施工前加以检查；确认其完好，方能投入使用；c 施工中对高处作业的安全技术设施，发现有缺陷和隐患时，必须及时解决，危机人身安全时，必须停止作业；d 施工作业现场有坠落物时，应一律先行撤除或加以固定，工具放入工具袋内，大的工具用绳索固定；e 高空作业需变动安全防护设施时，必须经施工管理人员同意并采取相应可靠措施，作业完成后立即恢复，固定牢固；f 高空作业时，地面派专人监护，作业区下方须设警戒线；g高空作业人员必须身体状况良好，持证上岗。6.3.6 临时用电安全管理a 接电时，在业主指定的地点由专业电工接电，不能随意乱接电源；b 临时用电必须有专用的保护零线，配电系统采用“三级配电、两级保护”；c 每台设备都备有专用的开关箱，配电箱，开关箱必6.3.7 交叉作业安全管理a 施工过程中，上下立体作业属交叉作业，必须有专人指挥和协调，各层必须有自己的监护人员。b 上层作业均应搭设平台，平台搭设应牢固安全。作业人员在高空作业时具体参照本方案5.3.5的要求执行。c 下层作业时，必须搭设防护网，防护网要符合有关规定的要求。d 同层多点施工，应划分施工区域，搭设防护墙划出区域线或警戒线。6.3.8涂装安全技术措施a 涂装前进行安全培训及安全技术交底，明确作业环境及作业要求，组成防火安全管理网，全员、全过程进行监控；b 涂装材料为易燃、易爆危险品，特别是稀释剂的使用，现场不允许存放，应根据施工用量供应；c 冲洗、擦拭过的棉纱及废弃溶剂，集中处置，严禁倾倒或丢弃在施工现场，以免引起爆炸；d 涂装人员穿戴好劳保用品，特别是防毒口罩、手套、防护眼镜及防尘帽等，操作一段时间后，远离作业现场呼吸新鲜空气，以免中毒；e 涂装人员不得直接用稀释剂洗手或皮肤接触，当沾有涂料时，可用木屑或肥皂水清洗，然后用清水冲洗；f 涂装作业现场应保持良好的通风，有风沙时，应停止施工，保证涂层表面的洁净及粘合强度。6.4 文明施工6.4.1 文明施工管理目标：创“省级文明工地”。6.4.2 现场文