加工中心操作规程.doc

加工中心设备操作规程1. 操作工在工作前应按规定穿戴好相应防护劳保用品，扎好袖口，严禁带围巾、手套、打领带、围围裙，女工头发应盘起或带上发套。2. 仔细阅读交接班记录，了解、解决上一班的遗留问题。3. 开机前检查各油箱油泵及冷却液视窗油面，当低于下限1/5或红色警戒线时应加注相应规格型号的油液。4. 合电源开关，将主电源开关按到“NO”方同，再打开操作面板上“NO”按钮，关机时按相反顺序操作，等显示屏出现亮度后，将紧急按扭向右方向轻轻旋转，让其弹出，同时接通气源，保证气压在0.6 Mpa，不得擅自拆开行程开关或保护开关的相关零部件。5. 开机后首先应进行原点复归，将模式选择开关置于原点复归位置，再将快速移动倍率开关置于合适倍率档位（推荐使用25%档位），再进行Z、X、Y等轴依次进行原点复归。 6. 机床开机低慢速运转10分钟，察视机床运转情况。检查润滑，机械，电气，液压，数显等系统的运行状况，待一切正常无误后方可进行试加工，严禁一上来就进行实物加工，机床误动会引起工件掉落或刀尖破损飞出伤及操作者。7. 手动操作过程中时应先将“进给率开关”打到0%位置，再逐渐加大进给，并检查所选定坐标轴移动方向是否正确，8. 加工前将工作台和夹具清理干净，检查工件是否夹紧，压板是否平稳。加工过程中严禁超性能使用机床，按工件材料选用合理的切削速度和进给量。 9. 当加工所需的刀具比较多时，要将全部刀具在加工之前根据工艺设计放入刀库中，并给每一把刀具设定刀具号码，然后由程序调用，盘式刀库的装刀通常有两种方式，一种是通过主轴把刀具放入刀库中，另一种是直接把刀具直接装入刀库的编号中，这种装刀的方法效率较高，便于生产操作，其具体操作方法如下：.将需用的刀具在刀柄上装夹好；根据工艺和程序的设计确定刀具对应刀具号. .主轴回Z轴零点，打开刀库侧面的小门, 将刀具按照已确定的刀具号装到刀库对应的刀座号内,如T1装到1#刀座内，T2装到2#刀座内，以此类推.10. 加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到Z坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，具体方法如下： 将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值： .将所有刀具放入刀库，利用Z向设定器确定每把刀具到工件坐标系Z向零点的距离，如图所示的A、B、C，并记录下来. .确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即H01=C-A，H02=C-B，正负号由程序中的G43或G44来确定。 、将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。 11. 进入刀具补偿值的设定页面，移动光标至输入值的位置，根据编程指定的刀具，键入刀具半径补偿值，按INPUT键完成刀具半径补偿值的设定。12. 程序的输入有多种形式，可通过手动数据输入方式（MDI）或通信接口将加工程序输入机床，也可实行在线加工。 13. 为方便加工程序的调试，一般根据事业部各产品加工工艺的安排，针对每把刀具将各个加工部位的加工内容编制为子程序，而主程序主要包含换刀命令和子程序调用命令。 14. 程序的调试可利用机床的程序预演功能或以抬刀运行程序方式进行，依次对每个子程序进行单独调试，在程序调试过程中，可根据实际情况修调进给倍率开关。15. 加工工件前，机床运行之前先用单程序段，进给速度倍率或机床锁定功能，进行校验，确认机床运转正常之后，再使用机床，加工过程中如遇紧急情况时，应立即按急停开关或者复位键，终止运行程序。16. 执行自动加工程序前，应检查程序是否正确，并确保工件参考点数据正确。17. 装夹好工件并关好前防护门，按机床启动按钮，启动正确加工程序，机床自动启动给油泵、冷却泵、切屑输送链，并进行加工。18. 工作结束，将本机电源开关切断，以免使本设备处在运行状态，使电器及设备发生意外，甚至造成人生伤害。19. 打扫现场，清理设备上及其周围的铜沫。滑动、运动部位不能用手或气枪吹扫，应用刷子刷。下班前认真做好设备维护保养工作和交接班记录。注 意 事 项1. 加工前必须检查校正程序是否与加工工艺要求相符，严禁随意更改参数，必要时必须先记录原值后才可更改以免损坏工件，甚至损坏刀具、机床等。2. 系统启动过程中，在位置画面或报警画面出现前，不要碰MDI面板上的任何键。MDI面板上的有些键专门用于维护或特殊用途，按下这其中的任何键，可能使CNC处于非正常状态。 3. 原点复归时一定要注意按照Z、X、Y等轴依次进行原点复归。4. 如需设备检修时，应在关闭电源后20分钟才能进行。关闭电源后，伺服放大器和主轴放大器会有残余电压，因此触摸会被电击。5. 更换存储器电池时，为避免参数丢失，必须保持系统通电状况。6. 严禁用手触摸运转中的工件和主轴.7. 严禁机器运转时用手或抹布清除切屑。8. 在拆卸转台电机罩时，自行装上电机后，再装回电子罩时必须打