作业工作危害分析(JHA)评价方法介绍.doc

工作危害分析（JHA）评价方法介绍一、工作危害分析（JHA）（1）定义：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价判定风险等级，制定控制措施。（2）特点：是一种半定量评价方法。简单易行，操作性强。分解作业步骤，比较清晰。有别于掌握每一步骤的危险情况，不仅能分析作业人员不规范的危害，而且能分析作业现场存在的潜在危害（客观条件）。（3）R=LS式中：R 风险度 L 事件发生的可能性S 事件发生后果严重性二、工作危害分析（JHA）评价方法（1）工作危害分析流程选定作业活动分解工作步骤识别每个工作步骤的潜在危害和后果风险分析控制措施定期评审(2) 工作危害分析 L、S、R 的分值取值参考 事件发生的可能性 L 的判定准则表-1 事件发生的可能性L 判定准则等级标准（分值）在现场没有采取防范、检测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有5监控系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何检测，或在现场有4控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作规程3 执行，或危害的发生容易被发现（现场有监控系统），或曾经过检测，或过去曾经发生过类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。危害一旦发生能及时发现，并定期进行检测，或现场有防范控制措施，并能有效2执行，或过去偶然发生事故或事件。有充分、有效的防范、控制、检测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严1格执行操作规程，极不可能发生事故或事件。 事件发生后果严重性 S 的判定准则表-2事件后果严重性S判定准则等级人员财产损失停车其它（分值）/万元5造成人员死亡 50公司停车重大环境污染4造成人员重伤25部分关键装置停车公司形象受到重大负面影响3造成轻伤 10降低生产负荷造成环境污染2造成人员轻微伤10影响不大，几乎不停车造成轻微环境污染1无人员伤亡无损失无停车无污染、无影响 风险等级 R 的判定准则表-3风险等级判定准则及控制措施风险度风险等级应采取的行动/控制措施实施期限（分值）2025巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，立刻对改进措施进行评估。1516重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程立即或近期整改序，定期检查、测量及评估。912中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培2年内治理训及沟通。48可接受可考虑建立操作规程、作业指导书但需要有条件、有经费时定期检查。治理4轻微或忽略的风无须采取控制措施，但需要保存记录。险（3） 工作危害分析（JHA）方法说明 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。 作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。 识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。 对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。 如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。