械加工工艺基础资料.doc

机械加工工艺规程的制定一、概念生产过程：原材料成品工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置关系和性能的过程，它是生产过程中的主体。分类：铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、特种加工、热处理、表面处理和装配等工艺过程。二、组成1、 工序(operation)是指一个或一组工人在同一台机床上（或同一个工作地点）对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部分工艺过程（工艺过程的基本单位）。2、 安装（setup）是指在一道工序中，工件经一次安装完成的那部分工序。3、 工位（position）是指为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可移动部分一起相对于刀具或设备固定部分所占据的每一个位置。4、 工步（manufacturing step）是指在加工表面不变、切削刀具不变的情况下所连续完成的那一部分工序。（按照工步的定义，带回转刀架的机床如转塔车床、加工中心或带自动换刀装置的机床，当更换不同刀具时，即使加工表面不变，也属不同工步。）5、 走刀（operating stroke）也称工作行程，是刀具以加工进给速度相对工件完成一次进给运动的工步部分。三、生产纲领与生产类型1、 生产纲领：指在企业的计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。计算公式：N=Qn(1+)（1+）式中N-零件的年生产纲领，件/年Q-产品的年产量，台/年n-每台产品中该零件的数量，件/台-备品百分率-废品百分率零件生产批量的计算公式： n=NA/F N-年生产纲领规定的零件数量 A-零件应该储备的天数 F-一年中工作日天数2、 生产类型：单件生产、大量生产、成批生产四、获得加工精度的方法目的：使工件获得一定的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面质量1、 获得尺寸精度的方法：试切发、调整法、定尺寸刀具法、主动测量法（对比测量）、自动控制法（数控、CAM）。2、 获得形状精度的方法：刀尖轨迹法、仿形法、成形法（成形刀具加工）、展成法（如滚齿、插齿、磨齿、滚花键等，其所得加工表面是切削刃与工件做展成运动过程中所形成的包络面，切削刃形状必须是被加工面的共轭曲线）。3、 获得位置精度的方法：直接找正装夹、划线找正装夹（只适用于生产批量不大、形状复杂而且笨重的工件）、用夹具装夹。五、工艺规程的概念、作用、类型及格式1、概念：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。2、作用：1科学的反应客观规律 2是生产准备个和技术准备的原始资料 3便于技术的交流和推广4标准的工艺规程可缩短生产准备时间，提高生产效率，节约人力物力。3类型：专用、通用和标准。六、制定工艺规程的基本要求、主要依据和制定步骤1、基本要求：在保证产品质量的前提下，尽量提高生产效率和降低成本。同时，还应在充分利用本企业现有的生产条件的基础上，尽可能采用国内外的先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应做到正确、统一、完整和清晰，所用符号、术语、计量单位、编号都要符合相应标准。2、主要依据（及原始资料） 一、产品的装配图样和零件图样。 二、产品的生产纲领(即生产计划） 三、企业现有生产条件和资料 四、国内外同类产品有关工艺资料3、步骤 一、分析研究产品零件图和装配图，熟悉产品性能、用途工作条件，明确各零件的相互装配位置及作用，了解及研究各项技术条件制定的依据，找出其主要技术要求和关键技术问题等。 二、对装配图和零件图进行工艺审查，主要审查图纸上的视图、尺寸、公差和技术要求是否完整、正确；审查零件的结构工艺性。 三、选择毛坯，正确的毛坯选择有着重大的技术经济意义，它不但影响毛坯制造的工艺和费用，而且对零件机械加工工艺过程有极大的影响。 四、拟定工艺路线：包括选择定位基准，确定加工方法，划分加工阶段，决定东需的集中和分散，加工顺序的安排，以及安排热处理、检验以及其他辅助工序。它影响着加工的质量和效率，而且影响工人的劳动强度、设备投资、车间面积、生产成本。 五、确定个工序所采用的设备和工艺装备， 工艺装备包括夹具、刀具、量具、辅具等。 六、确定各主要工序的技术要求及检验方法 七、确定各加工工序的加工余量、工序尺寸和公差 八、确定切削用量，正确的选择切削用量对保证加工质量、提高生产效率、降低道具的损耗和工艺成本都有很大的意义。 九、确定工时定额 十、编制数控加工程序 十一、评价工艺路线 十二、填写或打印工艺文件七、零件的工艺性分析及毛坯的选择 一、了解零件的各项技术要求，提出必要的改进意见 二、审查零件的合理性（制造可行性和经济性）1、零件尺寸的合理性：1.1尺寸规格合理 1.2尺寸标注合理2、零件结构的合理性：2.1便于加工：2.1.1零件相邻表面应留有退刀槽和让刀孔；2.1.2应使刀具顺利的接近待加工表面；2.1.3钻孔表面应与孔的轴线垂直，否则会引起两边切削力不等，致使孔轴线倾斜或打断钻头，设计时应避免钻孔表面是斜面或圆弧面；2.1.4应尽量将加工面放在零件外部，如果不能应尽量简化表面形状；2.1.5配合面的数目应尽量少，这样可以降低零件精度要求，制造容易，装配方便；2.1.6减少零件加工表面面积，这样可降低刀具损耗，减少装配时的修配工作量，并能保证接触面配合良好；2.1.7减少加工的安装次数，零件加工表面应尽量分布在相互平行或相互垂直的表面上；次要表面应尽量分布在主要表面的相同方向上，以便在加工主要表面的同时将次要表面也加工出来；加工箱体时，同轴线上的孔应沿孔的轴线递减，以便镗杆从一端穿入同时加工各孔，从而获得较高的同轴度；2.1.82.2零件结构应便于测量2.3零件结构应有足够的刚度三、零件结构工艺性的评定指标 1、加工精度参数Kac=产品（或零件）图样中有公差要求的尺寸数与产品（或零件）图样中的尺寸总数之比2、结构继承性系数Ks=产品借用件数+标准件数与产品零件总数之比3、结构标准化系数Kst=产品标准件数与零件总数之比4、结构统一化系数Ke=产品中所用同一结构要素数与该结构要素的尺寸数之比5、材料利用系数Km=产品净重与该产品的材料消耗定额之比（新兴观点：设计与制造的统一：可制造性设计和可装配性设计）四、零件毛坯的选择选择毛坯时所要考虑的因素：1、 零件材料的力学性能。2、 零件的尺寸和形状3、 生产类型4、 具体的生产条件5、 充分考虑新工艺、新技术和新材料的可能性（如精铸、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金和工程塑料）五、位基准的选择 1、精基准的学则原则 1.1基准重合原则：应尽可能选择被加工表面的设计基准作为定位基准，否则因基准不重合而引起的定位误差，尤其加工面位置尺寸有决定作用的工序或位置公差很小时，一般不应违反这一原则。 1.2基准统一原则：当工件以某一精基准定位时，可以比较方便的加工工件上多个表面或所有表面，则应尽早的把这个基准面加工出来，并达到一定的精度，以后的