汽车外饰部件的快速成型工艺及其模具设计.doc

上海交通大学论文 汽车外饰部件的快速成型工艺及其模具设计上海交通大学本科毕业论文汽车外饰部件的快速成型工艺及其模具设计学 生：吕玥蒽学 号：709940170009专 业：机械设计制造及自动化导 师：李河宗学校代码：10248上海交通大学网络教育学院二一一年八月论文声明本人郑重声明：1、此毕业论文是本人在指导教师指导下独立进行研究取得的成果。除了特别加以标注和致谢的地方外，本文不包含其他人或其它机构已经发表或撰写过的研究成果。对本文研究做出重要贡献的个人与集体均已在文中作了明确标明。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。2、本人完全了解学校、学院有关保留、使用学位论文的规定，同意学校与学院保留并向国家有关部门或机构送交此论文的复印件和电子版，允许此文被查阅和借阅。本人授权上海交通大学网络教育学院可以将此文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本文。3、若在上海交通大学网络教育学院毕业论文审查小组复审中，发现本文有抄袭，一切后果均由本人承担（包括接受毕业论文成绩不及格、缴纳毕业论文重新学习费、不能按时获得毕业证书等），与毕业论文指导老师无关。作者签名：吕玥蒽 日 期：2011-8-23摘 要目前,随着汽车工业竞争的日益激烈,降低成本,缩短开发周期,迅速响应市场变化已成为汽车制造技术发展的主流方向。所以，目前为了迎合这种发展方向，快速成型工艺越来越多的应用在汽车零部件尤其外饰件领域的研发及生产的工作上。本文以汽车外饰件引擎盖的开发为例，介绍了目前应用于汽车外饰快速成型行业中应用最广泛的复合材料制品的成型工艺。通过增强材料的铺层设计从而达到复合材料的材料力学可设计性，制作时间周期短、生产模具成本低、经济性较好，充分满足了汽车部件在外观及性能验证的需要。本工艺通过计算机模拟软件分析材料性能，确定其产品材料结构，使其力学性能满足金属外饰的需求。本论文的工艺研究同时还是用于乘用车的保险杠、后举门、翼子板，重卡的整个驾驶室、面板、大巴的前、后、侧包围等部件。关键词：汽车外饰，ABS材料，复合材料，铺层、快速。17ABSTRACTAt present, the auto industry the increasingly intense competition, reduce cost, shorten the development cycle, the rapid response to market changes has become the mainstream of the car manufacturing technology development direction. So, at the moment, in order to meet the development direction, rapid prototyping process more and more application in automobile parts especially exterior ornamentation areas of development and production work.In this paper, the development of the car hood trim as an example, this paper introduces the current application in automobile exterior trim rapid prototyping industry in one of the most widely applied composites forming technology. Through the reinforced materials layer design so as to achieve the composite material mechanics can design sex, make time period is short, the production cost is low, the economy mold is