影响OEE的6大损失.ppt

TPM TotalProductiveMaintenance 的意思就是是 全员生产维修 这是日本人在70年代提出的 是一种全员参与的生产维修方式 其主要点就在 生产维修 及 全员参与 上 通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动 使设备性能达到最优 TPM管理 TPM的特点就是三个 全 即全效率 全系统和全员参加 全效率 指设备寿命周期费用评价和设备综合效率 全系统 指生产维修系统的各个方法都要包括在内 即是PM MP CM BM等都要包含 全员参加 指设备的计划 使用 维修等所有部门都要参加 尤其注重的是操作者的自主小组活动 TPM的特点 TPM的目标可以概括为四个 零 即停机为零 废品为零 事故为零 速度损失为零 1 停机为零 指计划外的设备停机时间为零 计划外的停机对生产造成冲击相当大 使整个生产品配发生困难 造成资源闲置等浪费 计划时间要有一个合理值 不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高 废品为零 指由设备原因造成的废品为零 完美的质量需要完善的机器 机器是保证产品质量的关键 而人是保证机器好坏的关键 事故为零 指设备运行过程中事故为零 设备事故的危害非常大 影响生产不说 可能会造成人身伤害 严重的可能会 机毁人亡 速度损失为零 指设备速度降低造成的产量损失为零 由于设备保养不好 设备精度降低而不能按高速度使用设备 等于降低了设备性能 TPM的目标 1 事后维修 BM BreakdownMaintenance 这是最早期的维修方式 即出了故障再修 不坏不修 2 预防维修 PM PreventiveMaintenance 这是以检查为基础的维修 利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测 有针对性地对故障隐患加以排除 从而避免和减少停机损失 分定期维修和预知维修两种方式 3 改善维修 CM CorrectiveMaintenance 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术 改正设备的某些缺陷和先天不足 提高设备的先进性 可靠性及维修性 提高设备的利用率 4 维修预防 MP MaintenancePrevention 维修预防实际就是可维修性设计 提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题 从设计 生产上提高设备品质 从根本上防止故障和事故的发生 减少和避免维修 5 生产维修 PM ProductiveMaintenance 是一种以生产为中心 为生产服务的一种维修体制 它包含了以上四种维修方式的具体内容 对不重要的设备仍然实行事后维修 对重要设备则实行预防维修 同时在修理中对设备进行改善维修 设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性 维修预防 设备维修体制简介 OEE OverallEquipmentEffectiveness 设备综合效率 OEE代表和设备理想状态 OEE 100 相比 现时设备的运行状态 设备综合效率 时间稼动率 性能稼动率 良品率 OEE的三个构成因素 可用水平AL 运行水平OL 质量水平QL 测量OEE是设备运行持续改进的起点 没有测量就没有改善 世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地 准确地测量 世界级企业的全局设备效率OEE为85 或更好 大多数企业发现他们的设备OEE运行在13 到40 之间 准备时间 停机 小中断 运行时间 废品 返工 RunningTime O E E 85 MinorStoppages5 Breakdowns5 Set up4 Scrap Rework1 世界级企业的OEE标准 多数企业的OEE标准 承载时间 LT 同步计划运转时间及生产性防护时间 可用水平 AL 运行水平 OL 质量水平 QL OEE 90 x95 x99 质量原因 机器故障及轻微故障 行政事务 非作业时间 机器设置与调整 速度损失 机器空转 返工及报废 OEE 85 是世界级的性能水平 AL始终保持在90 以上 OL维持在95 以上 QL不低于99 世界级的OEE性能水平 承载时间 LT 设备运转总的可利用时间 40hrs 可用水平 AL 运行水平 OL 质量水平 QL OEE 73 x91 x80 26 3 3 1 2 1 80 26 3 28 9 1 5 1 1 91 28 9 质量原因 机器故障及轻微故障 行政事务 非作业时间 机器设置与调整 速度损失 机器空转 返工及报废 40 3 1 3 8 4 2 73 40 OEE 53 ALHRS 40 3 1 3 8 4 2 28 9hrsOLHRS 28 9 3 1 1 1 26 3hrsQLHRS 26 3 3 1 2 1 21 1hrs OEE的计算原理 3 空转和瞬间停机的损失由于小问题引起的短暂中断 其原因有 零件卡在滑道里清除碎屑感应器不工作软件程序出错 影响OEE的六大损失 1 停工和故障的损失设备失效需要执行维护操作 其原因有 机器过载螺钉和螺帽松开过渡磨损缺少润滑油污染物 4 降低速度的损失设备在低于其标准设计速度运行导致的损失 其原因有 机器磨损人为干扰工具磨损机器过载 