车辆钳工(高级工)题库复习题答案.doc

车辆钳工(高级工)题库复习题答案一、判断题1. 2. 3. 4. 5. X 6.X 7.X 8.X 9. 10. 11. 12.13.14.15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 39. 40. 41. 42. 43. 44. 45. 46. 47. 48. 49. 50. 51. 52. 53. 54. 55. 56. 57. 58. 59. 60. 61. 62. 63. 64. 65. 66. 67. 68. 69. 70. 71. 72. 73. 74. 75. 76. 77. 78. 79. 80. 81. 82. 83. 84. 85. 86. 87. 88. 89. 90. 91. 92. 93. 94. 95. 96. 97. 98. 99. 100. 101. 102. 103. 104. 105. 106. 107. 108. 109. 110. 111. 112. 113. 114. 115. 116. 117. 118. 119. 120. 121. 122. 123. 124. 125. 126. 127. 128. 129. 130. 131. 132. 133. 134. 135. 136. 137. 138. 139. 140. 141. 142. 143. 144. 145. 146. 147. 148. 149. 150. 151. 152. 153. 154. 155. 156. 157. 158. 159. 160. 161.162. 1 63. 164. 165.二、选择题1. B 2. C 3. A 4. D 5.B 6. D 7.B 8. A 9. B 10.D 11. C 12. B 13. A 14. D 15. B 16. A 17. D 18. C 19. A 20. B 21. C 22. D 23. B 24. D 25. A 26. C 27. C 28. A 29. B 30. B 31. D 32. C 33. D 34. A 35. A 36. A 37. B 38. B 39. C 40. D 41. D 42. C 43. C 44. B 45. B 46. A 47. D 48. D 49. C 50. D 51. B 52. C 53. A 54. B 55. A 56. A 57. B 58. D 59. D 60. B 61. C 62. C 63. C 64. D 65. D 66. A 67. B 68. C 69. A 70. C 71. B 72. A 73. D 74. B 75. D 76. B 77. A 78. C 79. A 80. D 81. B 82. D 83. B 84. C 85. C 86. A 87. C 88. A 89. C 90. A 91. D 92. B 93. A 94. D 95. B 96. C 97. B 98. B 99. A 100. A 101. D 102. C 103. C 104. D 105. D 106. A 107. B 108. C 109. B 110. D 111. A 112. C 113. C 114. A 115. D 116. C 117. B 118. A 119. A 120. B 121. D 122. D 123. B 124. A 125. C 126. C 127. D 128. B 129. A 130. A 131. C 132. C 133. D 134. B 135. A 136. D 137. B 138. D 139. C 140. A 141. D 142. B 143. A 144. D 145. B 146. C 147. D 148. C 149. C 150. A 151. B 152. B 153. A 154. D 155. C 156. A 157. D 158. B 159. A 160. B161、B 162.B 163.B 164.A 165.D三、填空题1.成套内六角扳手 2.工艺文件3.通知 4.回风道 5.料件 6.图纸 7. 检查8.润滑剂 9. 压缩空气 10. 聚四氟乙烯带11. 限额12. 消耗定额13. 节约14. 大小；方向15. 同一作用16. 杠杆17. 操作18. 顶车升降19. 千斤顶20. 基准21. 刚度22. 样板23. 使用说明书24. 安装找平25. 水平仪26. 混凝土基础27. 润滑油28. 基础29. 综合定额30. 横向31. 制动梁脱落32. 连接圆销33. 偏磨34. 不能复原35. 不能复原36. 磨耗37. 偏心38. 达不到规定要求39. 弯曲或磨耗40. 间隙严重超限41. 