润滑油生产装置说明与危险因素及防范措施.doc

润滑油生产装置说明与危险因素及防范措施一、装置简介(一)装置发展我国润滑油生产在20世纪50年代中期即开始采用溶剂脱蜡工艺。60年代溶剂脱蜡单装置规模达到300-400kta。70年代由单一脱蜡工艺发展为脱蜡脱油联合工艺，在一套装置上，同时生产脱油蜡和石蜡。在脱蜡溶剂上，由丙酮苯甲苯混合溶剂逐渐全部改为甲乙酮甲苯混合溶剂。并陆续采用了结晶过程多点稀释、滤液循环以及溶剂多效蒸发回收等工艺技术。进入20世纪90年代，全球润滑油生产能力不断扩大，而需求量趋于稳定，其消耗量一直维持在3600-3900x104t之间，这就促使润滑油产品不断更新换代和基础油质量的不断提高。在润滑油脱蜡生产工艺上，随着加氢异构化技术的发展与运用，异构化脱蜡生产工艺在大庆炼化公司、兰州炼油厂等石化厂逐步得到运用，用以生产、类润滑油基础油。目前我国主要的润滑油生产工艺还是“老三套”。二、重点部位及设备(一)重点部位1.溶剂回收系统溶剂回收系统的二次蒸发塔属于高压塔，其安全阀定压在05055Mh，由于实际生产操作中存在满塔、前塔换热器换热效果差等原因，造成高压塔安全阀跳，致使塔内大量溶剂喷出，极易造成火灾、爆炸等事故的发生。2.制冷系统冷冻系统的分离器、中膨器的液位因液氨夹带等原因，容易致使冷冻机抽液氨，使冷冻机剧烈震动，损坏冷冻机叶片和轴瓦。循环化套管、用蒸汽处理套管等，若处理不当，造成套管憋压，而崩裂套管前后大盖。(二)重点设备1.套管结晶器套管结晶器在工艺过程中分为换冷和氨冷两种。前者为夹套内以冷滤液作冷却剂取热，后者为夹套内以氨液作冷却剂取热，其结构形式基本相同。氨冷套管结晶器的上面设液氨罐，用罐内液面调节器控制液体氨流人结晶器夹套内的氨量，罐内的压力和相应的液氨蒸发温度用氨气排出口的控制阀门调节。套管结晶器内蒸发后的氨气进入液氨罐的上部空间，分离夹带的液体氨后，经控制阀去氨压缩机。2.真空过滤机真空过滤机为一连续工作设备，通过压缩机以惰性气为介质提供动力，包括四个基本组成部分：下部壳体，为冷却了的原料溶液容器；顶盖，用法兰与下部壳体相连接，连接处要保证绝对密封；滤鼓，位于壳体内部；自动分配装置。三、危险因素及防范措施对于“老三套”润滑油溶剂脱蜡装置的技术特点主要是物理分离过程，没有化学反应过程。在装置生产过程中，由于原料及辅助材料都是可燃物料，因此装置主要危险因素是物料易燃而产生火灾。另外，由于混合溶剂及氨都是易爆物品，因此防爆工作在本装置也非常重要。(一)开停工危险因素及其防范1开工时的危险分析和措施(1)吹扫贯通试压吹扫贯通试压就是将装置检修后残留在设备、管线内的杂物去除，防止堵塞管道、阀门，损坏设备。具体步骤如下：按照抽堵盲板图表，逐点抽出检修时所加的盲板，堵好正常生产时需要加装的盲板，同时要注意密封，防止泄露。进行联合质量检查和设备试运，按规定用蒸汽吹扫、贯通工艺管线。按工艺流程逐个检查系统，做到确认无误。确保开工时不窜物料、不窜汽、不憋压o将冷冻与真空过滤系统内空气赶走，其中冷冻系统用气氨置换，真空过滤系统用氮气置换。排气从容器顶部排放，不准留死角。容器和塔试压时必须打开安全阀手阀，且试压压力不得超过相应安全阀定压值。(2)结晶系统循环脱水结晶系统开工初期一定要进行溶剂置换脱水和冷循环降温。其原因如下：在停工扫线、开工初期的蒸汽贯通过程中，结晶系统会有大量的凝结水，必须用溶剂置换出来，否则套管进氨以后可能冻坏设备。便于进料时的溶剂周转。通过溶剂循环，将结晶系统温度降低，便于引进原料。为了开工过程中氨系统往套管放氨的需要，防止冻坏设备。(3)进料开工在装置进料前要关闭所有阀门，此阶段要特别注意泄露问题。