good, fully meets the auto parts in appearance and properties verification needs. Through the computer simulation software analysis material performance, determine its product material structure, make its mechanical performance meet the needs of the metal act. This paper studies the process also used for passenger cars after bumper, for the door, wing board, heavy card son the cab, panel, bus, before and after, side surrounded unit etc.Key Words：Automotive exteriors, ABS materials, composite materials, layer, and fast.目录汽车外饰部件的快速成型工艺及其模具设计论文声明摘 要ABSTRACT第一章 引言21.1 汽车外饰部件快速制作行业的发展状况21.2 汽车外饰部件快速成型常用工艺介绍2第二章引擎盖部件有限元分析42.1受外力（碰撞）时引擎盖的情况分析42.2有限元数据对比5第三章 引擎盖快速成型工艺模具的设计及制造83.1原型模具的设计及制造83.2产品模具的设计及制造9第四章 引擎盖快速成型产品的制造134.1工艺的选用134.2材料的选用134.3制造时设备的调试情况及常见的问题分析14第五章 模具的日常维护介绍15第六章 总结16参考文献16致谢17第一章 引言随着工业的发展，中国逐步成为了汽车大国，汽车本身及其附属行业，在近年来发展日益显著，同时竞争也愈演愈烈。当前，行业的竞争就是科技的竞争、是速度的竞争、是成本的竞争。1885年德国人卡尔本茨，制造了第一台时速18km/hr的三轮蒸汽汽车，标致了汽车时代的到来，直到今天，人们对汽车工程的研究从未终止过。从2011全球汽车产业白皮书上的数据显示，2010年全球汽车产量约7400万辆，较2009年增长20%左右。全球轿车销量比上一年增长12，总数超过6170万辆，家用小汽车迅猛增长成为全球车市的主要推动剂。国家在汽车行业当然“十一五”计划进行总结的同时对“十二五”的主要任务的进行了分析和论述。在未来的工业化发展中，关于汽车发展的研究将会越来越科学化、工业化、经济化，汽车工业将继续保持其在全球经济的支柱地位。在对现消费者调查后得出，现家用小汽车的消费者对汽车的要求从逐渐动力系统上的的关注转移到了汽车整体的驾驶的舒适性、内、外饰的美观性、节能环保等更高的要求。汽车如果更市场化、经济化。新材料、新工艺的研究，取代原始较落后的技术，成为势不可挡的趋势。在本论文中，所研究的工艺为树脂基纤维增强材料成型工艺，它在归为制品快速成型工艺的同时，也可作为新材料的成型来研究，这符合了复合材料的材料特征：材料与制品同时成型，真正实现了“快速”的概念。1.1汽车外饰部件快速制作行业的发展状况近年来快速成型工业经过20几年的发展，从常见的SLA、SLS、FDM、LOM等工艺 ，逐渐的从他们之间的一种或两种工艺为主线，发展到了后续的曝光成型、先曝光成型、冷冻（冰）成型、电子束焊成型等多种方法。这些依靠高端的设备加工手段所取得的样件，精准性较高，加工周期快，适合少量的样品试制，但其的设备加工运行成本极高，因受制品的材料种类、设备加工尺寸、材料性能的局限性，并不适合汽车零部件的研发及性能验证工作。目前汽车内、外饰研发及生产极少采用上述的工艺。目前，常用于汽车部件的快速制作行业，充分利用了工程塑料的性能，经过多次试验及成本的控制，促成了复合材料汽车部件在小汽车上的广泛运用，该技术在20世纪50年代的美国及日本等发达国家就已经开始应用于汽车行业，其主要用于重卡、大巴等外饰件，目前在轿车、赛车、拖拉机、工程车乃至城铁等轨道交通等领域。复合材料成型工艺，其优势是模具开发周期短（约为1-2个月）、模具费用低；制品的性能可设计性、多工位一次成型，节约设备及人工成本；材质较金属轻，节能环保，更能满足汽车行业发展的政策及方向。