2 换装和调试的损失从一种产品到另一种产品换产的时间损失 或运行时对设置的改动 其原因有 移交工具寻找工具安装新工具调节新设置 5 生产次品的损失由于报废 返工或管理次品所导致的时间损失 其原因有 人工错误劣质材料工具破损软件程序缺陷 6 启动稳定的损失设备从启动到正常工作所需要的时间 其原因有 设备要平缓加速到标准速度烤箱需升温到设定温度去除多余的材料处理相关原料的短缺 设备 工作时间 负荷时间 计划损失 稼动时间 停止损失 实际稼动时间 性能损失 价值稼动时间 不良损失 6大损失 停工 故障 换装 调整 启动稳定 空转 瞬停 速度降低 废品 返工 设备综合效率的计算公式 设备综合效率 时间稼动率 性能稼动率 良品率 性能稼动率 理论节拍时间 生产数量稼动时间 0 5分 个 400个400分 100 50 100 例 良品率 加工数量 不良数量加工数量 400个 8个400个 100 98 100 例 例 0 87 0 50 0 98 100 42 6 0 1计划停机 0 2教育 早会 设备综合效率的计算 设某设备某天工作时间为8H 班前计划停机10分钟 故障停机30分钟 设备调整35分钟 产品的理论加工周期为1件 分 一天共加工产品400件 有20件废品 求这台设备的OEE 练习 设备综合效率 OEE OverallEquipmentEffectiveness 01 设备综合效率的定义02 设备效率损失的分类03 设备综合效率的计算 1 设备综合效率定义 OEE代表和设备理想状态 OEE 100 相比 现时设备的运行状态 下列图表显示如何确定OEE 测量OEE是设备运行持续改进的起点 没有测量就没有改善 世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地 准确地测量 世界级企业的全局设备效率OEE为85 或更好 大多数企业发现他们的设备OEE运行在13 到40 之间 准备时间 停机 小中断 运行时间 废品 返工 RunningTime O E E 85 MinorStoppages5 Breakdowns5 Set up4 Scrap Rework1 世界级企业的OEE标准 多数企业的OEE标准 综合设备效率 工作时间Totaloperatingtime A负荷时间Loadingtime B稼动时间Runningtime C性能稼动时间 D价值稼动时间 计划 停止 性能 不良 负荷率 时间稼动率 性能稼动率 OEE 时间稼动率x性能稼动率x良品率 B AxC BxD C 完全有效生产率TEEP TotalEffectiveEquipmentProductivity TEEP 设备利用率 设备综合效率 计划开动时间 日历工作时间 OEE 负荷时间A 工作时间 OEE 稼动 开动 运转 不良LOSS 不良 再作业 大分类 中分类 计划LOSS 停止LOSS 设备故障 动力事故 换产 流量不足流量调节 资材短缺 品质问题 性能LOSS 瞬间停止 速度降低 空转 交班时间 就餐 休息 生产中断 计划保全 公司认可的损失 影响OEE的损失 2 设备效率损失 Loss 的分类 3 空转和瞬间停机的损失由于小问题引起的短暂中断 其原因有 零件卡在滑道里清除碎屑感应器不工作软件程序出错 影响OEE的六大损失 1 停工和故障的损失设备失效需要执行维护操作 其原因有 机器过载螺钉和螺帽松开过渡磨损缺少润滑油污染物 4 降低速度的损失设备在低于其标准设计速度运行导致的损失 其原因有 机器磨损人为干扰工具磨损机器过载 2 换装和调试的损失从一种产品到另一种产品换产的时间损失 或运行时对设置的改动 其原因有 移交工具寻找工具安装新工具调节新设置 5 生产次品的损失由于报废 返工或管理次品所导致的时间损失 其原因有 人工错误劣质材料工具破损软件程序缺陷 6 启动稳定的损失设备从启动到正常工作所需要的时间 其原因有 设备要平缓加速到标准速度烤箱需升温到设定温度去除多余的材料处理相关原料的短缺 设备 工作时间 负荷时间 计划损失 稼动时间 停止损失 实际稼动时间 性能损失 价值稼动时间 不良损失 6大损失 停工 故障 换装 调整 启动稳定 空转 瞬停 速度降低 废品 返工 设备综合效率的计算公式 设备综合效率 时间稼动率 性能稼动率 良品率 性能稼动率 理论节拍时间 生产数量稼动时间 0 5分 个 400个400分 100 50 100 例 良品率 加工数量 不良数量加工数量 400个 8个400个 100 98 100 例 例 0 87 0 50 0 98 100 42 6 0 1计划停机 0 2教育 早会 3 设备综合效率的计算 稼动 运转 开动 RUN 生产线的OEE计算 装置产业的OEE计算 时间开动率 Neck工程设备基准停止时间基准 1 neck工程自身停止 2 因为别的工程引起的Neck工程停止 性能开动率 Neck工程理论C T基准 良品率 检查工程或者最终工程基准 良品数量上排除再作业首先合的数量 有不合理的要素 但考虑DATA收集效率性 设备综合效率 时间开动率 性能开动率 良品率流程工业如生产线 以瓶颈 Neck 工程的时间效率为基准计算OEE 设备综合效率 时间开动率 装置完好率 良品率装置产业如石油 化工等 一般配置备用设备 在实际生产中不会造成明显的速度损失 故引用装置完好率代替性能开动率 装置完好率也可采用下式计算 装置完好率 装置密封完好率x装置动设备完好率x仪器仪表完好率 按照下面给定的数