对回收系统烧瓦斯的加热炉，开始点瓦斯火嘴时，必须采取措施，在安全的地方放空，经爆炸分析燃气管道内氧含量10为合格，炉膛须用蒸汽吹扫排除其内积存的可燃气后方可点火。装置降温速度要按照规定速度进行，以免冻坏设备。2停工时的危险分析和措施(1)切断进料，溶剂置换后退系统溶剂在此过程中应注意如下问题：升温降量的速度不宜过快。防止设备因温度变化梯度过大使设备产生泄露，进而引起着火、爆炸等事故。加热炉停工操作应按停工方案规定的降温曲线进行，设有空气预热器的加热炉，降温前应甩掉预热器。降量过程中相应调节气或燃料油量，调整火嘴数目，屎持加热炉出口温度在控制范围内。装置停工时系统内溶剂一般要外送，严禁就地排放混合溶剂和氨。混合溶剂闪点低且和氨一样在常温下极易挥发，蒸汽压力大，容易和空气混合成为爆炸性混合气体。停工操作期间，装置周围应杜绝一切火源。(2)吹扫置换设备及管线的抽净、吹扫、排空、置换工作的好坏是关系到检修工作能否顺利进行和人身及设备安全的重要条件。在吹扫及置换作业中应注意如下几点：吹扫时，要注意选择吹扫介质。瓦斯线、高温管线、闪点低于130的油管线，不得用工业风或压缩空气吹扫，防止形成爆炸混合物着火爆炸。氨系统管线及设备不得用蒸汽吹扫，以防设备腐蚀。当采用蒸汽吹扫时，注意预热管线、设备。同时在开蒸汽阀前应先开排凝阀，以免发生水击，震坏管道或设备。扫线时注意流量计、压力表、控制阀的保护措施。塔、容器及冷换设备吹扫之后还要通过蒸汽，在最低点排空，直到蒸汽中不带油为止，确保检修动火的安全。吹扫介质的压力不能过低，以防被吹扫介质倒流。(3)抽堵盲板阀门经过长时期的介质冲刷、腐蚀、结垢和杂质积存，密封不再严密。为防止油、瓦斯、蒸汽、有毒介质等窜入施工区域，引起爆炸、火灾、中毒、烫伤事故，危及人身安全，损坏设备，一般都采取抽堵盲板的方法。对抽堵盲板作业的职工要进行安全教育，交待安全技术措施。高处作业要搭设脚手架，系好安全带；有毒气体要佩戴防毒面罩；室内作业要有良好通风措施；拆除法兰螺栓时要逐步松开，防止管道内剩有余压或残留物料，造成意外事故发生。盲板位置应在来料阀门的后部法兰处。(二)正常生产中危险因素及其防范装置在正常生产中经常会遇到生产条件、工艺设备、公用工程条件等的变化等诸多因素的影响以及人员操作习惯、操作水平、仪表电器等因素，装置正常生产中存在影响安全生产的许多危险因素，下面就润滑油溶剂脱蜡装置常见的危险因素及防范措施分析如下：1结晶、过滤、真空泵系统在结晶、过滤、真空泵系统正常生产中常见的故障主要是设备上压及设备故障如表275所示。2溶剂回收系统溶剂回收系统是实现溶剂与各种产品分离，达到溶剂循环使用的环节。该系统在正削产中存在的危险因素主要是表现在塔满、设备泄露以及加热炉部分等故障。具体分析如表276。3冷冻系统由于全国各润滑油溶剂脱蜡装置冷冻系统存在比较大的差别，但冷冻系统正常生产中危险因素主要集中在氨压缩机及背压、分离器和中膨器两器方面。冷冻系统的危险因素及预防措施见表277。(三)设备防腐对于“老三套”中的润滑油溶剂脱蜡装置，若采取先酮苯脱蜡后溶剂精制加工工艺，设备腐蚀主要为低温管线水露点腐蚀；若采用先溶剂精制后酮苯脱蜡加工工艺，设备腐蚀除了露点腐蚀外，更主要的是为有机酸腐蚀。另外由于氨的存在和设备可能存在的泄露，本装置还存在一定碱腐蚀。设备腐蚀原因及防范措施见表278。(四)装置安全自保联锁及其作用润滑油溶剂脱蜡装置安全自保联锁由于装置本身特点，主要焦中在冷冻系统冷冻压缩机组，燕化炼油厂酮苯车间离心压缩机安全自保联锁情况如表279所示。(五)装置易发生的事故及其处理1.装置一般安全规定高压塔、中压塔不得高于或低于规定值；发生塔安全阀排空事故，千万不得去关安全阀手阀；不得随意停汽提，以免造成产品质量事故；加热炉进料提降量一定通知司炉岗位；套管压力不得超2。5MP