但缺点是精度缺陷，不适合制作精度要求高的部件。1.2汽车外饰部件快速成型常用工艺介绍1.2.1树脂传递模塑成型 树脂传递模塑成型简称RTM（Resin Transfer Molding）。RTM起始于50年代，是手糊成型工艺改进的一种闭模成型技术，可以生产出两面光的制品。在国外属于这一工艺范畴的还有树脂注射工艺（Resin Injection）和压力注射工艺(Pressure Infection)。 RTM的基本原理是将玻璃纤维增强材料铺放到闭模的模腔内，用压力将树脂胶液注入模腔，浸透玻纤增强材料，然后固化，脱模成型制品。 从上前的研究水平来看，RTM技术的研究发展方向将包括微机控制注射机组，增强材料预成型技术，低成本模具，快速树脂固化体系，工艺稳定性和适应性等。 RTM成型技术的特点：可以制造两面光的制品；成型效率高，适合于中等规模的产品生产（20000件/年以内）；RTM为闭模操作，不污染环境，不损害工人健康；增强材料可以任意方向铺放，容易实现按制品受力状况例题铺放增强材料；原材料及能源消耗少；通过对传统RTM工艺的革新，轻质RTM（LRTM）更收到用户的欢迎，LRTM是用具有半刚性的玻璃钢模具或硅胶等软膜取代原始闭模的上模部位，由于注射压力降低，对上模的刚度也相应的降低，所以成本大大减少，对设备的要求也大大降低。缺点是由于注射压力减少，生产效率也降低了，其生产效率为RTM的一半。1.2.2手糊成型工艺-湿法铺层成型法塑料的手糊成型又称手工裱糊成型、接触成型，指在涂好脱模剂的模具上，采用手工作业，即一边铺设增强材料（增强材料如：玻璃布、无捻粗纱方格布、玻璃毡），一边涂刷树脂（树脂一般采用：合成树脂主要是环氧树脂和不饱和聚酯树脂）直到所需塑料制品的厚度为止，然后通过固化和脱模而取得塑料制品的这一成工艺。手糊成型属生产增强塑料制品的成型工艺之一。手糊成型的特点是不受产品尺寸和形状的限制，适合生产尺寸大、批量小、形状复杂的生产工艺简单设备简单易于满足产品设计要求，可在不同部位任意增补增强材料1.2.3袋压成型袋压成型是将手糊成型的未固化制品，通过橡胶袋或其它弹性材料向其施加气体或液体压力，使制品在压力下密实，固化。 袋压成型法的优点是：产品两面光滑；能适应聚酯、环氧和酚醛树脂；产品重量比手糊高。 袋压成型分压力袋法和真空袋法2种：压力袋法 压力袋法是将手糊成型未固化的制品放入一橡胶袋，固定好盖板，然后通入压缩空气或蒸汽（0.250.5MPa），使制品在热压条件下固化。真空袋法 此法是将手糊成型未固化的制品，加盖一层橡胶膜，制品处于橡胶膜和模具之间，密封周边，抽真空（0.050.07MPa），使制品中的气泡和挥发物排除。真空袋成型法由于真空压力较小，故此法仅用于聚酯和环氧复合材料制品的湿法成型。 第二章 引擎盖部件有限元分析对初始设计的金属引擎盖及复合材料引擎盖的3D数据模拟技术可行性分析，验证材料的可行性，2.1 受外力（碰撞）时引擎盖的情况分析汽车在正常行驶时，所受力为空气阻力（见图2-1-1），行驶中的空气阻力，不为此次论文的研究范围。图2-1-1 汽车行驶阻力方向图在撞击时受力有如下情况图2-1-2 汽车碰撞情况图（图片来源于豆丁网2010年12月安邦成都培训中心汽车碰撞受力分析）由图2-1-2可得出，引擎盖在受外力后，主要应力分布情况，共分出6个区域，24个点位可用作做模拟分析，如图2-1-3图2-1-3汽车受力分布图2.2有限元数据对比本次模拟采用的YDAM-2（企标）是与金属材料（DC04）引擎盖的刚度有限元分析的结果，使用的ANSYS有限元分析软件，分析引擎盖刚度，以材料DC04为基准，测试它在外板受局部坐标系下的z方向的400牛的刚度值，将此时的受力状况运用到纤维材料中去；判断YDAM-2材料所需要的厚度。如图2-2-1图2-2-1 有限元受力载荷图图上是加力的位置，都是沿着局部坐标系Z轴方向加载力，力的大小400N；详见图2-2-2图2-2-4图2-2-2 受力位移图图2-2-3 受力位移图图2-2-4 受力位移图结果分析如下总体而言复材部件YDAM-2的刚度比DC04的刚度小一点，但大部分的地方都是钣金件的粘胶的地方，见第一组数据，在这种情况下复材部件的刚度是比钣金件的刚度要小的，复材材料YDAM-2部件在离粘胶的地方有一点距离的时候刚度是比DC04材料的刚度要高一点的见第二组及第三组数据。