AMS 2431-2D.doc

AMS2431/2D SAE AMS2431/2D SAE标准 喷丸介质（ASH）常规硬度（HRC55-62）的铸钢弹丸 规范号：AMS 2431/2D版 次：2D共8页（连封面）翻译： 校对： 审核：SAE 宇航材料规范AMS 2431/1D发布：1998年4月修订：2007年5月替代：AMS 2431/2C喷丸介质（ASH）高硬度（HRC55-62）的铸钢弹丸 AMS2431/2D是经过五年修订升至现行版本。1. 范围加工产品的全部要求由本文件和基础规范AMS2431的最新版本构成。1.1 应用： 符合本规范的高硬度的铸钢弹丸用于在金属零件表面产生残余压应力，以便提高金属零件的疲劳强度和抗应力腐蚀能力。总体来说，高硬度的铸钢弹丸应用在硬度低于50HRC的零件上。SAE 技术标准委员会规则提示：“由SAE 发布的本规范在于促进技术和设计科学的进步，本规范的使用是完全自愿的，及它对任何特殊用途的运用和适用，包括由此引起的任何专利侵犯属于用户自己的责任。”SAE 每个技术规范至少每5年修订一次，该期间可能会被重新确认、修订或取消。SAE 欢迎您书面的评论和建议。保留所有的权利。如果预先没有得到SAE的书面批准，禁止本出版物任何章节以任何形式或任何方式的电子的、机械的、照相复制、翻录或其它方式复制、在检索系统收存或传播。发出文件方式： 电话：877-606-7323（在美国或加拿大区域内） 电话：724-776-4970（在美国区域以外） 传真：724-776-0790电子邮件： SAE 网址： http：/2. 引用文件见AMS24313. 技术要求3.1 高硬度的铸钢弹丸应符合AMS2431和在本文件中规定的要求。3.2 按照ASTM E350测定，组成应符合表1所示的重量百分比。 表1 成份元素最小值最大值碳元素0.801.20锰元素（3.2.1）1.20硅元素0.401.50磷元素0.05硫元素0.053.2.1最小含锰量应符合表2所示的最小的重量百分比。 表2 最小含锰量弹丸规格重量百分含量ASR-70ASR-1300.35ASR-170ASR-1900.50ASR-230更大0.603.3硬度 当使用显微硬度测试仪测量最小载荷为500克，硬度在55-62HRC或者同等硬度（见8.2）的弹丸时，读数不应超过90。测试应符合ASTM E384.3.4显微结构应均匀地显示出回火的马氏体钢中碳元素良好的分布。3.5 按3.9.2测试，密度不应超过7.0克/毫升。3.6污染 弹丸应该干净，并且没有灰尘、砂粒、油或者油脂。3.7 当按照3.9.3节要求进行检查时，质量要求应符合3.7.1、3.7.2、3.7.3以及3.7.4节。3.7.1 可接受的形状 符合图1的形状是可以接受的。3.7.2勉强接受的形状符合图2的形状，并且满足表3中的规定则允许被接受。3.7.3不可接收的形状形状如图3所示，并且超出表3中的规定的弹丸为不可接受的弹丸。 表3形状要求弹丸规格每个检测区域的面积平方英寸（mm2）检测区域的个数总面积上可勉强接受的弹丸的最大数量（1）总面积上不可接受的弹丸的最大数量（2）ASR9301(645)182ASR 7801(645)1122ASR 6601(645)1163ASR 5501(645)1204ASR 4601(645)1285ASR 3901(645)1397ASR 3300.25(161)1143ASR 2800.25(161)1204ASR 2300.25(161)1145ASR 1900.25(161)1207ASR 1700.25(161)12810ASR 1300.0625(40)11014ASR 1100.0625(40)1145ASR 700.0625(40)13913 注：（1）检查弹丸时，形状勉强接受的弹丸的最大数量按规格在ASR70-ASR230大约为弹丸总量的3，ASR280-ASR550为6，ASR660-ASR930为7。 （2）在检查弹丸时，形状不可接受的弹丸的最大量大约为弹丸总数量的1。3.7.4本身缺陷 存在裂纹、凹坑或收缩的微粒按数量不应超过15（见图4）。3.8当按照3.9.1节检测弹丸尺寸时，应符合表4中的要求。 