催化裂化装置操作安全技术.docVIP

催化裂化装置操作安全技术催化裂化是蜡油和渣油在高温和催化剂作用下，在提升管式反应器中进行快速反应，把较大分子的烃类裂化为较小分子烃类，再经分馏、吸收等工序生产汽油、柴油、液态烃干汽等产品的炼油生产装置。催化裂化反应类型主要有裂化反应、异构化反应、氢转移反应和芳构化反应四种。反应再生和分馏是催化裂化装置的核心。装置除具有易燃、易爆、易中毒特点外，油浆易结焦堵塞设备管线，也是比较突出的安全问题。(一)反应再生单元安全特性在反应再生过程中，原料油与再生后的高温催化剂在反应器提升管的下部进入并呈沸腾流化状态(催化剂为固体)接触反应，反应后的催化剂和油气经上部的反应沉降器进行气固分离，反应油气去分馏。催化剂由斜管回到烧焦罐烧焦。在烧焦罐中，反应后催化剂自待生斜管进入烧焦罐底部，在压缩空气推动下呈沸腾流化状态进行烧焦，并由主风带入上部再生器进一步烧焦。再生后的高温催化剂由再生斜管进入提升管式反应器底部流化反应。在这个反应再生过程中，同时存在着易燃物(反应油气)、助燃物(压缩空气)和烧焦明火三个要素。所以在实际操作中必须严格控制汽提段流量和二段流量。另外，如果沉降器顶压过高，不仅会迫使系统停车，甚至可能会使催化剂倒流引发重大事故。(二)反应再生过程操作异常现象(1)提升管温度大幅度波动，会烧坏设备。引起温度大幅度波动的原因主要有：流量波动大或原料带水；烧焦罐温度大幅度波动；原料预热温度大幅度波动；两器差压波动；催化剂量波动；再生滑阀控制失灵。对温度波动要查明原因，有针对性地采取措施。如对原料进行脱水，稳定进料量和原料预热温度，稳定烧焦温度，调节两器差压。如仪表失灵改用手动等。(2)沉降器压力大幅波动。如果沉降器出现压力大幅度波动，首先要准确判断异常原因，采取对应的处理措施。如果是原料带水，要立即进行脱水。进料量波动大时要稳定进料量。其它原因如汽提蒸汽量及压力波动大，催化剂循环波动量大，以及分馏塔釜液位过高等，都要及时采取对应的调节控制措施。(3)再生器压力大幅度波动。原因主要有：双动滑阀失控、主风量波动大、外取热器取热管破裂、待生剂带油、进入再生器水蒸气压力流量大幅度变化、启用燃烧油过猛或带水。处理时要根据产生异常现象的原因采取措施。如滑阀失控可改为手动控制或摇控；风量波动可调节主风机入口蝶阀以稳定风量；外取热器管破裂则可停掉破裂的取热管束；待生剂带油时可加大汽提蒸汽；进再生器的蒸汽压力和流量波动大时，可调节稳定进再生器的蒸汽压力和流量；如果燃油带水或喷油过猛，则要对燃油脱水和缓慢喷燃烧油。(4)催化剂架桥，影响催化剂的流动。通常可用如下方法处理：适当调节蒸汽量，降低汽提段料位；加强蒸汽冷凝液排除；适当开大再生滑阀，增加催化剂循环量，调整斜管蒸汽。(三)分馏单元操作分馏塔塔底液位过高，会造成冲塔和油气管液封，使反应器超压停车。如果分馏塔顶油气分离器液面过高，则会使富气带液损坏气压机。所以分馏液位控制十分重要。如果出现塔底液位突然上涨，应判明原因及时处理。处理方法通常有：(1)联系反应岗位降量、提高反应深度。(2)降低油浆循环量和回炼油返塔量。如因回炼油罐溢出，流入塔底引起的，则要加大回炼比，提高油浆回炼量。(3)切换