通过分析验证，YDAM-2材料可以取代DC04材料来制作引擎盖部件。第三章 引擎盖快速成型工艺模具的设计及制造外板内板图3-1引擎盖CAD模型3.1原型模具的设计及制造产品模具质量，制品的形状和尺寸的依据在于原型模具，故原型模具的设计及制造及其重要。从引擎盖部件结构分解后可发现引擎盖为内板+外板粘接成型。外板为双面均为光面的壳体，故选用LRTM工艺成型，需要上下两付模具合模成型；内板因结构复杂，具有多个不连续断面，真空辅助难度大，选用手糊成型，模具为敞模手糊成型工艺，只需要一付模具即可。原型模具的制造流程如下：3D建模材料准备数控加工人工处理表面喷涂胶衣打磨、抛光3.1.1建模在计算机上使用UG三维软件，建立三维实体模型，该模型的设计人员在制定好外形尺寸、流线后，设计时应避免部件上的不连续断面产生，弯角设计上不能小于R5mm，产品的拔模斜度不小于3，尽量避免90折弯，所有定位尺寸、孔位、安装尺寸等提前预留出收缩尺寸的余量（通常为尺寸长度的3）。在原有的数模上进行投影定位，确定加工平面后，在投影的长宽尺寸上加200mm，（做为脱模用的翻边），高度上加100mm做为机床的装卡余量及加工余量，根绝这个尺寸确定模具坯料的尺寸（内外板的上下模具均有此要求）；如图3-1-1所示图3-1-1 CAD建模图3.1.2模具的数控加工将准备好的坯料，通过夹具装卡在机床的加工平台上，通过产品数模与机床数据的转换，定位后开始进行加工，一般加工均分两次进行1）粗加工阶段；2）精加工阶段。原型模具材料的选择：原型模具的材料多为块状材料，因为后续需要五轴的深加工，及手工砂磨等人工操作，所以多选用易于加工，又不易变形的材料，如ABS、代木、PU发泡及中密度板均可，根据部件的精度要求，还可以选用密度较小的金属材料如铝材，进行加工；机械设备选择：可根据部件形状大小、坯料的硬度部件的精度要求来选取机床的大小、功率、精度及刀具的规格。材料选择和原模制作为成功的制作一个模具提供了条件。不过也不能忽略对制作过程的控制。原模通过数控加工，尺寸精度达到了要求，但加工的刀痕还是对模具表面有很大的影响。需要通过精修打磨，经过细微打磨抛光使模型达到A级表面要求。3.1.3模具的后处理加工好的坯料从机床上卸下后，下一步的工序就是模具的表面处理，操作方式如下：用400#砂纸，均匀的将模具表面轻轻的打磨，目的是为了去除由于机加工带来的刀具痕迹；整体均匀涂一层聚酯腻子，目的是将坯料上的微小气孔封住；用600#砂纸整体将模具表面砂磨；模具表面喷涂易打磨底胶，喷涂厚度0.8mm左右，待底胶固化后，用320#砂纸直接打磨；为打磨好的模具表面喷涂模具胶衣，待固化，制作完毕。3.2产品模具的设计及制造产品模具的制造基础在于原型模具的制造，产品模具均为湿法铺层成型法，模具的主要材料树脂、纤维、辅料之间关系很复杂，它们的反应还有很多外界影响因素，如温度、相对湿度、完成操作时间等等，所以在操作工艺上要采取一些必要工艺手段。外板上模具：刚性要求较低，故模具材料厚度设计约为6-8mm左右的玻璃钢模具；外板下模具：刚度要求较高，模具厚度设计约为10-12mm左右，钢结构加固；内板模具：刚度要求较高，模具厚度设计约为10-12mm左右，钢结构加固；模具制作流程如下：喷/刷胶衣铺层固化后脱模毛边切割模具加固养护3.2.1喷/刷胶衣在母模上采取必要的脱模处理后，算出胶衣的实际面积，按量配备好辅料，要注意操作规范，搅拌胶衣要慢，否则气泡多，影响胶衣的质量效果。进行喷涂或手涂胶衣时，第一层不要涂得太厚，这样胶衣中的气泡就会容易排走，但要涂得均匀。待第一层胶衣刚开始稠一点的时候，就可进行第二层的涂刷，二层胶衣一共的厚度应在05506mm左右。涂竖面时从下往上拉，尽量不要横刷，这样就可以减少流胶现象。待两层胶衣基本固化后，再补上一层胶衣。这时整个胶衣的涂层才算完成。待其刚刚凝胶便可以进行表面层和增强层的铺放。