工步42. 基本单元43. 工艺规程44. 工艺标准45. 操作46. 分拆装配(组装)47. 完整的48. 基准49. 自由50. 构架51. 底架52. 位置53. 相对运动54. 工艺55. 设计图纸56. 属于57. 完全58. 不稳定59. 可靠60. 方牙61. 好用；好修；好制造62. 轨道线路63. 周期64. 重力加速度(g)65. 运行平稳性66. 越好67. 横向振动68. 脱轨69. 行车安全70. 脱轨71. 防止72. 横向73. 相对摩擦系数74. 载荷75. 无关76. 仪表油77. 轴向78. 寿命79. 高度控制阀80. 防跳81. 钩提杆82. 7583. 阻抗84. 难以(或不能)85. 能满足86. 低合金高强度87. 滑行88. 51089. 制动力90. 10391. 摇枕弹簧承载92. 变形93. 非加工94. 尽可能一致95. 配方96. 同室同温97. 大配大、小配小98. 号防锈极压锂基脂99. 700800100. 高度差101. 无气102. 固定轴距103. 分层104. 磁粉探伤105. 样板或专用检测器106. 试验台作性能107. 清除锈垢108. 螺纹表面109. 严禁随意110. 10111. 更换新品112. 15020113. 25114. 轮座结合面115. 热切116. 油膜层117. 轴承发热118. 轴颈上松转119. 间隙太大120. 切断121. 脱轨122. 热切(或燃轴)123. 动力124. 超负荷125. 横向联系126. 正火127. 4055128. 抗大气腐蚀129. 渗碳130. T10A12A131. 4048132. 喷九133. 渗碳134. 老化135. 大于136. 0.043137. 非标准138. 中径公差带139. 配合140. 中等旋合长度141. 形状142. 50143. MPa(兆帕)144. 拉应力145. 扭转剪切146. 压应147. 功率148. 传动效率149. 20150. 模数151. 齿数152. 稳定153. 工作154. 单向155. 扭转剪切156. 轴向压缩量157. 1.4:1158. 分离159. 垂直160. 摇头161、5动3拖162、250km/h163、+5%164、转向架中心和车体中心定位165、办公四、简答题1. 主要措施如下：(1)合理安排生产作业计划、减少生产环节中停工待活的浪费，提高工时利用率；(1分)(2)纠正工艺本身不合理的浪费，缩短辅助工序工时或利用多工位将辅助工序与加工制作工序同时作业，以提高生产效率；(1分)(3)缩短中转运送路程，提高运送效率以减少中转运送浪费；(1分)(4)提高操作技能水平及熟练程度，以减少动作造成的浪费；(1分)(5)提高产品制、修、装的质量，消除废次品造成的工时浪费。(1分)2. 控制和防止的程序如下：(1)将可疑或已确认的不合格品进行标识，作好问题记录，并及时与合格品行隔离；(1分)(2)有关人员或部门对不合格品能否让步接收或返工、返修、降级或报废进行评审；(1分)(3)根据评审所得结论或决定，对不合格品立即进行处置，并将处置结果形成文件；(1分)(4)采取措施防止下工序误用不合格品，并对返工或返修后的产品重新检验其符合性；(1分)(5)对出现不合格品进行质量分析、建立不合格品档案，定期进行统计分析，并采取针对性措施，防止同类问题再次发生。(1分)3. 应特别强调执行的质量职责是：严格“三按”，(0.5分)做好“三自”(0.5分)和“一控”。(0.5分)“三按”：严格按图纸、(0.5分)按工艺、(0.5分)按标准生产；(0.5分)“三自”：对自己的产品进行检查、(0.5分)区分(0.5分)和做好质量标记；(0.5分)“一控”：自己控制一次交检合格率并力争达到100%。(0.5分)4. 应作好下述生产技术准备工作：(1)根据车间的月度生产计划制定本班组的月、旬、日作业计划及经济考核指标；(1分)(2)认真研究和掌握生产产品图样要求以及工艺文件，制定实施措施；(1分)(3)作好本组范围内的工、卡、量具、原材料和辅助材料的准备工作，并向车间提出工装的制作计划；(1分)(4)按照班组作业计划及产品对象将生产任务落实到每个人，并由班组长在每天的班前会上，指物派活；(1分)(5)组织班组工人进行岗位练兵，提高理论及操作技能水平。(1分)5. 技术定额指标的主要内容：(1)产量指标：包括数量、品种的完成率和均衡率；(1分)(2)质量指标：包括产品合格率、废品率、返修率等；(1分)(3)劳动工时定额：包括单项定额、综合定额、出勤率以及工时利用率等；(1分)(4)节约指标：包括工具、材料、燃料、辅助材料及劳保用品等；(1分)(5)安全指标：包括人身安全和设备事故等。(1分)6. 工艺过程由工序、工位和工步三大要素组成。