金属工艺学 问答总结精简版.doc

1、 焊接位置依焊接时焊缝在空间的位置不同，有平焊、立焊、横焊和仰焊四种平焊的操作容易，质量易于保证，应尽量把焊缝放在平焊的位置上施焊。在进行立焊、横焊和仰焊时，由于重力的作用，被熔化的金属要向下滴落而造成施焊困难，因此应尽量避免。若确需采用这些焊接位置时，则应选用直径较小的焊条、较小的电流及短的电弧等措施进行焊接。全位置焊接四种焊接位置（平焊、立焊、横焊和仰焊）都能进行焊接。2、 焊缝位置1、焊缝布置应尽可能分散，避免过分集中和交叉 焊缝密集或交叉会加大热影响区，使组织恶化，性能下降2、焊缝应避开应力集中部位 焊接接头往往是焊接结构的薄弱环节，存在残余应力和焊接缺陷3、焊缝布置应尽可能对称 焊缝对称布置可使焊接变形相互抵消 偏于截面重心一侧，焊后会产生较大的弯曲变形4、焊缝布置应便于焊接操作 手工电弧焊时，要考虑焊条能到达待焊部位 点焊和缝焊时，应考虑电极能方便进入待焊位置5、尽量减小焊缝长度和数量 减少焊缝长度和数量，可减少焊接加热，减少焊接应力和变形，同时减少焊接材料消耗，降低成本，提高生产率6、焊缝应尽量避开机械加工表面 有些焊接结构需要进行机械加工，为保证加工表面精度不受影响，焊缝应避开这些加工表面3、 焊条焊条组成：是涂有药皮的供手工电弧焊用的熔化电极,由药皮和焊芯两部分组成焊芯作用：焊芯在焊接过程中既是导电的电极，同时本身又熔化作为填充金属，与熔化的母材共同形成焊缝金属。药皮作用：提高电弧燃烧的稳定性、防止空气对熔化金属的有害作用、保证焊缝金属的脱氧、加入合金元素。 焊条的直径就是以焊芯的直径来表示焊条分类：按熔渣的化学性质分为酸性焊条、碱性焊条。酸性焊条：优点：a.熔渣呈玻璃状，容易脱渣b.对油、锈、污不敏感（抗气孔能力强）c.工艺性能（操作性）较好，电弧稳定（飞溅少）d.交、直流弧焊机均可使用，成本低 缺点：a.焊缝的力学性能，尤其是塑性和韧性差，抗裂性低b.元素的烧损较大碱性焊条：优点：a.焊缝金属的塑性、韧性好，抗裂性强b.合金元素烧损少 缺点：a.对油、锈、污敏感，易产生气孔b.电弧不稳定c.不易脱渣d.注意通风除尘焊条选用:根据其性能特点，并考虑焊件的结构特点、工作条件、生产批量、施工条件及经济性等因素合理地选用焊条a.按强度等级和化学成分选用1）焊接一般结构，如低碳钢、低合金钢结构件时，一般选用与焊件强度等级相同的焊条，而不考虑化学成分相同或相近2）焊接异种结构钢时，按强度等级低的钢种选用焊条3）焊接特殊性能钢种，如不锈钢、耐热钢时，应选用与焊件化学成分相同或相近的特种焊条4）焊件的碳、硫、磷质量分数较大时，应选用碱性焊条）焊接铸造碳钢或合金钢时，因为碳和合金元素的质量分数较高，而且多数铸件厚度、刚度较大，形状复杂，故一般选用碱性焊条b.按焊件的工作条件选用1）焊接承受动载(交变载荷及冲击载荷)的结构件时，应选用碱性焊条。2）焊接承受静载的结构件时，可选用酸性焊条。3）焊接表面带有油、锈、污等难以清理的结构件时，应选用酸性焊条。4）焊接在特殊条件（如在腐蚀介质、高温等条件）下工作的结构件时，应选用特殊用途焊条。c.按焊件的形状、刚度及焊接位置选用1）厚度、刚度大、形状复杂的结构件，应选用碱性焊条2）厚度、刚度不大，形状一般，尤其是均可采用平焊的结构件，应选用适当的酸性焊条3）除平焊外，立焊、横焊、仰焊等焊接位置的结构件应选用全位置焊条d.其它此外，还应根据现场条件选用适当的焊条。如需用低氢型焊条，又缺少直流弧焊电源时，应选用加入稳弧剂的低氢型交、直流两用的焊条。4、 刀具的基本性能1）高的硬度其硬度必须高于工件材料的硬度，常温下要求在测评以上2）高的耐磨性耐磨性是刀具材料抗磨损的能力。一般刀具材料的硬度越高，其耐磨性越好。3）足够的强度与冲击韧度强度是抵抗切削力的作用，而不致崩刃与折断所应具备的性能。一般用抗弯强度来表示4）高的耐热性耐热性（热稳定性）是衡量刀具材料性能的主要指标。它综合反映刀具材料在高温下能保持的硬度、耐磨性、强度、抗氧化、抗粘纳和抗扩散的能力。耐热性一般用温度来表示5）良好的工艺性和经济性为了便于制造刀具与刃磨，要求刀具材料具有良好的工艺性能。如锻造、热处理及磨削加工性能等。当然在制造与选用刀具材料时，应考虑经济性5、 合理的刀具使用寿命刀具使用寿命对切削加工的生产率和生产成本有较大的影响，如果刀具使用寿命定得过高，势必要降低切削用量，使生产率降低、成本提高。反之，若将刀具使用寿命定得过低，虽可采用较大的切削用量，但势必会增加换刀和磨刀的次数与时间，同样会降低生产率，增加成本。因此，应该根据具体的切削条件制订合理的刀具使用寿命数值确定刀具合理使用寿命的方法有两种：最高生产率使用寿命Tp 最低生产成本使用寿命Tc一般Tp略低于Tc在任务紧迫或提高生产率对成本影响不大时，可采用Tp6、 切削用量的选择原则（1）粗加工时应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具使用寿命一般优先选择最大的背吃刀量（切削深度），其次考虑采用切削力、功率允许的最大进给量，最后根据刀具耐用度选定合理的切削速度（不高）（2）半精加工及精加工时应尽量保证加工精度和表面质量切削深度只是粗加工后留下来的不大的余量，限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。一般首先选择加工精度和表面质量所允许的背吃刀量和进给量，然后确定在保证刀具耐用度的前提下的合理的切削速度（较高）7、 车削工艺特点1）加工范围广车削加工应用极为广泛，可加工不同类型工件的回转表面、端面和成形表面可加工钢、铸铁、有色金属、有机玻璃、橡胶等材料的工件可获得低精度、中等精度和相当高的精度(加工精度可达IT8IT7，表面粗糙度Ra值为1.60.8m)适用于各种生产类型（单件、小批量至大批量生产均可）2）生产率较高一般情况下，车削加工时工件的回转主运动不受惯性力的限制，加工过程中基本上无冲击现象