3.2.2铺层（1）引擎盖模具的铺层设计如下：外板下模：50g表面毡300g短切毡（300g短切毡+450g短切毡）（450g短切毡+400g平纹布布2层+450g短切毡）（450g短切毡+600g平纹布+450g短切毡）（300短切毡+2MM强芯毡+300g短切毡）(400g平纹布+300g短切毡）外板上模：50g表面毡300g短切毡（300g短切毡+450短切毡）（450短切毡+400g布2层+450短切毡）（450g短切毡+600g平纹布+450g短切毡）(400平纹布+300g短切毡）内板：50g表面毡 -300短切毡-(300短切毡+450短切毡)-(450短切毡+400平纹布2层+450短切毡)-(450短切毡+600平纹布+450短切毡)-( 400平纹布+300短切毡)为了使玻璃钢模具的质量能达到预期的最佳效果，在铺层工艺上应采用一些必要的办法，以控制整个玻璃钢模具在变形收缩问题上尽量减至最小、力学性能处于最佳状态、整体综合成本降低。常用方法有间歇法、RM、45铺设法等1）间歇法：间歇法是利用时间差使其树脂的变形收缩减至最少。方法为先做一层表面毡或短切毡，因为只做一层玻璃纤维，树脂用量很少，整体的收缩变形会非常小。让这一层有足够的固化时间定形后，再做一层纤维。因为第一层固化在前，后一层的定形是以前一层的稳定形状而固化，因此这样的变形和收缩率就会减少很多。(注意事项：每次固化后一定要在玻璃钢表面打毛除蜡，否则会产生铺层之间分层，影响其强度和质量)以后的中间层量得以增加，每次铺设3至5层，直至把玻璃钢模具铺设到预计需要的强度要求为止。2）RM法：在铺设中间层的过程中，采用一毡一布即短切毡、方格布重叠的工艺。若用两层方格布铺设，层间的剪切力很差；单用短切毡铺放，它的纤维线短，力学性能不集中，而且含胶量大。鉴于它们各有的优点作为各自缺点的互补，采用RM法，促进树脂对纤维之间的浸透，提高纤维布层间力距，从而得到最好的效果。3）45铺设法：玻璃纤维的弯力、顶力、扭力都是很差的，它只有一个较强的拉力。但玻璃纤维布的抗力方向有经、纬向，也就是说力向有四面，当加上45铺设后，增加了四个力向而得之八面这是其一，其二，当产品或模具结构有直角时，在直角的纤维刚好一根是90受弯力，一根是受扭力，都是处于应力最差的状况，因此，在产品或模具结构上直角的地方应采用45铺设法，使其两根在直角位置上的纤维形成120，这时，我们在操作工艺上加之轻微预应力，使纤维的力向拉得更紧，产品结构上的应力得到更好的发挥。玻璃钢模具的后固化处理是很重要的，要经过80、34小时的恒温后，让玻璃钢模具的不同角度收缩变形的应力得以缓冲释放，树脂在80恒温中得到完全反应，使其处于最佳状态后才能脱模。否则如果急于脱模，并立即用水磨砂纸研磨抛光后，马上投入生产。这时玻璃钢模具正处于“应力变态”中，还未有最好的强度，树脂还未完全反应，模具的材料在收缩变形所产生的应力未得到释放，加之在投人生产产品时所产生的热量，使这时才处于后期反应阶段的模具无论在强度及耐用性、表面光洁度、变形等性能上受到损伤，乃至胶衣开裂，铺层发白内伤，模具整体翘曲变形而无法使用。 3.2.3模具的后处理 模具的打磨抛光，除了更人性化以外，很关键的因素就是水磨工序的，水砂纸质量。好的水磨砂纸，可以达到事半功倍的效果。水磨工艺开始就应该用600800#水砂纸，只有表面太粗糙的才用400#。因为开始用太粗的水磨砂纸，砂痕很粗，水磨砂的时间就很长，而且每次都要把上次的砂痕去掉，直到15002000#的时候，才能看不到有水砂痕迹。这是一道很讲究耐心细致的工序，待这道工序满足工艺要求以后，才可以开始抛光。采用1号抛光水，均涂在模具上，用羊毛抛光机抛光，这时要注意一个抛光盘的转向问题，根据抛光盘的转向，把抛光水带进去使其达到抛光的效果，不能让抛光盘把抛光水甩出去，这样不仅起不到抛光的效果，还费工、费时、费材料。这道工序完成以后，模具基本上出现光亮面。此时再采用3号抛光水，同样要注意以上的问题。由于3号抛光水本身已带有封孔剂，所以，下面的工序就简单得多了。(注：(1)、(3)号研磨抛光水为美国美贵雅公司)久性高效脱模水PMR是一种比较好的脱模剂，但是在使用过程中要注意采取一些必要的工艺，也就是在模具抛光完以后就要先上PMR，涂层要薄，马上要刷干净，不能让其留下水痕，因为它干了以后是很难把它刷干净的。涂刷过一至两次，待半个小时后开始上蜡，按照上蜡的工艺要求，新的模具要多打几遍。每次涂刷PMR都要刷得非常干净，这是一个很重要的工艺要求。如果先上蜡后涂PMR就没有意义。最近，我们已开始试用一种新的高效脱模水FREKOTE，从试用效果看，除具有脱模效果好外，低分子物质挥发少，对模具光泽无损伤的优点非常明显，但模具必须是充分固化，高光泽镜面。