设备使用和维护保养.doc

设备的使用和维护保养一、设备的磨损设备在使用过程中会产生磨损。为了减少设备磨损或在设备磨损以后，首先弄清产生磨损的原因和磨损的规律，以便采取相应的技术措施。一、产生磨损的原因及其规律（一）产生磨损的种类设备使用过程，有两种磨损，既有正常磨损，又有使用不当和工作环境恶劣所致引起的非正常磨损。在一般情况下，设备在使用过程中，零、部件的磨损都有一定规律，大致可分为三个阶段：第一阶段是初期磨损阶段，在这个阶段，设备各零部件表面的几何形状和表面粗糙度都要发生明显的变化。这种现象的产生的原因是零件在加工、制造过程中，表面有一定粗糙度。当互相配合作相对运动时，粗糙表面由于摩擦产生磨损。此时的磨损速度很快，初期磨损阶段一般发生在设备制造、修理、总装调试或投入使用期的调试和设备的初期使用阶段。当作相对运动的零部件表面经磨合磨损以后，磨损进入了第二阶段，即正常磨损阶段。在这一阶段内，如果零部件的工作条件不变或变化很小时，磨损量基本随时间匀速增加。也就是说在正常情况下，零部件的磨损速度非常缓慢。(当磨损达到一定程度，零件不能继续工作时，零件使用价值完成。这一阶段的时间也称为零件的使用寿命。)第三阶段称为剧烈磨损阶段。这一阶段的出现，往往是由于零件已到达它的寿命期仍继续使用，磨损量急剧上升，造成机器设备的精度、技术性能、生产效率明显下降。例如:机器设备上的轴和轴承之间的相互摩擦，在正常情况下，轴和轴承之间是由相互的配合间隙内的流体或半流体隔开，也就是润滑油是介质，使它们不直接接触摩擦。当轴或轴承磨损至一定程度而仍继续使用时，就因间隙增大，造成油或油脂量不足，使轴与轴承直接摩擦磨损加剧。了解了磨损的规律，我们就可以知道初期磨损阶段越短越好，正常磨损阶段越长越好，避免出现剧烈磨损。初期磨损阶段短，说明设备的零部件加工、制造的质量好。正常磨损阶段长，说明零、部件的使用寿命长，就可以减少更换或修复的次数和停机时间，提高了设备的利用率。如果能控制零、部件的磨损在未进入剧烈磨损阶段时发现排除，就说明设备的管理、维护保养达到了一定水平。有时会出现另外一种现象：有些设备在使用过程中，初期磨损阶段以后没有一个明显的正常磨损阶段，有的虽然有正常磨损阶段，但时间很短就直接进入剧烈磨损阶段。这种现象的出现，除设备零部件的制造质量低劣外，在一般情况下，大都由于使用过程中的外部因素造成，如超负荷、超范围使用，润滑不良，使两个相互运动的零部件表面直接接触摩擦；在两个摩擦面之间聚集了磨料和磨损物，设备的这些磨损都是使用不合理，维护保养不良造成的。也有一种磨损现象：由于组成设备的零部件中，有些零部件的工艺特殊，它的磨损规律无一般零部件正常磨损规律的一、二阶段，会直接出现剧烈磨损阶段，这种磨损叫特种磨损。特种磨损是零件表面因疲劳而损坏所致，一般发生在设备中用作传递力的零件，如电动机的轴键部分；花键轴和花键槽等。（二）设备磨损的经济后果设备由于磨损会导致机械性能、精度、生产效率逐步下降，消耗不断增加，废品率上升，与设备有关的费用（如电、备件、维修费用）也逐步提高，从而使所生产的产品成本上升。当磨损比较严重，或达到一定程度仍未采取措施时，设备就不能正常工作，由此会发生设备安全事故，使设备提前失去工作能力。这样要付出较大的修理费用，花较长的修理时间，才能恢复其性能和精度，造成经济上的严重损失，还直接危及人身安全，影响工人劳动情绪，由此所造成的经济损失就难以估量了。所以，保证生产正常进行就要有一个良好的管理和维护保养工作。二、设备的使用与维护保养从设备的磨损规律得知，正常磨损期越长，设备的使用效果就越好。也就是说，要使设备在使用期的使用效果最佳，就必须使正常磨损期等于设备的自然寿命。设备在投入生产使用以后，希望它在使用期的可利用时间越多越好。设备利用率的高低，是由设备停机检修时间决定。设备的停机检修时间越多，可工作的时间就越少，利用率就越低；反之，利用率就越高。我们的理想是，要求设备的利率为百分之百。要达到这一目标，使用期的正确合理使用，精心维护保养，认真地管理设备，是延长设备寿命的客观要求，是充分发挥设备效能提高利用率的基本条件。实际工作中的无数事例表明，相同型号、同一制造厂在同期投入生产使用的设备，在同一环境条件下工作，由于使用和维护保养条件的优劣，使用效果悬殊很大。这种情况不仅在两台设备之间，即使在同一台设备，会因不同的操作使用人员的使用、维护保养水平的差异，使用效果也不相同。例如一线FBB5700焊机，虽已使用了十几年，1999年进行大修工作，每年进行一次中修，每月进行一次小修和维护保养，设备仍保持应有精度和性能，累计生产14亿只罐子，经验就是正合理地使用，精心地维护保养，由此说明，加强设备的使用和维护保养，可以在节省费用的前提下，大大压缩设备的检修停机时间，提高设备利用率。因此，设备使用期管理工作的重点，应放在设备的使用和维护保养上。