(21)不合格控制程序(A2).doc

KYOEI不合格品控制程序 本节页码： 4 /4版号/状态：A /21.目的 对不合格的来料、在制品、成品进行控制处理，以确保公司的产品质量能符合规定要求。2.适用范围 本程序适用于本公司所有物料、在制品、成品的不合格控制。3.引用文件 3.1 ISO9001：2000标准 3.2 品质手册4.职责4.1品管部负责提供产品的检查标准并判定不合格品。4.2制造部负责对不合格品进行返工。4.3相关责任部门负责对不合格品进行品质分析，制定纠正及预防措施，并作分析记录。4.4管理部负责出货计划、生产计划的安排和调整并负责组织处理退货。4.5工场长负责公司内部不合格品的特采处理批准及出货产品特采的决定。5.工作程序5.1不合格来料的控制5.1.1 厂商物料经来料检查员(IQC)检验为不合格时，由品管部负责作成IQC报告书，并联络管理部仓库课负责将该批量物料置放于不合格来料区。5.1.2不合格来料的IQC报告书经品管部负责人及以上批准后,对不合格来料可作如下处理： a）特采 b）选别、返工 c)退货同时由品管部在IQC报告书上填写处理结果，仓库作隔离存放。1) 特采：若生产紧急且不合格来料之不良缺陷对产品品质影响轻微，并为品管及客户所接受的，由工场长或品管部负责人批准后特许放行。2) 选别、返工：因生产急需且通过挑选和加工后完全能达到合格要求时采用，由品管部和相关责任部门协商具体执行方案。挑选和加工后的来料须经品管部重新检验认可（一般由品管部签署加工合格样品）,不合格品按本程序5.1处理。3)当判定为退货时，由管理部相关人员与供应商协调处理退货、补货或扣款事宜。5.1.3不合格的物料未经处理不得发放和使用，并由品管部进行相应的标识。5.1.4公司在库品或在客户退回的不合格物料，由检查员(QC)对物料进行标识，处置方法按照本程 序5.1.2条款处理。5.1.5品管部针对来料不合格情况填写异常联络书，通知管理部，并由管理部与供应商沟通处理。5.1.6物料存放时间超过规定期限（有储存期限的物料）时，仓库应申请来料检查员重检。若不合格，则由仓库课申请，品管部审核，工场长批准后报废；若为客户提供的物料，须由管理部和客户协商解决处理。5.2不合格在制品控制5.2.1 不合格在制品包括工序生产人员、工程检查人员(QC)发现的不合格品。由工序生产人员在加工、检查、包装时发现的不合格品，则直接放入不良品箱报废；由工程检查人员在已包装箱中发现的不合格品，则在其外箱进行不良标识。5.2.2对不合格在制品的处理方式包括： a）特采 b）选别、返工 c）报废1) 特采：在生产赶货期间发现不合格品时，对于轻微不良的缺陷，经检查员及客户认可后方可采用。2) 选别、返工：由生产所在责任部门进行，如无法解决时，可要求品管部与管理部拟定返工方案。制造部依据方案返工，品管部做效果确认。返工过程中，应将良品和不良品隔离摆放清楚，不可与生产中部品相混，一定要做好标识。3) 报废：必须经品管部和制造部负责人确认，工场长批准，并由品管部做好标识。由品管部提出不合格品联络书，申请报废，经品管部负责人或工场长及以上人员批准后，方可执行报废作业。5.2.3制造部相关人员负责对在制品的返工和报废情况进行统计分析。5.2.4未经处理的不合格品不得在工序中流转或继续加工。5.3不合格成品的控制5.3.1不合格成品包括入库前检查不合格品、出货检查不合格品，客户(IQC)检查不合格品及退货品。5.3.2入库前检验时发现的不合格品。1)由生产过程检查员对批量产品作不合格标识，并将抽检不合格联络书发放给相关部门。多次出现的不合格品及品管部认为情节严重的，品管部要发放纠正预防措施通知书给相关部门进行改善。2)制造部按要求进行返工，返工后的成品经检查员再次检查为合格后，方视为返工结束。生产过程检查员将结果记录于工程检查日报表中；若返工后仍为不合格品，且经品管课长确认没有再返工价值时，由品管部提出报废申请，经工场长级以上人员批准后，执行报废。3)出货前检查发现的不合格品按本程序5.3.2. 1)处理。5.3.3客户验货时发现的不合格品1)当客户决定要求派人过去选别时，品管部与制造部及相关部门检讨后，按客户要求安排人员过去进行选别，并需将选别后的结果记录于选别返工报告书保存，同时知会管理部进行补货安排。2)当客户决定拒收时，品管部须召集相关部门进行协商，由制造部对退货品进行返工，不良品按本程序5.3.2处理。 3)当退货品无法返工时，由品管部提出报废申请，经工场长级上人员批准后，作报废处理。6.支持文件6.1 纠正预防措施控制程序 6.2 物料进货检验控制程序 6.3 生产过程检验控制程序6.4 产品最终检验控制程序7.相关记录 7