3.2.4模具的密封用于RTM等所有闭合对模都需要一个在模腔边缘控制树脂溢流的密封装置密封圈有许多不同的形式，但要求密封圈材料具有耐高温和一致恢复率。目前看来有机硅胶材用于基本模胶树脂密封是最成功的。如果用法正确的话，足以提供1000次以上的使用寿命。以上介绍模具密封圈截面类型。目前还有一些厂家的模具材料里，增加了碳纤维，这种高强度、高模量的材料的应用，减小了应力对模具的影响，大大提高了模具质量及寿命。图3-2-1LRTM工艺的模具图3-2-2LRTM生产模图3-2-3LRTM生产模具第四章 引擎盖快速成型产品的制造引擎盖的设计分两部分：内板及外板4.1 工艺的选用:通常的部件设计时力学性能成为首选，在复合材料成型的众多工艺中，RTM工艺生产的部件成为首选，其优点是，树脂含量稳定均匀材料性能好、气泡少、内外表面均为光面（达到A级表面），利于下一步的粘接或喷涂工作引擎盖外板的成型工艺选择了RTM的改良L-RTM（轻质RTM）,其优点是上模轻，减少能源及人力的浪费，有别于传统RTM的树脂注射工艺，采用真空吸与注射相辅完成，其成型时间短，气泡少；因内板曲面转角过多，不适合用RTM工艺实现，并且内板的力学性能要求没有外板严格，固选用了手糊成型工艺4.2材料的选用:1）胶衣选择：可以根据产品后加工工序来选择胶衣， 胶衣有打磨胶衣及产品胶衣之分，通常车用部件都需要后喷涂，所以引擎盖选择易打磨胶衣；2）树脂系统的选择：这是RTM工艺的关键。要将树脂出至模腔内并且使树脂迅速浸润纤维其粘度为0.025-0.03Pas为最佳。聚酯树脂粘度较低，常温下冷注射即可完成。但是，由于产品的性能要求不同，不同类型的树脂会被选择，它们的粘度不尽相同，所以管路和注射头大小均要设计成合适特殊成份的流动性要求。适合RTM工艺的树脂有聚酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂、聚酰亚胺树脂等。根据引擎盖的力学性能，选择了聚酯树脂。3）增强材料选择:RTM工艺中增强材料可选用玻璃纤维、石墨纤维、碳纤维、碳化硅和芳纶纤维等。品种可根据设计需要选择短切纤维、单向织物、多轴织物、编织、针织、芯材等材料或预成型坯。引擎盖的产品选择玻璃纤维及碳纤维混合铺层做为增强体。产品的铺层外板：胶衣3K200g碳纤维平纹布800/225g复合毡800/225g复合毡内板：胶衣300g短切毡800/225复合毡800/225复合毡外板制作：将模具的上下模清理干净，涂好脱模剂后，喷/刷胶衣：胶衣厚度厚度应在0305mm左右，胶衣基本固化后，再补上一层胶衣。这时整个胶衣的涂层才算完成。待其刚刚凝胶便可以进行纤维的铺放，按顺序铺放好纤维后合模，密封周边，抽真空（0.1MPa左右），在抽真空的同时将树脂从模具的另一端由管路导入到模具中，将增强玻纤浸润。固化后（约1小时左右）脱模。内板制作：将模具的上下模清理干净，涂好脱模剂后，喷/刷胶衣：胶衣厚度厚度应在0305mm左右，胶衣基本固化后在模具上将增强材料浸胶，一层一层地紧贴在模具上，扣除气泡，使之密实。一般手糊工艺多用此法铺层。将固化好的内外板，切割、打磨、修边后，定位粘接图4-2-1 RTM工艺原理图图4-2-2 RTM模具断面图4.3制造时设备的调试情况及常见的问题分析4.3.1设备情况RTM成型工艺过程中，注射设备是必须的，要求设备的固化剂的比例可调，一般从0.5% 到 3.5%之间不等比例的产品，每分钟流量5-10升左右，注射压力从 0.1到8个大气压。可以预设置注射树脂量，带自循环的通过循环泵的简易通道，能够实现简单的设备维护。一般RTM模具模腔内是3-6公斤正压4.3.2常见缺陷解决办法1）产品表面局部粗糙无光泽：RTM产品产生这种现象的主要原因是产生轻度粘膜。用手在模具上触摸，当触摸到这些部位时，手感极其粗糙。通常产品生产一段时间后就会这样的总题，需要及时清洗模具。首先用水砂打磨模具上粗糙的部位，然后用蘸有丙酮的棉丝擦洗整个模具，最后给模具涂覆脱模剂。2）起皱：这是有胶衣制品经常发生的弊病之一。胶衣起皱的的主要原因是在注射树脂之前，胶衣权脂固化不完全，注射树酯中的单体（苯乙烯）部分地融解了胶衣树酯，引起膨胀，产生皱纹。因此在注射树脂之前要检查胶衣是否固化。3）漏胶：漏胶的主要原因是模具