表4筛分要求弹丸规格所有通过筛分弹丸最大2在筛子上弹丸最大50累积在筛子上弹丸最小90累积在筛子上弹丸最小98累积在筛子上弹丸ASR9305(0.157)6(0.132)7(0.111)8(0.0937)10(0.0787)ASR 7806(0.132)7(0.111)8(0.0937)10(0.0787)12(0.0661)ASR 6607(0.111)8(0.0937)10(0.0787)12(0.0661)14(0.0555)ASR 5508(0.0937)10(0.0787)12(0.0661)14(0.0555)16(0.0469)ASR 46010(0.0787)12(0.0661)14(0.0555)16(0.0469)18(0.0394)ASR 39012(0.0661)14(0.0555)16(0.0469)18(0.0394)20(0.0331)ASR 33014(0.0555)16(0.0469)18(0.0394)20(0.0331)25(0.0278)ASR 28016(0.0469)18(0.0394)20(0.0331)25(0.0278)30(0.0234)ASR 23018(0.0394)20(0.0331)25(0.0278)30(0.0234)35(0.0197)ASR 19020(0.0331)25(0.0278)30(0.0234)35(0.0197)40(0.0165)ASR 17025(0.0278)30(0.0234)35(0.0197)40(0.0165)45(0.0139)ASR 13030(0.0234)35(0.0197)40(0.0165)45(0.0139)50(0.0117)ASR 11035(0.0197)40(0.0165)45(0.0139)50(0.0117)80(0.0070)ASR 7040(0.0165)45(0.0139)50(0.0117)80(0.0070)120(0.0049)注：（1）名义尺寸90筛孔（例如ASR230弹丸的名义直径尺寸为0.0234）3.9检测方法和程序3.9.1规格筛分测试 通过使用100克（大约）试样对3.8规定的弹丸尺寸按如下进行筛分测试：要求的标准测试的筛网应按照ASTM E11按顺序嵌套在平板的底端。将100克试样倒在筛网上并将嵌套的筛网放进一个带旋转喷灌器和摇摆的振动机器中，旋转喷灌器的速度应为275-295分钟/转速，振动速度为145-160/分钟 。摇摆和振动持续5分钟，对30目的筛网5秒钟，对粗糙度更大的筛网10分钟。对超过30目的更好筛网5秒钟。摇动结束，应按重量测定每个筛网上弹丸的百分含量然后将弹丸保留在每个筛网上。3.9.2密度将事先干燥的称重精度为0.1克大约60克的弹丸，放在一个100ml的含有大约50ml工业酒精或甲醇的量筒中。总体积减去50ml代表弹丸的体积。使用公式1测定密度。 密度弹丸的重量（克）/弹丸体积（毫升）3.9.3形状目视检查，对于每种不同规格的弹丸应该按照表3规定的检测区面积和数目在10-30倍的放大镜下进行。3.9.4 显微结构 准备好试样，抛光，然后用2的硝酸乙醇腐蚀溶液或者其他合适的蚀刻剂蚀刻，然后用大约500倍的显微镜检测。4.质量保证条款 参见AMS2431及以下：4. 1抽样检测应从每批不同容器中随机抽取两组各800克重的样品。每组样品应分别进行以下测试项目：4.1.1组成对于每个批次，应对不少于两组的试样进行评定。4.1.2硬度 对于每组试样中的任何一个弹丸，在一个压痕处应获得至少20个显微硬度的读数。硬度测试的压痕应位于大约在弹丸的表面和中心的中间。 用做显微硬度测试的样品，每批中抽取并紧紧排满塑料固定件上一层，然后抛光至名义球径的一半。4.1.3显微结构用作硬度测试的试样也可以用作显微结构评估。4.1.4密度用两组60克的试样进行密度测试评估。4.1.5规格用不少于100克的两组代表试样分别进行规格评估。可以用与过滤分析有关的且被采购方认可的选择性的方法对弹丸规格进行评估。4.1.6形状在表3规定的检测面积上铺满一层作为样品的弹丸。检测区的数目，或总的面积，以及用10倍或者30倍（见3.9.3）放大镜对每种弹丸的检测结果应符合表3中的规定。可以用与光学法有关且被采购方认可的选择性方法对弹丸形状进行检测4.1.7本身缺陷准备用作进行显微硬度测试的弹丸也可以用作缺陷评估。至少应对100粒弹丸进行缺陷评估。本身缺陷（图4）包括：裂纹、凹坑和收缩。通过计算，最多10的被评估的微粒有裂纹，最多10的被评估的微粒有凹坑，最多10的被评估的微粒有收缩，最多总量的15的被评估的微粒没有任何缺陷、裂纹、凹坑或收缩（见3.7.4）。不止一种缺陷的微粒在总量里只计算一次。用10-30倍的放大镜进行缺陷评估。5.发货准备 见AMS2431及以下：5.1 包装和标志 钢弹丸应装在40-55磅（18-25公斤）有塑料膜的袋或桶中。6.确认 见AMS2431.7拒收见AMS2431.8.注见AMS2431及以下：8.1在AMS中所用的术语在ARP1917中有阐明如下：8.1.1弹丸裂纹是指显示出的一条长度大于宽度三倍和长度大于粒子直径的20的不连续的线。8.1.2 凹坑是指比弹丸粒子面积的10更大的空间区域8.1.3收缩是指本身带有的不规则树枝状表面且面