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螺纹加工的编程指令 螺纹加工的编程指令 一 螺纹加工尺寸分析 二 螺纹加工切削用量选择 三 螺纹加工编程指令 四 螺纹加工编程实例 一 螺纹加工尺寸分析 1 外螺纹尺寸 1 实际切削螺纹外圆直径 2 螺纹牙型高度 3 螺纹小径 d实际 d 0 1P h 0 65P d1 d 1 3P 一 螺纹加工尺寸分析 2 内螺纹尺寸 1 实际切削内孔直径 2 螺纹牙型高度 3 螺纹大径 塑性材料 D实际 D P h 0 65P D M 脆性材料 D实际 D 1 05 1 1 P 一 螺纹加工尺寸分析 3 螺纹加工轴向尺寸 轴向尺寸 L1 L L2 L1 切入段长度 2 5mm 一般大于2P L2 L 切出段长度 1 3mm 若有退刀槽 则为退刀槽的一半 螺纹加工有效长度 二 螺纹加工切削用量选择 P 零件的螺距 单位mm 1 主轴转速n K 保险系数 一般取80 2 进给速度F 单头螺纹 F P 多头螺纹 F L 二 螺纹加工切削用量选择 3 切削深度 背吃刀量 1 切削方式 2 切削深度 直进法 斜进法 常量式 递减式 t1 t2 t3 t4 t1 t2 t3 t4 二 螺纹加工切削用量选择 螺距与切削深度对照表 三 螺纹加工单一循环指令G92 1 功能 切入 返回 退出 切削 三 螺纹加工单一循环指令G92 2 格式 G92X U Z W I R F U W 螺纹终点相对于循环起点的增量坐标值 F 螺纹的导程 单头为螺距 其中 X Z 螺纹终点绝对坐标值 I R 切削起点的半径值 切削终点的半径值 C 三 螺纹加工指令G92应用实例 已知零件毛坯 35 65材料为铝料 编写零件程序 编程步骤 1 选择刀具 900外圆车刀T0101 切刀T0303 刀宽4mm 左刀尖为刀位点 螺纹车刀T0404 编程步骤 2 确定加工工艺 编程步骤 2 确定加工工艺 o z x 编程步骤 2 确定加工工艺 1 手动车端面 对刀 设置编程零点 o z x 编程步骤 2 确定加工工艺 1 手动车端面 对刀 设置编程零点 o z x 编程步骤 2 确定加工工艺 2 用900偏刀粗车M22 20 M27 40 32 50外圆 留0 25精车量 o z x A 编程步骤 2 确定加工工艺 2 用900偏刀粗车M22 20 M27 40 32 50外圆 留0 25精车量 o z x A 编程步骤 2 确定加工工艺 2 用900偏刀粗车M22 20 M27 40 32 50外圆 留0 25精车量 o z x A 编程步骤 2 确定加工工艺 2 用900偏刀粗车M22 20 M27 40 32 50外圆 留0 25精车量 o z x A 编程步骤 2 确定加工工艺 2 用900偏刀粗车M22 20 M27 40 32 50外圆 留0 25精车量 o z x A 编程步骤 2 确定加工工艺 2 用900偏刀粗车M22 20 M27 40 32 50外圆 留0 25精车量 o z x A 编程步骤 2 确定加工工艺 2 用900偏刀粗车M22 20 M27 40 32 50外圆 留0 25精车量 o z x A O0001 G40G97G99M03S800F0 25 T0101 M08 G00X35 0Z2 0 G71U1 5R0 5 G71P10Q20U0 5W0 05 N10G00X0 G01G42Z0 X19 0 X21 85Z 1 5 Z 20 0 X23 0 X26 8Z 22 0 Z 40 0 X32 0 N20G01G40X35 0 G00X100 Z100 编程步骤 2 确定加工工艺 3 用900偏刀精车C1 5倒角M22 20 C2倒角M27 40 32 50外圆 达到尺寸精度要求 o z x A 编程步骤 2 确定加工工艺 o z x A 3 用900偏刀精车C1 5倒角M22 20 C2倒角M27 40 32 50外圆 达到尺寸精度要求 编程步骤 2 确定加工工艺 o z x A 3 用900偏刀精车C1 5倒角M22 20 C2倒角M27 40 32 50外圆 达到尺寸精度要求 编程步骤 2 确定加工工艺 o z x A 3 用900偏刀精车C1 5倒角M22 20 C2倒角M27 40 32 50外圆 达到尺寸精度要求 编程步骤 2 确定加工工艺 o z x A 