车辆制造与维修第六章.ppt

车辆制造与维修 1 第一节客车车体钢结构制造概述第二节底架组焊工艺第三节侧墙组焊工艺第四节车顶组焊工艺第五节车体钢结构总组装工艺第六节客车总组装第七节高速客车车体的制造特点与新技术 第六章客车制造 车辆制造与维修 2 第六章客车制造 第一节客车车体钢结构制造概述一 车体钢结构工艺部件的划分二 车体钢结构的流水生产 车辆制造与维修 3 第六章客车制造 车辆制造与维修 4 第六章客车制造 车辆制造与维修 5 第六章客车制造 车辆制造与维修 6 第六章客车制造 第二节底架组焊工艺一 主要技术要求 1 底架全长 25495mm 宽度 3100 3 mm 2 两枕梁中心距 18000 5 mm 对角线之差不大6mm 3 缓冲梁 枕梁与牵引梁垂直度偏差 2mm 4 枕梁与缓冲梁对角线之差 4mm 5 地板安装牢固 不平度每米内 8mm 车辆制造与维修 7 第六章客车制造 车辆制造与维修 8 第六章客车制造 二 工艺分析 1 为了保证车体钢结构组成后落在转向架上不产生车体倾斜现象 心盘的水平度和旁承间隙是非常重要的 必须加以严格控制 因此 底架的组装方法应采用正装法 2 底架制造一般工作量较大 在台位布置上 应将底架组对和底架焊接划分为不同的台位 既可以保证组装质量 又可以提高劳动生产率 3 由于焊缝分布多在底架地板的下部且位置复杂 给焊接工作带来很大的困难 因此底架的焊接应采用翻转夹具 将焊缝处于最有利的位置上焊接 车辆制造与维修 9 第六章客车制造 三 底架制造工艺过程各小部件组成牵枕缓组成 牵枕缓组对 焊接其他小零件装配 焊接底架组成 底架组对 焊接 调修与打平 车辆制造与维修 10 第六章客车制造 车辆制造与维修 11 第六章客车制造 车辆制造与维修 12 第六章客车制造 第三节侧墙组焊工艺一 主要技术要求 1 上边梁3m长度内弯曲 3mm 2 纵向梁上下弯曲每米内 2mm 3 侧柱 侧门柱左右弯曲 2mm 4 各柱 梁与墙板应密贴 保证焊接质量 5 侧柱根部上挠度5 12mm 车辆制造与维修 13 第六章客车制造 车辆制造与维修 14 二 工艺分析 1 为了保证侧墙外侧表面的平整度 在侧墙定位时应以其外侧作为定位基准 2 侧墙组成的绝大部分焊缝位于侧墙的内侧 因此可以在一个夹具上将部件装配焊接工作完成 3 侧柱和上边梁由22型客车的儿形断面和角形断面而改变为帽形断面和槽形断面 增强了外墙板的平整度 且在部件组成时 压紧和焊接都较方便 4 为了满足车体钢结构总组装的质量要求 侧墙组成后在垂直方向要有一定的上挠度 因此在侧墙制造时要采取措施 以便达到设计要求 第六章客车制造 车辆制造与维修 15 车辆制造与维修 16 三 侧墙制造工艺过程侧墙板对接装配 焊接顺序吊装侧墙板 安装上边梁梁 纵向梁 侧柱及门柱的安装 焊接 开窗口 磨平 补漏四 焊接变形及预防措施 第六章客车制造 车辆制造与维修 17 第四节车顶组焊工艺 第六章客车制造 车辆制造与维修 18 第六章客车制造 车辆制造与维修 19 一 主要技术要求 1 车顶全长在1 2位两侧测量为25500mm 在车顶中部上面测量为25500mm 2 车顶内宽3100mm 3 车顶内高 819 5 mm 4 车顶边梁不准有明显硬弯 左右弯曲全长 6mm 上下弯曲3m内 2mm 5 侧顶板与小弯梁需密贴 间隙 lmm 第六章客车制造 车辆制造与维修 20 二 工艺分析 1 车顶的侧板结构由侧顶板 边梁 小弯梁等组成 和22型客车车顶结构相比较 更加趋向于合理化 从制造上可以作为一个小部件单独制造 便于组织流水生产 提高生产效率 2 如果车顶横向弯梁是断开的 会使弯梁的刚度下降而且弯粱的圆弧很难达到图纸设计要求 现在采用车顶横向弯梁是通长的 纵向梁是断开的 