(1分)工序是指一个或一组工人在一个工作地点连续完成一个或几个零件的某一工艺程序；(1分)工位是指工件每装夹一次所占有的机床、设备或组装台位上的某一位置；(1分)工步则是指工件具有单一特性的具体加工或组装步骤。(1分)工艺过程由若干工序组成，工序又由若干工位组成，而每个工位则又由若干工步组成。(1分)7. 应遵守下述工艺纪律：(1)严格按产品图纸技术要求、(0.5分)工艺文件以及检修规程等进行生产，(0.5分)不得擅自改动；(0.5分)(2)生产工人须按技术等级进行岗位培训和技能考核后，持技能合格证上岗操作；(1分)(3)实行定人、定机、定工件的“三定”，(0.5分)并按规定要求对设备、工装和检测器具作好维护保养、定期检修；(1分)(4)按规定的格式和要求作好工艺记录，并将执行工艺纪律的情况纳入经济责任制目标进行考核。(1分)8. 工艺卡片是按产品零部件的每一工艺阶段，(0.5分)并以工序为单元编制(0.5分)的卡片式工艺规程。(0.5分)它包括的基本内容为：(1)该阶段的工艺名称；(0.5分)(2)毛坯类别；(0.5分)(3)工艺程序；(0.5分)(4)各工序的生产设备；(0.5分)(5)各工序的工、夹、量具；(0.5分)(6)质量标准或要求；(0.5分)(7)工艺方法及要点。(0.5分)9. 装配的基本原则如下：(1)部件装配应从基准零件开始；(1分)(2)总机装配应从基准部件开始；(1分)(3)内外零件的装配必须先内后外；(1分)(4)上下零件的装配必须先下后上；(1分)(5)先装配零件不能影响后装零件的装配。(1分)10. 应遵循下述基本原则：(1)装配基准件一般应是产品或部件的主体零件；(1分)(2)装配基准件应能保证产品的基本技术性能、(1分)装配精度(1分)以及主要装配质量；(1分)(3)装配基准件应是产品或部件的定位零件。(1分)11. 工件多于六个定位点的定位体系称为过定位。(1分)定位点过多时，会因多余之点破坏工件预定的正确位置而失去稳定性，(1分)使工件或定位元件产生变形而降低加工精度，(1分)甚至无法正确安装工件。(0.5分)消除过定位的措施有三点：(1)将重复之多余定位点变为可调的辅助支承点；(0.5分)(2)改变定位元件的形状和结构以消除过定位；(0.5分)(3)用提高定位元件之间的位置精度以减少过定位的不良影响。(0.5分)12. 应满足下述基本要求：(1)首先要使工件定位正确，确保工件在加工或装配过程中不发生位移和变形；(1分)(2)尽量使作用在工件上的工作外力落在固定支承点上或落在几个支承点之间；(1分)(3)工件的夹紧力应尽可能与支反力处在同一轴线上或几个定位点之间，且作力点应在工件刚性大的部位；(1分)(4)夹紧机构的受力件必须具有足够的刚度，以确保夹紧力稳定可靠；(1分)(5)夹紧机构力求简单紧凑，操作安全、便利而迅速。(1分)13. 检验试车的基本程序如下：(1)熟悉该设备使用说明书；(0.5分)(2)对设备进行全面清洗并更换润滑油脂；(0.5分)(3)按说明书规定对各操作装置进行动作检查；(0.5分)(4)按说明书对几何精度逐项进行复查；(0.5分)(5)按说明书作空载试车并检查各部分的工作状态；(0.5分)(6)按该设备载荷的要求作最大载荷性能试验；(0.5分)(7)用实物或生产工况逐项作工作试验并检查其实际工作精度(1.0分)；(8)再复查设备的几何精度；(0.5分)(9)对设备的检查试车情况提出结论性意见。(0.5分)14. 有下述几点：(1)组装前必须对各组成零件按图纸和检修规程的规定要求复检，不合格品不能装用；(1分)(2)缓冲器内壁及各组成件必须擦净，(0.5分)各摩擦面均应涂以适量号钙基润滑脂；(0.5分)(3)无论新制或厂、段修，组装后的缓冲器长度尺寸均为(5143)mm。(1分)不符要求者，厂、段修缓冲器允许加垫调整；(0.5分)(4)G2号缓冲器必须每个作三次压缩试验，(0.5分)G1缓冲器取5%作三次压缩试验，(0.5分)压缩载荷、静挠度及其试验技术要求应符合设计规范的规定。(0.5分)15. 有以下几点技术要求：(1)箱体变形影响组装时调修。(1分)(2)口部裂纹超过30mm(0.5分)及箱体各部破损时更换。(1分)(3)口部局部磨耗、(0.5分)箱底平面磨耗(0.5分)以及其它各部磨耗深度大于2mm时，(0.5分)堆焊后磨平。(1分)16. 应作好下述技术准备工作：(1)三通阀或分配阀安装前必须用木锤锤击制动管路，(0.5分)并用压力空气将各管内锈垢和副风缸内之水份、尘埃除净；(0.5分)(2)检查并确认单车试验器符合客、货车单车试验规定的压力和技术要求；(0.5分)(3)车辆上装设的其它风动装置应开放并处于运行工作状态，(0.5分)有空重车位的制动在将手柄置于空车位；(0.5分)(4)装有ST1-600型闸调器的车辆须准备规格为1660340mm，(0.5分)且半径为420457.5mm的弧形垫板，(0.5分)调整器的螺杆调整到规定的工作长度；(0.5分)(5)手制动机轴链处于放松状态，(0.5分)各制动拉杆及杠杆连接孔位应符合规定要求。