表-4 工作危害分析（JHA）评价表危害（人、以往事现有安危害发危害后风险建议改进/序工作主要后生可能果严重度物、作业环故发生全控制控制风险措号步骤果性性R=L境、管理）频率措施施（L）(S)2S三、工作危害分析（JHA）评价方法示例例 1：某厂乙烯气柜排空管更换作业工作危害分析表-5 气柜排空管更换工作危害分析（JHA）评价表（格式）单元/任务：气柜排空管更换区域：_编制人员：_编号：_分析日期：_主要以住事故危害发生危害后果风险度建议改正/控制序号工作危害及潜在事件主要后果现有安全控制措施可能性严重性发生频率RLS风险的措施步骤（L）（S）方案不完善发生事故曾经发生执行气柜排空管更236换施工安全方案未进行危害识别发生事故曾经发生安全标准化管理求236劳动防护用品配员工劳动防护用品准备备不齐全、不完人身伤害从未发生2481使用制度工作好安全教育不到位人身伤害曾经发生有安全教育制度2510进行专项安全教育未拉警戒线人员误入曾经发生设警戒区及警戒155线，专人监管系统气源未彻底置换从未发生执行停工置换方案248停工隔绝不合格2置换置换时间不够置换从未发生执行停工置换方案248不合格加强对氮气的保护氮气给入量置换从未发生执行停工置换方案2510检查、检测分给入不足不合格析，确保置换所3氮气需的氮气量保护氮气质量不置换不合从未发生确保氮气质量达标248合格格气体动火作业前应4含未分析火灾、爆炸曾经发生执行停工置换方案2510加强对气柜内量分气体含量分析。析分析有误火灾、爆炸曾经发生执行停工置换方案248主要以住事故危害发生危害后果风险度建议改正/控制序号工作危害及潜在事件主要后果现有安全控制措施可能性严重性发生频率RLS风险的措施步骤（L）（S）两次动火间隔未定期分析火灾、爆炸曾经发生执行停工置换方案251030 分钟以上应在动火前重新进行分析工具脱落人身伤害曾经发生执行直接作业环节248管理规定吊装设备有缺陷设备损害、曾经发生执行吊装作业安全248人身伤害规程吊装人员不具备设备损害、执行国家特种作业吊装作业人员曾经发生人员2510持国家特种作5吊开作业资质人身伤害管理制度业证钟罩吊车应具备国设备损害、执行国家特种设备家规定的有检吊装车辆有缺陷曾经发生2510验资质的部门人身伤害管理制度出具的安全检验合格证书高处作业人员安劳动防护用品使用危险作业设专全帽、安全带未人身伤害曾经发生3412人监护，加强监管理规定正确使用管无防护手套人身伤害曾经发生劳动防护用品使用248管理规定人员6现场照明不符合使用防爆电器、防护触电曾经发生临时用电管理规定2510安全电压、措施安全要求胶套保护电缆落实照明不足影响作业从未发生临时用电管理规定144登高工具安置不坠落伤害曾经发生高处作业安全规定248牢固、晃动现场未设警戒线人员误入曾经发生执行施工现场安全248规定主要以住事故危害发生危害后果风险度建议改正/控制序号工作危害及潜在事件主要后果现有安全控制措施可能性严重性发生频率RLS风险的措施步骤（L）（S）人身伤害、执行“八项作业安对票证上要求落实的所有安安全措施未落实爆炸、设备曾经发生全515全措施逐项落损坏票证制度”实。危险作业监护人员7作业监护人员未履行人身伤害、执行“八项作业安对作业证上安许可爆炸、设备曾经发生全2510全措施执行情职责证损坏票证制度”况进行把关，人员不得离开。未到现场确认审人身伤害、执行“八项作业安爆炸、设备曾经发生全248批损坏票证制度”执行动火作业管理系统动火部位未与前系统隔绝爆炸曾经发生2510必须和系统前制度彻底隔开动火乙炔瓶回8作业所用动火作业器火、氧气瓶执行电焊、气割作作业前对所有环节胶管老化作业器具进行具不符合安全要曾经发生业2510泄漏燃烧、安全检查，合格求安全规程焊钳部位方可准许使用致人触电人员紧张、脚踏高处坠落从未发生执行高处作业安全248空管理制度高处9执行高处作业安全作业安全带不起作用高处坠落曾经发生248管理制度环节所站位置不当高处坠落曾经发生执行高处作业安全236管理制度10吊装物体打击、执行吊装安全管理严格对吊装作作业无吊装方案人员坠落、曾经发生2510制度业方案的把关环节设备损坏主要以住事故危害发生危害后果风险度建议改正/控制序号工作危害及潜在事件主要后果现有安全控制措施可能性严重性发生频率RLS风险的措施步骤（L）（S）吊车翻倒、物体超负荷起吊打击，人身曾经发生执行吊装安全管理2510选择适合的吨伤害、制度位的吊车起吊物坠落作业信号不良物体打击、曾经发生执行吊装安全管理248人身伤害制度吊装作业指挥挂物体打击、执行吊装作业统一吊装、指挥挂勾勾工与吊装工配曾经发生248人身伤害信号人员持证上岗合不当监护人离开人员伤害从未发生八项作业安全管理248制度现场无消防器材火灾从未发生八项作业安全管理14411制度监护监护人员责任心坠落、爆八项作业安全管理炸、起重伤从未发生248不强制度害12检查工具遗留影响生产从未发生检修管理制度133验收烧焊质量不良影响生产从未发生检修管理制度248安装影响