使横向弯梁的制造更加容易 横向弯梁和底架 侧墙形成封闭环 使强度得以提高 3 车顶弯梁采用帽形钢结构 使装配时压紧和焊接的操作都比较方便 4 车顶板之间的连接焊缝采用搭接 使下料和装配工作都更加简单 5 车顶的内纵缝焊接为断续焊 简化了加工过程 减少了制造工时 第六章客车制造 车辆制造与维修 21 三 装配基准的选择结构因素工艺因素四 制造工艺过程侧板组成车顶骨架组成外表焊接 第六章客车制造 车辆制造与维修 22 第六章客车制造 五 车顶制造存在的问题及预防措施存在的问题预防措施 车辆制造与维修 23 第六章客车制造 车辆制造与维修 24 第五节车体钢结构总组装工艺一 主要技术要求车体钢结构组成后上挠度为5 12mm 2 车体左右倾斜 8mm 3 同一门口上 下宽度差 2mm 同一门口两侧高度差 3mm 4 同一窗口两端高度差 2mm 窗口底边至底架侧梁高度为 915 2 mm 第六章客车制造 车辆制造与维修 25 第六章客车制造 车辆制造与维修 26 第六章客车制造 车辆制造与维修 27 二 车体钢结构总组装工艺过程1 确定底架在总装夹具上位置2 组装侧墙3 组装内外端墙4 组装车顶5 车体焊接6 车体调平工艺 第六章客车制造 车辆制造与维修 28 第六节客车总组装一 木结构的安装1 底架木结构的安装2 侧墙木结构的安装3 车顶木结构的安装二 车窗安装 第六章客车制造 车辆制造与维修 29 三 其他装置的安装制动装置安装车电装置给水和采暖卫生设备 第六章客车制造 车辆制造与维修 30 四 车体钢结构油漆油漆材料的选用原则车体钢结构油漆工艺过程 涂装前的表面除锈 涂装防锈漆 刮腻子 水磨 喷涂面漆3 漆膜厚度与涂漆便数 第六章客车制造 车辆制造与维修 31 第六章客车制造 车辆制造与维修 32 第六章客车制造 五 落车检查1 车钩高度2 车钩三态作用3 转向架四角高度 车体倾斜状况4 轴箱弹簧高度差5 旁承间隙六 试运转 车辆制造与维修 33 第六章客车制造 第七节高速客车车体的制造特点与新技术一 高速客车车体的特征1 车头形状流线型化2 良好的密封性能3 车体采用轻量化材料及先进制造工艺 车辆制造与维修 34 第六章客车制造 二 高速客车车体轻量化的原则1 车体轻量化设计必须满足技术条件的要求和使用性能 应减少制造和维修费用 降低生产成本 2 尽量减少独立部件的数量 使用长尺寸构件 这样可以减少焊缝数量 提高焊接自动化水平 保证焊接质量 提高车体结构的抗疲劳强度 车辆制造与维修 35 3 采用变截面的方法 改变结构截面形状 提高结构强度 采用最少的材料获得最大的刚度和强度 例如铝合金车体底架采用桁架式结构为典型实例 4 采用比强度高的材料作为车体结构的承载构件 在材料的选择上充分考虑其特性 有效地利用材料的强度和刚度保证设计要求 第六章客车制造 车辆制造与维修 36 第六章客车制造 车辆制造与维修 37 三 轻量化车体材料及制造工艺特点铝合金车体材料及制造工艺特点铝合金车体的特征高速客车车体用铝合金材料车体常用铝合金材料的化学成分和机械性能车体用铝合金材料国际牌号对照铝合金车体结构型材配置断面图铝合金车体结构发展特点铝合金车体材料的挤压特性铝合金车体材料的焊接性能 第六章客车制造 车辆制造与维修 38 第六章客车制造 车辆制造与维修 39 第六章客车制造 车辆制造与维修 40 第六章客车制造 车辆制造与维修 41 不锈钢车体材料及制造工艺特点不锈钢车体的特征高速客车车体用不锈钢材料车体用不锈钢材料的化学成分和机械性能车体用不锈钢材料国际牌号对照不锈钢车体结构图不锈钢车体材料的焊接性能 第六章客车制造 车辆制造与维修 42 第六章客车制造 车辆制造与维修 43 第六章客车制造 车辆制造与维修 44 第六章客车制造