(0.5分)17. 基本原因如下：(1)该横面处在车辆载荷作用下承受巨大的交变弯曲应力、(0.5分)剪切应力(0.5分)和扭转应力；(0.5分)(2)轮座与轮毂孔为大过盈量配合，(0.5分)因而在轮座配合长度内承受着巨大的接触压应力；(0.5分)(3)正由于轮座与轮孔为过盈配合而形成刚体，(0.5分)也必然在配合面两端交接处存在巨大着的弯曲和扭转应力集中现象；(0.5分)(4)车辆在运行中轮对承受轮轨巨大的冲击和车辆振动动应力(1分)，易使该处疲劳过限或材料组织缺陷扩张并产生裂断。(0.5分)18. 基本原因如下：(1)轴承选配过盈量过大，其内圈在使用时的内应力可能超过允许应力极限而裂断，(0.5分)内圈滚道被破坏并在轴颈上松转(1分)，导致轴温急增而切断轴颈；(0.5分)(2)轴承选配过盈量过大，轴承径向工作间隙小于0.06mm之最低限度而使阻力巨增(1分)，润滑油膜破坏，(0.5分)轴承与轴颈烧附并切断轴颈；(0.5分)(3)轴承选配过盈量不足时，轴承在运转中因工作温度升高而使内圈在轴颈上松转或窜动，(0.5分)加剧了轴温激增，导致热切轴。(0.5分)19. 主要原因如下：(1)构架扭曲超过规定要求，引起轴箱承载不均匀超载而引发燃轴；(1分)(2)各对应弹簧支柱组装之横向中心距严重超差，引起轴箱偏移而导致轴承挡边与滚子持续端磨燃轴；(1分)(3)弹簧支柱各对应中心的对角线长度之差及直线度严重超限，引起轴箱不正位而导致轴承挡边与滚子持续端磨燃轴；(1分)(4)摇枕吊出现对角悬挂长度不一致，弹簧高度选配高度不一致而引起某一轴箱超载燃轴；(1分)(5)油压减振器失修或试验调整不合格而装用，导致车辆振动加剧、引发轴承故障而燃轴。(1分)20. 主要原因如下：(1)同一转向架两侧架的导框轴距尺寸未经选配而超差，(0.5分)导致轴承装置不正位、受力不均产生燃轴；(0.5分)(2)斜楔承簧面高于摇枕承簧面，导致减振阻力不足及台架抗菱刚度差，(0.5分)使轴承因巨大的横向(0.5分)和垂直振动冲击载荷而产生燃轴；(0.5分)(3)承载鞍顶面与侧架接触不良，(0.5分)轴承因巨大的垂直偏载而引起燃轴；(0.5分)(4)承载鞍与侧架导框纵横两项游隙不符合新造或厂段修之规定，(0.5分)游间过大，在直线运行中轴承而因巨大横向冲击力而燃轴；(0.5分)游隙过小，在弯道运行中易因轴承引起附加轴向力而燃轴。(0.5分)21. 主要原因如下：(1)轮对两车轮内侧距离超差，无论大或小均与轨距不匹配而易在行车中脱轨；(1分)(2)轮对之轮位差超过规定要求，(0.5分)使轴承装置横向错位，增大轴向力而导致热切轴和车辆脱轨或倾覆事故；(1分)(3)轮轴压装力或压装曲线不符合规定要求，(0.5分)使轮轴实际组装结合力不足,导致车轮在行车中发生轴向位移而脱轨；(1分)(4)同一轮对选配两车轮直径之差超过规定要求，使车轮在运行中发生严重挤压轨道而导致脱轨。(1分)22. 主要原因如下：(1)关键承载件如摇枕吊杆、吊轴、吊销以及承载弹簧未按规定要求探伤(1分)，导致裂纹未予消除而切断，发生车辆脱轨或倾覆；(0.5分)(2)主要承载件如构架、摇枕、弹簧支柱、轴箱等因铸造或焊接缺陷未予消除或热处理不符规定要求而裂断(1分)，导致车辆脱轨或倾覆；(0.5分)(3)摇枕吊、承载弹簧因选配长度和高度不一致；(0.5分)下心盘、弹簧支柱螺栓未拧紧；(0.5分)吊轴、吊销因磨耗过限和油压减振器失灵未予更换、修复等工艺问题而使车辆在行车中出现异常现象并导致脱轨或倾覆。(1分)23. 主要原因如下：(1)制动梁体组焊因裂纹等缺陷未予消除并作拉力试验而直接装用，在使用中会因梁体裂断或变形而脱落；(1分)(2)制动梁腐蚀、变形或存在裂纹隐患，未能按规定要求检修和试验，在应用中会因梁体变形或裂断而脱落；(1分)(3)闸瓦与闸瓦托因接触不良而发生闸瓦破损，制动梁滚子从滑槽前端脱离滑槽导致制动梁脱落；(1分)(4)侧架立柱磨耗板未淬火和铆接不良，或楔块承簧面高于摇枕承簧面，侧架在使用中会因磨耗板磨损过快、脱落而失去抗菱刚度，发生横向外移，导致制动梁脱落；(1分)(5)侧架内侧挡铁未焊牢，车辆在运行中被楔块横向窜动撞击脱落，两侧架发生外移而导致制动梁脱落。(1分)24. 主要原因有以下三点：(1)制动缸活塞推杆尾端锻制之形状为非球面的多棱面或不规则圆弧面未予修整，(0.5分)制动时处于自由状态下的推杆必然歪斜，导致活塞偏磨缸体内壁 ；(1分)(2)制动缸活塞的推杆支承座球面，由于铸造存在铸铁瘤或夹砂物质未予清除就组装使用(1分)，导致制动时推杆歪斜而发生活塞偏磨缸壁；(0.5分)(3)车辆基础制动装置的一位上拉杆与制动缸轴线倾斜太大，(0.5分)制动时上拉杆产生横向分力，(0.5分)使前制动缸杠杆作横向移动，(0.5分)导致活塞推杆倾斜，造成活塞偏磨缸壁。