SCM第3章计算题.ppt

第三章供应链战略及供应链构建 2 多级的供应链系统设计举例假设 单个产品 两个工厂P1和P2工厂 p1的年生产能力是140 000个产品 P2的年生产能力是60 000个产品两个工厂的生产成本相同两个分销中心W1 W2 具有相同的库存成本有三个市场C1 C2 C3 需求量分别为50 000 100 000 50 000个产品 C3 3 方法一 逐级选择成本最低的供应商对每一个市场 选择从分销中心到需求地成本最低的方案 即C1 C2和C3由W2供应 为W2分销中心选择成本最低的工厂 即从P2得到60 000 剩余的140 000从P1得到 总成本是 2 50000 1 100000 2 50000 2 60000 5 140000 1120000 00 4 方法二 针对每个目标市场 选择成本最低的路线 对每一个市场 选择不同的分销中心 使从分销中心获得产品的总成本最低 如对C1 有P1 W1 C1 P1 W2 C1 P2 W1 C1 P2 W2 C1 当然 成本最低的是P1 W1 C1 即用W1供应C1 同样可决定 选择W2供应C2和C3 总成本是 920000 00 5 方法三 一种优化算法的出的结果 供应链总成本最低 目标函数 MIN 0 P11 5 P12 4 P21 2 P22 3 W11 4 W12 5 W13 2 W21 1 W22 2 W23 需求约束 W11 W21 50000 W12 W22 100000 W13 W23 50000 供应约束 P11 P12 140000 P21 P22 60000 分销中心不存留产品 P11 P21 W11 W12 W13 0 P12 P22 W21 W22 W23 0 所有变量大于等于零 P11 P22 0 W11 W23 0 6 结果如下 总成本是 740000 00比方法一节约34 比方法二节约20 以上例子说明 供应链系统的设计是非常重要的 应该借助先进的技术与方法解决供应链设计中的问题 7 多级的供应链系统设计 例2 假设 一制造商计划向市场提供50000件产品 为此需要与供应商协调供货 可能的零部件进货情况见下图 各厂的生产能力以及单件运输成本见图中数字 假设每个厂的生产成本都一样 且都能满足质量和功能要求 求最佳的子供应链方案 8 请按照方法一 方法二和方法三分别计算供应链总成本 9 最优解 S2向制造商供货 40000件S3向制造商供货 10000件R1向S2供货 13000件R2向S2供货 12000件R4向S2供货 15000件R3向S3供货 10000件供应链总成本最优 358000 00元 10 举例 供应链上游 供应商 设计某企业生产的机器上有一种零件需要从供应链上的其它企业购进 年需求量为10 000件 有三个供应商可以提供该种零件 它们的价格不同 三个供应商提供的零件的质量也有所不同 另外 这三个供应商的交货提前期 提前期的安全期及要求的采购批量均不同 如果零件出现缺陷 需要进一步处理才能使用 每个有缺陷的零件处理成本为6元 主要是用于返工的费用 详细的数据见下表 11 12 为了比较分析评价的结果 共分为三个级别评价供应成本和排名 第一级 仅按零件价格排序 第二级 按价格 质量水平排序 第三级 按价格 质量水平 交货时间排序 按价格和质量成本的绩效排名 有缺陷零件的处理成本可根据不同供应商的零件质量水平来计算 排出的结果如下 13 14 第三级 按价格 质量水平 交货时间排序 综合考虑价格 质量和交货时间的因素 交货期长短的不同主要会导致库存成本的不同 主要考虑下列一些因素 交货提前期 提前期的安全期 允许的最小采购批量 考虑缺陷零件增加的安全量 补偿有缺陷零件的额外库存 每周零件需求数量的标准差 80安全库存 a 95 安全系数Za 1 64 订货批量库存 批量的一半 预防缺陷库存零件的库存费用按库存价值的25 计算计算结果 15 16 如 供应商A的库存相关费用给供应商A设定的安全库存为 371 件 则 提前期引起的 库存价值为 371 9 50 3525 00 元 供应商A要求的订货批量为2500件 由订货批量引起的库存价值按下面的方法计算 2500 2 9 50 11875 00 元 用于预防有缺陷零件的成本是根据缺陷率和零件的总的库存价值计算的 即 3525 00 11875 00 12 1848 00 元 综合以上结果 得到供应商提前期引起的 批量引起的总库存成本 17 零件的库存费用按总库存价值的25 计