3 用900偏刀精车C1 5倒角M22 20 C2倒角M27 40 32 50外圆 达到尺寸精度要求 编程步骤 2 确定加工工艺 o z x A 3 用900偏刀精车C1 5倒角M22 20 C2倒角M27 40 32 50外圆 达到尺寸精度要求 编程步骤 2 确定加工工艺 o z x A 3 用900偏刀精车C1 5倒角M22 20 C2倒角M27 40 32 50外圆 达到尺寸精度要求 编程步骤 2 确定加工工艺 o z x A 3 用900偏刀精车C1 5倒角M22 20 C2倒角M27 40 32 50外圆 达到尺寸精度要求 编程步骤 2 确定加工工艺 o z x A 3 用900偏刀精车C1 5倒角M22 20 C2倒角M27 40 32 50外圆 达到尺寸精度要求 编程步骤 2 确定加工工艺 o z x A 3 用900偏刀精车 S1000F0 12 G70P70Q170 M09 M05 G00X100 Z100 编程步骤 2 确定加工工艺 4 换切槽刀 切4 1 5窄槽 o z x A 编程步骤 2 确定加工工艺 o z x A 4 换切槽刀 切4 1 5窄槽 编程步骤 2 确定加工工艺 o z x A 4 换切槽刀 切4 1 5窄槽 编程步骤 2 确定加工工艺 o z x A 4 换切槽刀 切4 1 5窄槽 o z x A 编程步骤 2 确定加工工艺 o z x A 4 换切槽刀 切4 1 5窄槽 o z x A o z x A T0202 M03S450F0 05 M08 G00X28 Z 20 G01X19 G04U2 0 G01X28 M09 M05 G00X100 Z100 编程步骤 2 确定加工工艺 5 换尖刀加工M22 1 5螺纹 o z x A o z x A o z x A T0303 M03S400 M08 G00X23 Z3 编程步骤 2 确定加工工艺 o z x A 5 换尖刀加工M22 1 5螺纹 G92X21 2Z 18 F1 5 编程步骤 2 确定加工工艺 o z x A 5 换尖刀加工M22 1 5螺纹 G92X20 7Z 18 F1 5 编程步骤 2 确定加工工艺 o z x A 5 换尖刀加工M22 1 5螺纹 G92X20 2Z 18 F1 5 编程步骤 2 确定加工工艺 o z x A 5 换尖刀加工M22 1 5螺纹 G92X20 05Z 18 F1 5 编程步骤 2 确定加工工艺 5 换尖刀加工M27 2螺纹 o z x A G00X28 0 Z 16 0 G92X26 1Z 35 0F2 0 X25 5 X24 9 X24 5 X24 4 X24 4 M09 M05 编程步骤 2 确定加工工艺 o z x A 6 换切槽刀切断 编程步骤 2 确定加工工艺 o z x A 6 换切槽刀切断 编程步骤 2 确定加工工艺 6 换切槽刀切断 o z x A G00X100 Z100 T0202M03S450F0 05 M08 G00X34 Z 54 4 G01X0 G00X100 Z100 M30 编程步骤 3 计算螺纹各部分尺寸 1 M22 1 5螺纹 实际车削外圆直径 d实际 d 0 1P 22 0 1 1 5 21 85mm 螺纹小径 d1 d 1 3P 22 1 3 1 5 20 05mm 螺纹加工分四刀切削 每次切削量分别为0 8 0 6 0 4 0 16 编程步骤 3 计算螺纹各部分尺寸 2 M27 2螺纹 实际车削外圆直径 d实际 d 0 1P 27 0 1 2 26 8mm 螺纹小径 d1 d 1 3P 27 1 3 2 24 4mm 螺纹加工分五刀切削 每次切削量分别为0 9 0 6 0 6 0 4 0 1 G76指令用于多次自动循环切削螺纹 经常用于加工不带退刀槽的圆柱螺纹和圆锥螺纹 可实现单侧刀刃螺纹切削 吃刀量逐渐减少 保护刀具 提高螺纹精度 G76的10个参数设置好后 可自动分层完成螺纹车削 G76指令格式 分两行写 G76P m r Q dmin R d G76X Z R i P k Q d F L G76螺纹切削复合循环指令 G76应用范围 螺纹加工刀具路径 G76指令加工轨迹A B D E A G76螺纹切削复合循环指令 单个螺纹沟槽形成的过程 图板配合演示 G76螺纹切削复合循环指令 G76螺纹切削复合循环指令加工过程演示 1 参数m 精车重复次数 00 99 