(0.5分)25. 该闸调器在调试中，其制动缸活塞推杆行程的稳定性与基础制动装置的阻力及其稳定性密切相关。其要因有下述四点(1分)：(1)滑槽式制动梁滚轴与滑槽间因间隙不足或有不稳定之卡阻现象；(0.5分)(2)上拉杆的转向架端低于制动缸端且倾斜较大，当缓解时因上拉杆不能复原而使推杆不能顺利复位；(1分)(3)上拉杆托架支承点与上拉杆前后两连接点的高度不匹配，使上拉杆向上弯曲，缓解阻力增大；(1分)(4)制动缸杠杆及闸调器控制机构杠杆与其托架间为粗糙表面之干摩擦，(0.5分)其缓解阻力较大，(0.5分)也不稳定。(0.5分)26. 主要原因有以下几点：(1)使用钢衬套时，因淬火裂纹或组织脆化，在制动冲击载荷下发生破损而脱落；(1分)(2)采用烧结铜钢套或贝氏球铁套时，则因本身制造缺陷而在制动冲击载荷下发生破损而脱落；(1分)(3)衬套与杠杆或拉杆孔配合过盈量过大，压装内应力超过允许极限导致在制动载荷作用下发生破损而脱落；(1分)(4)衬套与杠杆或拉杆孔配合过盈量不足，在制动载荷作用下因套松动而破损脱落；(1分)(5)检修时未将磨耗过限或有裂纹之衬套更换而造成在使用中破损脱落。(1分)27. 主要原因有以下几点：(1)钩锁铁接触面及钩舌尾部焊修时堆焊过多(1分)，使钩锁铁不能下落到位锁紧；(0.5分)(2)钩腔内防跳台棱磨耗过限未按规定尺寸和形状焊修或漏焊而失去防跳作用；(1分)(3)钩锁销反装而失去防跳作用；(0.5分)(4)钩头各配合零件磨耗或钩腕外胀变形超限而未予修复(1分)，使钩舌与钩腕内侧距离在闭锁位置时大于允许极限尺寸，(0.5分)易导致车辆在通过曲线时发生自动脱钩。(0.5分)28. 主要原因有以下几点：(1)钩锁铁下脚弯曲，(0.5分)缺口磨耗过限未焊修(0.5分)或焊修后外形尺寸不符规定导至开锁位置不良；(0.5分)(2)钩头下部缺口棱挡磨耗过限未予焊修或焊修后达不到规定形状尺寸，导致开锁位置不良；(1分)(3)钩舌推铁弯曲变形或磨耗过限未予修复(1分)，当钩锁铁向上移达到最高位置时而不能使钩舌达到全开的位置；(0.5分)(4)钩舌销孔和钩耳孔因偏磨而使其孔中心线偏差较大，至使钩舌达不到规定的全开位置。(1分)29. 有以下主要原因：(1)需探伤零件或部位存在隐患裂纹未予探伤或误判；(0.5分)(2)裂纹焊补未按规定铲坡口、预热及热处理(1分)，焊缝存在裂纹、夹渣、气孔等致命缺陷；(0.5分)(3)关键承载件或部位磨耗过限未按规定要求更换或检修，导致该部位强度不足或组装间隙过大；(1分)(4)变形零件及其部位未规定要求予以热调修，导致调修产生裂纹或破坏金属材料组织；(1分)(5)车钩装车后其钩高差和钩身倾斜过限，导致两连挂车辆钩舌受力不均而发生钩舌销或钩尾销切断。(1分)30. 其目的有下述几点：(1)细化晶粒组织；(1分)(2)改善机械性能：(1分)如降低硬度，(0.5分)提高塑性和韧性；(0.5分)(3)改善切削加工性能；(1分)(4)消除铸造内应力。(1分)31. YG类硬质合金由碳化钨和钴两种合金材料构成；(0.5分)而YT类硬质合金由碳化钨、(0.5分)碳化钛(0.5分)和钴三种合金材料构成。(0.5分)YG类硬质合金比YT硬质合金的抗弯强度高、(0.5分)冲击韧性好，(0.5分)适用于制作加工过程中具有冲击性较高的铸铁件切削刀具；(0.5分)YT类硬质合金则比YG类硬质合金具有较高的耐磨(0.5分)和低的热膨胀系数，(0.5分)适用制作钢件切削刀具。(0.5分)32. 钢件的已加工表面的主要特征是表面呈灰白色，(0.5分)色泽光亮，(0.5分)切削刀痕有明显的方向性(0.5分)且纹路整齐，(0.5分)轮廓性清晰。(0.5分)而铸铁件的已加工表面呈灰黑色，(0.5分)色泽灰暗，(0.5分)切削切痕纹路比较杂乱(0.5分)轮廓性较差(0.5分)且表面具有细微鳞状坑点特征。(0.5分)33. 焊接裂纹有热裂、冷裂、层裂以及回火裂等几种。(1分)热裂纹主要表现为裂纹出现在焊缝中部并沿焊缝长度方向；(1分)冷裂纹主要表现为在焊缝根部产生纵向裂纹；(1分)层裂纹主要发生在厚板焊接、其裂纹平行于板材轧制方向，并与焊缝长度方向垂直；(1分)回火裂纹则是焊接件热处理后在焊缝熔接区附近的金属本体产生的裂纹。(1分)34. 选择公差配合的程序如下：(1)根据配合零件在工装中的功能作用及工艺要求选定配合性质及其配合公差极限值；(1分)(2)按配合零件的结构特点和工艺特点选定配合的基准制；(1分)(3)根据配合公差极限值及配合零件尺寸大小确定配合公差等级；(1分)(4)按照选定的配合性质、配合基准制和配合的标准公差等级确定配合的类别；(1分)(5)确定配合零件的尺寸公差，即标准公差和基本偏差。(1分)35. 