一、正确使用设备新设备的使用，要着重抓好以下主要环节：1、操作工的选择和培训应根据设备的技术性能和结构复杂程度，择优挑选责任心强、具有相应文化水平和专业知识的、能刻苦钻研技术的技术工人进行培训、学习。现在，电子计算机控制设备、多功能的高效设备、程控自动化设备日趋增多，这些设备技术先进，结构复杂，对操作使用要求高。操作者不具备一定文化和专业技术基础知识是难以掌握和操作的，使用不当不仅发挥不了设备应有的效能，甚至会把设备损坏。在选择操作工人时，必须经过：（1）文化知识和智力选择。（2）专业知识学习、考核。（3）操作使用技能培训。只有通过以上三个方面的学习、培训，并经过全部考核合格、取得合格证，才能成为一名符合要求的设备操作者。2、制订操作规程和保养细则应根据设备说明书上所规定的技术要求性能、结构特点、操作使用规范、调整措施等，组织拟订安全操作规程，同时向操作人员提出操作使用要求的规范，并组织学习，使他们能掌握、熟知操作使用设备的具体要求和有关规定。在操作规程和保养细则中，要具体规定设备的使用范围、要求、方法、操作和保养的要求，以及其他注意事项。在拟订安全操作规程的同时，要拟订保养细则。设备保养细则的内容，包括外部保养和传动系统、安全装置、润滑系统、操纵系统、电气控制等等各项保养规定和具体要求，并明确规定保养时间。3、明确岗位职责对单人使用的设备，在明确操作人员后，必须明确其职责；两人以上同时使用或单人操作有两、三班制生产的设备，应明确班组长负责设备的维护保养工作。二设备的正常使用过程设备在使用过程中的管理应与生产管理、工艺管理和操作技术管理密切结合起来，才能管好、用好。在使用过程中要求：1、按设备技术性能合理地安排生产任务生产者应依据设备的性能、技术条件、加工范围、载荷能力等合理安排生产任务。不能超负荷、超范围使用设备；不能片面追求产量而拼设备，该修的不修或挤占设备保养时间。2、正确、合理地使用设备设备在使用过程中，工人要根据设备的有关技术文件、资料上规定的操作使用程序和设备的特性、技术要求、性能，正确合理使用设备。为了保证设备得到正确合理使用，要定期组织操作工学习操作技术理论知识和进行基本功训练；定期组织理论知识和实际操作考核。通过一系列措施，使他们达到“四个过硬”：在设备上过硬熟悉设备性能、结构、原理，会维护保养，会检查和排除一般性故障；在操作上过硬动作熟练、准确，协调动作好；在质量上过硬懂工艺流程，加工产品符合规定质量要求；在复杂情况面前过硬具有一定的安全和防范知识，能判断、预防和处理事故，防止事故扩大造成更大的损失。设备在使用过程中，操作工必须做到“三好”（即：管理好、用好、维护保养好）、“五不要”（即：不要开着机器离开工作岗位，必须离开时，应停机并切断电源；不要违反操作规程，严格按使用要求和规范操作使用设备，不要脚踏设备和用脚踢电器开关、操作手柄；不要超负荷使用设备，必要时应事先报告并经有关方面同意后方可使用；不要带“病”运转，发现故障隐患，应及时停车检查，直到查明原因、排除隐患后才能继续使用；不要在机器上放置工件、材料、工具、量具等，严禁敲打设备导轨等部位），使设备应经常保持整齐、清洁、润滑、安全。3、严格执行定人、定机制度在设备事故原因分析中，“操作不熟练”往往是由于操作工对该设备性能、操作要求、技术规范不熟悉所致。因此，操作工因工作需要调换使用其他型号、类别的设备时，应先熟悉新岗位所操作的设备性能、结构原理、操作规范、使用要求，经考试合格后才能操作。为了适应“一专多能”和组织生产的需要，在定人定机时，可允许操作工同时申请操作几种不同类别和型号的设备，但应全部考核合格才能操作使用这些设备。4、配备从事检查、督促设备使用的设备检查员和维护工为了及时检查、督促设备正确、合理使用和设备使用维护保养等有关规章制度的贯彻执行情况，企业应设立专职“设备检查员”，负责拟订设备操作规程、保养细则，检查、督促操作工严格按照操作规程、保养细则操作、保养设备；负责解决设备保养、故障排除中存在的技术问题；负责设备故障的统计、分析和有关资料的积累，研究常见故障、多发性故障的解决措施；负责设备使用期内信息的储存、传递和反馈。设备检查员应经常巡回于各设备使用部门，及时了解、检查设备使用、维护保养情况，发现事故隐患，及时通知停机，并负责督促直至排除。设备维护工的主要职责是，负责检查、督促分管生产线的设备正确使用和维护保养；协助设备检查员对操作工进行有关设备使用、维护保养技术的考核，帮助操作工掌握机器性能、结构和原理；排除设备在使用过程中的故障，保证设备正常使用。维护工要经常巡回于各设备，做到勤问、勤听、勤看、勤检查。5、创造必要的工作环境和工作条件设备对工作环境和工作条件有一定的要求，例如，一般设备要求工作环境清洁，不受腐蚀性、有害物质的浸蚀，安装必要的防护、防潮、保暖、降温等装置，配备必要的测量