单位 次 必须输两位数 一般取01 03次 若m 03 则精车3次 第一刀是精车 第二 三刀就是精车重复 重复精车的切削深度为0 用于消除切削时的机械应力 让刀 造成的欠切 提高螺纹精度和表面质量 去除了牙侧的毛刺 对螺纹的牙型起修光作用 G76P m r Q dmin R d G76X Z R i P k Q d F L G76指令参数详解 2 参数r 螺纹尾端倒角量 也称螺纹退尾量 取值范围00 99 一般取00 20 单位0 1 L L为螺距 必须输两位数 右图 AB BC为刀具行进路线 其中BC为尾端倒角 45度线 r为倒角量 螺纹退尾功能可实现无退刀槽螺纹的加工 G76P m r Q dmin R d G76X Z R i P k Q d F L G76指令参数详解 3 参数 刀尖角度 即牙型角 相邻两牙之间的夹角 取值 80 60 55 30 29 0 单位 度 必须输入两位数 实际螺纹的角度由刀具决定 普通三角形螺纹为60度 G76P m r Q dmin R d G76X Z R i P k Q d F L G76指令参数详解 G76螺纹切削复合循环指令 4 参数 dmin 最小切深 单位 m 半径值 一般取50 100 m 车削过程中 如果切削深度小于此值 深度就锁定在此值 G76P m r Q dmin R d G76X Z R i P k Q d F L G76指令参数详解 G76螺纹切削复合循环指令 5 参数d 精车余量 螺纹精车的切削深度 半径值 单位为 m 一般取50 100 m 参考图板 G76P m r Q dmin R d G76X Z R i P k Q d F L G76指令参数详解 斜进法 G76螺纹切削复合循环指令 d G76P m r Q dmin R d G76X Z R i P k Q d F L G76指令参数详解 6 参数X Z 螺纹终点绝对坐标或增量坐标 即左图D点 Z值根据图纸可得 外螺纹X值 即为螺纹小径 公称直径 1 3 螺距 内螺纹X值即为公称直径 螺纹大径 因为螺纹的加工路线为A B C 螺纹尾部会从B点倒角到C点 所以一般车不到D点 D点为理论值 G76螺纹切削复合循环指令 G76P m r Q dmin R d G76X Z R i P k Q d F L G76指令参数详解 7 参数i 螺纹锥度值 即螺纹两端半径差 i Rs Re 单位为mm 圆柱螺纹i 0 i G76螺纹切削复合循环指令 8 参数k 螺纹高度 半径值 单位为 m 一般取0 65 P 螺距 G76P m r Q dmin R d G76X Z R i P k Q d F L G76指令参数详解 k G76螺纹切削复合循环指令 9 参数 d 第一刀车削深度 半径值 根据机床刚性 和螺距大小来取值 建议取300 800 m G76P m r Q dmin R d G76X Z R i P k Q d F L G76指令参数详解 d G76螺纹切削复合循环指令 10 参数L 螺纹导程 同一条螺旋线上 相邻两牙之间的轴向距离 即螺距 螺纹头数 单位为mm 单头螺纹的导程等于螺距 G76P m r Q dmin R d G76X Z R i P k Q d F L G76指令参数详解 L G76螺纹切削复合循环指令 G76螺纹循环指令参数含义小结 G76P m r Q dmin R d G76X Z R i P k Q d F L G76螺纹切削复合循环指令 加工图示圆柱螺纹 加工螺纹前 毛坯直径为48mm 零件材料为45钢 用G76指令编制该螺纹的加工程序 螺纹加工尺寸计算 螺纹大径 公称直径 为48mm 螺距为2mm 螺纹长52mm 螺纹实际小径 D小 D 1 3P 48 1 3 2 45 4mm G76P m r Q dmin R d G76X Z R i P k Q d F L 实例练习 G76螺纹切削复合循环指令 G76P m r Q dmin R d G76X Z R i P k Q d F L 螺纹尾倒角量 退尾量 r取1 1倍螺距 精车重复次数m取两次 刀尖角度 取60 一起表示为P021160 确定切削参数 实例练习 表示为02 表示为11 表示为60 G76螺纹切削复合循环指令 G76P m r Q dmin R d G76X Z R i P k Q d F L 确定切削参数 最小切削深度 dmin取