有三大优点：(1)能充分利用公差带，(0.5分)有利于零件各孔的加工控制(0.5分)和提高装配的互换性；(0.5分)(2)无论各孔间距离尺寸采用链式标注或梯式标注，(0.5分)其各孔的位置度偏差均在最大实体条件下控制在标注的位置度公差带之内，(0.5分)不存在误差积累；(0.5分)(3)能体现孔加工的综合技术要求，(0.5分)各孔位置度公差既控制了孔的定位误差，(0.5分)也控制了定向误差(垂直度) (0.5分)和形状误差(直线度)(0.5分)。36. 两者之间的关系如下：(1)形状偏差属宏观几何形状误差，(0.5分)表面粗糙度属微观几何形状误差，(0.5分)两者概念不同，无直接关系。(0.5分)(2)对于精度等级较高的配合零件之间又存在着一定的制约关系。(1分)形状偏差愈小，则要求表面粗糙度愈小。(1分)(3)通常表面粗糙度Ra值均为形状误差值的1/41/5较为洽当(1分)，例如：100mm的圆柱体，当圆柱度为0.01mm时，其表面粗糙度值Ra应控制在3.21.6m以内。(0.5分)37. 其基本特征如下：(1)外层受拉而增长，(0.5分)内层受压而缩短，(0.5分)但轴心线(中性层)则长度保持不变；(0.5分)(2)横截面产生纵向应力的规律是内、外层表面应力最大，(0.5分)轴心线应力为0。(0.5分)应力变化与距轴心线的距离成正比；(0.5分)(3)横断面内层增宽，外层减窄，呈梯形断面(1分)，且内外两层外表面呈弧形表面；(0.5分)(4)杆件弯曲的中性层随弯曲半径的减小而内移。(0.5分)38. 主要原因如下：(1)连接件结合面上的粗糙凸起点在动载荷交变作用下发生塑变而被压平；(1分)(2)螺栓(螺钉)在装配过程中拧紧力超过螺纹或螺杆的屈服强度时，在动载荷作用发生塑性变形；(1分)(3)螺纹连接在动载荷作用下其动载荷超过了螺纹件的屈服极限而产生塑性变形；(1分)(4)在动载荷作用下，沿螺纹结合面间的切向作用力大于螺纹间或螺母与支承面间的摩擦力；(1分)(5)横向交变动载荷作用在螺母与支承面间产生扭转力而使螺母自行旋松。(1分)39. 决定压装力的主要因素如下：(1)配合过盈量愈大，接触压应力愈大，压装力也就愈大；(1分)(2)两零件的壁厚愈大，接触压应力愈大，压装力也就愈大；(1分)(3)压装力与配合直径成正比，配合直径愈大、压装力愈大；(1分)(4)压装力与配合长度成正比，配合长度愈大，压装力愈大；(1分)(5)压装力与配合表面摩擦系数成正比，配合表面摩擦系数愈大，压装力愈大。(1分)40. 控制工作压力的方式及工作原理如下所述：压力控制阀通常是利用调整螺钉及压缩圆柱螺旋弹簧以调整液压工作压力(1分)或控制压力差的数值。(1分)当油泵输出的压力油经压力阀进入油压缸时，如果油压低于或等于油压缸的工作压力，则压力阀的溢流阀孔处于闭塞状态。(1分)一但油压缸的油压超过设定工作压力，此时压力阀打开溢流阀孔，(1分)使一部分压力油经溢流孔流回储油箱，(1分)使进入油压缸的压力油保持在规定的工作压力值。(1分)41. 可能有以下四种危害：(1)车辆可能超过车辆限界而触及线路两侧建筑物，发生损坏车辆或建筑物事故；(1分)(2)两连接车钩互相间会产生巨大摩擦力并增大钩身摆动，(1分)使钩舌、钩舌销及钩身等磨耗加剧或变形，(0.5分)导致自动脱钩或不能摘钩等故障；(0.5分)(3)有可能因连接车钩摆动量过大而撞击冲击座，导致钩身、钩舌和钩舌销弯曲或切断或车辆脱轨事故；(1分)(4)对于平车或敞车，不利于装载超限货物的运输。(0.5分)42. 引起垂直振动的激振源主要有：(1)车轮踏面滚动圆锥面的不圆度；(0.5分)(2)轮对的车轮踏面与轴颈圆柱面的不同轴度；(0.5分)(3)轮对重量的不均衡；(0.5分)(4)车轮踏面的擦伤或剥离；(0.5分)(5)车辆装有能够产生振动的发动机、压缩机等。(0.5分)引起横向振动的主要激振源是轮对车轮锥形踏面在钢轨上作周期性的蛇行运动。(1分)，其次是同一轮对两车轮因不圆度、(0.5分)不同轴度(0.5分)以及重量不均衡等的不对称。43. 在车辆运行中，其车辆强迫振动频率接近或等于车辆自身固有的自振频率时就会产生振幅急剧增大的共振(2分)。共振对车辆运行危害极大：(1)使客车车辆运行平稳性或舒适度极度变坏，直接有害于旅客身体健康；(1分)(2)使客货车辆之车内设施或货物遭受损坏；(1分)(3)易造成承载弹簧或其它承载零件裂断并导致车辆脱轨或倾覆。(1分)44. 主要技术措施有以下几个方面：(1)尽可能提高承载弹簧静挠度，(0.5分)并合理分配轴箱弹簧和摇枕弹簧静挠度之比例关系；(0.5分)(2)装设油压减振器(客车)(0.5分)或摩擦减振器(货车)，(0.5分)并合理选取阻力系数；(0.5分)(3)尽可能减轻簧下重量(0.5分)：货车以轴箱弹簧代替摇枕弹簧，客车则减轻构架和轮对的重量；(0.5分)(4)高速客车应减小车轮的椭圆度，(0.5分)轮轴不同轴度(0.5分)以及轮对的静不平稳或动不平衡性。(0.5分)45. 有以下几点：(1)采用空气弹簧(0.5分)和长吊杆(0.5分)以降低中央悬挂装置横向刚度(0.5分)并加装横向油压减振器。(0.5分)(2)增大转向架中央弹簧的支承跨度，(0.5分)并采用旁承承载。(0.5分)(3)中央悬挂装置增设抗车体侧滚的扭杆弹簧。(1分)(4)轴箱装置采用定位转臂弹性结构，以增大轴箱定位刚度。(1分)46. 主要特点如下：(1)减振器的摩擦阻力与车辆垂直载荷成正比，因而它的相对摩擦系数在理论上是一个定值；(1分)(2)减振器向下运动时的阻力小于向上运动时的阻力，且阻力的大小与主、副摩擦面的摩擦系数及其倾斜角度密切相关；(1分)(3)由主摩擦面存在倾斜角度，楔块支承弹簧的上下位移量小于摇枕支承弹簧的位移量；(1分)(4)由于主摩擦面存在倾斜角度，楔块在上下运动时与摇枕斜面间有相对位移而磨损，并产生纵向位移；(1分)(5)减振阻力的稳定性与摇枕、楔块和侧架之间各摩擦面的磨耗状态密切相关。(1分)47. 基本要求如下：(1)车钩三态作用可靠、(0.5分)动作灵活，(0.5分)不能因正常磨损而影响其牵引或连挂的技术性能；(0.5分)(2)车钩各部分有足够强度，(0.5分)钩舌销不应直接传递牵引或冲击载荷，(0.5分)且钩舌销裂断时应不影响车钩的闭锁状态；(0.5分)(3)车钩的防跳作用要可靠，(0.5分)不能因正常磨损和较大冲击振动而自行脱钩；(0.5分)(4)车辆车钩摘挂操作安全，(0.5分)钩车的拆、装、修方便。(0.5分)48. 基本要求如下：(1)对客车缓冲器的初始阻抗力应控制在1520kN以内，(0.5分)最大阻抗力应等于或大于600kN。(0.5分)对货车缓冲器的最大阻抗力应等于或大于2000kN；(0.5分)(2)在最大阻抗力或全压缩行程时，客、货车辆缓冲器的最大容量应分别等于或不小于15000Nm(1分)和35000Nm；(0.5分)(3)无论客车缓冲器或是货车缓冲器，其能量吸收率均应等于或大于75%；(1分)(4)缓冲器的上述性能参数在重复冲击下不应有明显的变化，稳定可靠。(1分)49. 有以下几点：(1)15号车钩钩体、(1分)钩舌(1分)及钩尾框采用QG-C3铸钢。(1分)(2)缓冲器采用1号缓冲器的改进型(G1)缓冲器。(1分)(3)钩舌销和钩尾销采用40Cr钢。(1分)50. 主要有三个方面的制约：(1)首先受轮轨粘着系数和闸瓦与轮踏面摩擦系数的制约。(1分)车辆为确保紧急制动时不产生制动滑行，(0.5分)其制动率应不大于轮轨粘着系数与闸瓦摩擦系数之比；(0.5分)(2)闸瓦允许工作压力是限制车辆制动率的另一制约因素。(0.5分)当按滑行条件选取的闸瓦压力大于闸瓦允许工作压力时，应按允许闸瓦压力选取车辆制动率；(1分)(3)车辆允许制动杠杆传动倍率是制约制动率的第三因素。(0.5分)当按滑行条件或闸瓦允许工作压力选取的车辆制动率(0.5分)大于车辆允许制动杠杆倍率时，应按车辆允许制动杠杆倍率选定车辆制动率。(0.5分)51. 主要有以下几方面：(1)采用新型制动机：用以提高制动机的制动、缓解波速和灵敏度，(1分)适应高速客运列车和长大货物列车的需要；(0.5分)(2)采用如高磷生铁或合成塑料闸瓦等新材料，(0.5分)以增大在高速制动时的闸摩擦系数，提高闸瓦制动力；(0.5分)(3)采用如防滑器、电空制动及磁轨摩擦制动等新技术，(0.5分)以提高轮轨粘着系数稳定性及缩短制动空走时间，(0.5分)满足高速列车的迅速减速或停车；(0.5分)(4)改进基础制动装置(如闸瓦间隙自动调整器、盘形制动单元等)，(0.5分)用以提高制动力的稳定性和传动效率。(0.5分)52. 要求如下：(1)两端轴箱导框中心对中央方框对称中心线的对称度应不大于1.5mm；(1分)(2)两端承载鞍承面与中央承簧面的平行度应分别不大于该承簧面长度和宽度的1%；(1分)(3)轴箱导框各立面在全长内相对于承载鞍承面的垂直度应不大于2mm；(1分)(4)两端轴箱导框各纵向对称立面相对于侧架纵向中心线的对称度不大于1mm；(1分)(5)轴箱导框各横向立面和中央方框两立柱倾斜立面相对于侧架纵向中心线截面的垂直度应不大于1mm。(1分)53. 应遵循的工艺要点如下：(1)调修前必须在平台上测定变形情况，并作好记录；(0.5分)(2)构架调修方法视变形量而定。(0.5分)变形量较小时只采用加热矫正，变形量大时则采用加热与加压相结合的矫正方法；(0.5分)(3)加热温度应控制在700800之间。(0.5分)加热部位，形状大小及加压力依变形状态及材料反弹量而定，切不可盲目操作；(1分)(4)多次加热调修时，不允许在同一加热点重复加热两次及以上。(0.5分)加热部位须自然冷却，(0.5分)严禁用水急冷；(0.5分)(5)调修后构架，必须重新在平台上进行划线检查，不合格者应重新调修。(0.5分)54. 压装时的操作要点如下：(1)压装轴承前必须安装引导轴套，(0.5分)以确保轴承、密封座及后挡与轴颈有准确的同轴度；(1分)(2)压力机压力头应尽可能使其轴心线与轴颈轴心线接近并保持平行；(1分)(3)压装速度要求缓慢(V5mm/min)，(0.5分)以确保压装快到终止位置时的正常压力为58.8127.4kN；(1分)(4)压装到位后，其终止贴合力应比正常最大压装力高98kN及以上，方可停止压装。(1分)55. 控制的内容及其要求如下：(1)为确保轴承组装后有最佳工作状态的径向间隙值(0.080.10mm)及组装强度(1分)，要求选配轴承与轴颈的配合过盈应控制在0.050.08mm之间较为恰当；(0.5分)(2)为使同一轴颈两轴承尽可能有相近的配合过盈量、(0.5分)径向间隙，(0.5分)要求两轴承内圈内径之差不大于0.015mm，(0.5分)两轴承径向间隙之差和外圈外径之差均不大于0.03mm；(0.5分)(3)为便于轴承外圈能顺利套装及拆卸，(0.5分)要求外端轴承内圈外径应略小于内端轴承内圈外径，(0.5分)其差值应不大于0.015mm。(0.5分)56. 要求如下所述：(1)制动梁两端与侧架滑槽内壁的横向总间隙量应不大于20mm；(1分)(2)当制动梁移向两侧架之一时，另一端头与该侧架滑槽之搭载量应不小于30mm；(1分)(3)制动梁两端滚子轴套与侧架滑槽之上导向平面的间隙应保持在24mm之间；(1分)(4)制动梁安全键的松余量应在3050mm之间；(1分)(5)制动梁之安全吊环与下拉杆之间的间隙无论制动或缓解位置，均应保持在1030mm之间。(1分)57. 要求如下所述：(1)摇枕吊、摇枕吊销及吊轴必须经磁力探伤，(0.5分)并刻打探伤合格钢印；(0.5分)(2)各配合之轴、孔尺寸须符合图纸或检修规程磨耗限度的规定，(0.5分)磨耗之吊轴轴颈及吊销应消除突变性平台并使之圆滑过渡；(1分)(3)同一构架之四摇枕吊长度必须选配，组装后其上下承载磨耗面之距离差：新造车不大于2mm，(0.5分)厂、段修车分别不大于3mm(0.5分)和5mm；(0.5分)(4)转向架组装落成后，要求摇枕吊内侧面与吊轴轴颈内侧挡面有不大于1.5mm的间隙。(1分)58. 须作三项空压试验：(1)对单元制动缸及其管路作充气500kPa的气密封试验，(1分)要求漏泄符合规定要求；(0.5分)(2)对单元制动缸作充气400600kPa的动作试验，要求制动缸动作灵活，闸片及闸瓦间隙符合规定要求；(2分)(3)对空气弹簧附加气室及其管路作充气400500kPa的气密性试验，(1分)要求漏泄符合规定要求。(0.5分)59. 有下述技术要求：(1)侧架立柱磨耗板必须铆紧并密贴，(0.5分)用1mm厚塞尺检查磨耗板与侧架立柱面之间隙时，不得触及钉杆；(0.5分)(2)楔块与侧架磨耗板须接触良好，(0.5分)不允许有垂直方向的贯通间隙，(0.5分)其局部间隙应不大于1.5mm；(0.5分)(3)楔块斜面与摇枕结合亦须接触良好，(0.5分)不允许有纵向贯通间隙，(0.5分)其局部间隙应不大于1.5mm；(0.5分)(4)楔块承簧面应低于摇枕承簧面26mm。(1分)60. 应注意以下几点：(1)校正加载前，应在杠杆各支销接处加注润滑油，(0.5分)加载后应轻轻拨动重块，让其作轻微的上下振动(0.5分)以减小各支点销接处摩擦阻力的影响；(0.5分)(2)加载以前，水平杠杆应向上倾斜，(0.5分)加载以后，则要求水平杠杆处于水平位置。(0.5分)以保证加载力矩的准确性；(0.5分)(3)记录笔应固定在杠杆重直臂端头附近，(0.5分)一经校准之后，该记录笔位置不得随意变动；(0.5分)(4)校正时要求重复三次，(0.5分)每次记录笔必须回到初始位置。否则应解决处理。(0.5分)61. 有下述主要技术要求：(1)裂纹焊补前必须彻底铲除裂纹并开焊接坡口；(1分)(2)裂纹及磨耗焊修，如果环境温度低于5时，焊前必须作300400的预热；(1分)(3)裂纹焊补时应熔深良好，焊波与金属交接处应缓坡过渡；(1分)(4)磨耗堆焊时应纵向分层堆焊，(0.5分)焊波要相互压上1/3左右，(0.5分)堆焊销孔应焊同心圆焊波；(0.5分)(5)焊接均应符合焊接技术规范要求。(0.5分)五、综合题（每题10分，共300分）1. 该圆柱螺旋弹簧工作图如图3-2-1所示。评分标准：总计10分，其中：1)视图图样正确3分：其中外形图线2分，每错一处扣0.4分；局部剖视1分，每错一处扣0.4分；2)尺寸公差3分：其中尺寸标注1.5分，每一尺寸0.4分；表平粗糙度标注0.6分，每错一处理0.2分；公差标注0.4分，每处0.2分；载荷标注0.5分，每项0.25分；3)技术要求2分，每错、漏一处扣0.4分；4)标题栏1分，每错一呈0.2分；5)图面1分，其中：按比例画图0.5分，图面布置合理0.25分，清洁度0.25分。2. 该夹具装图如图3-2-2所示。评分标准：总计10分，其中：1)视图能表达出夹