冲孔灌注桩施工技术交底.doc

技 术 交 底 记 录工程名称平潭综合实验区金井湾商务营运中心标工程施工单位中国建筑股份有限公司施工内容冲孔灌注桩施工交底内容：一、施工准备1、技术准备1）准备本工程所需的规范、标准、图集等技术资料，并组织有关人员深入学习，落实解决存在的问题。2）组织有关人员进行图纸自审，配合业主组织图纸会审，尽可能把问题在图纸会审会议上解决，使工程顺利进行。工程技术人员应将图纸发放给施工班组并进行交底，做到操作时能按设计要求进行，确保桩基施工质量。2、现场准备施工现场地势高低不平，多处为盐田且盐田内有积水，施工前应将现场地坪大致平整为冲孔桩机施工提供行走条件；主干道和次干道用碎石或砖渣硬化，能保证大型车辆的通行。3、机械设备及测量仪器准备冲孔桩机、电焊机、全站仪、水准仪、泥浆泵、测绳、50m钢卷尺、5m钢卷尺。4、劳动力投入准备冲孔桩机机长、电焊工、混凝土工、电工、装载机司机、测量工。二、施工工艺1、冲孔灌注桩施工流程测量定位 埋设护筒桩机就位冲孔及护壁确定入岩标高测量孔深（制备泥浆） 制作钢筋笼 终孔及验收 浇灌混凝土下导管 二次洗孔并测量沉渣厚度安装钢筋笼 第一次洗孔拔出护筒养护成桩桩端注浆2、冲孔灌注桩施工方法1）测量定位：根据施工图上的桩位坐标，在地面上定出桩的位置，并在桩位上做好标记做保护。2）制备泥浆：制备泥浆用的原材料有膨润土、工业碱、羟甲基纤维素(CMC) 及自来水。泥浆的比重为1.051.25g/cm3，粘度不大于28秒，含沙量小于8%。3）埋设护筒：定好桩位后，开始护筒埋设。护筒采用8mm厚钢板制作，护筒内径应大于冲击锤直径200mm，高度为1.5m，护筒顶部高出地面200300mm，周围夯实，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。4）桩机就位：桩机就位前，应把桩机的摆放场地夯实并平整好。桩机就位时底座铺设垫木，以便桩机移动；桩机就位后，桩身应平稳，不发生倾斜移位，桩垂直度偏差1桩长。5）泥浆护壁：在冲孔过程中，为防止塌孔，孔内必须有泥浆护壁，孔内泥浆面应高出地下水位1.0m以上。在桩机附近挖一简易泥浆沉淀池，置换出的泥浆经沉淀池，可以重复利用。当地质较好时，可进行自造浆护壁不需另外制备泥浆。6）确定入岩标高：及时确定入岩标高，防止超过设计要求的入岩深度，而延长工期和不必要的浪费。当要入岩时，应每10cm取样一次共取3次；岩样应用包装袋封存，并在包装袋上注明取样的深度和时间。7）测量孔深：使用专用测绳测量孔深，测量孔深时应取孔位周围3点及中间1点深度的平均值；以护筒顶标高为测量基准点，根据护筒顶标高计算出孔深。8）终孔及验收：达到设计及地勘要求后，及时进行终孔及验收。9）第一次洗孔：当冲孔深度达到设计标高后停止冲孔，进行第一次洗孔。洗孔时，不断地把沉淀池内的泥浆输送到孔内置换出孔内的泥浆，小幅度来回提升落下冲击锤，冲散孔底沉渣，以利于沉渣随内置换出的泥浆排出。10）制作钢筋笼：钢筋笼笼长、箍筋加密、加劲箍、主筋、搭接长度、吊筋、焊接质量及保护层厚度均应满足设计要求。11）安装钢筋笼：第一次洗孔后，安装钢筋笼。按照设计图的要求制作好钢筋笼，为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼外圈骨架上焊接8的钢筋，沿桩长间距不大于2m，沿周长安设不少于3处并均匀布置。钢筋笼吊筋采用2根18号三级钢筋，吊筋顶端做吊环，钢筋笼安装就位后，将钢管穿入吊筋的吊环内，在钢管上压重，防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。12）二次洗孔并测量沉渣厚度：钢筋笼安装就位后，应立刻二次洗孔。二次洗孔后的沉渣厚度应不大于30mm。13）导管：根据孔深来安装导管，导管拼接处应密闭不透水。为了使导管有足够的埋深，最底下一节导管稍长；最底下一节导管距孔底约500mm，使混凝土获得一定的冲击势能把孔底沉渣冲散，以利于排渣。料斗内设置盖板隔水，待料斗将满时利用桩机卷扬机动力拔出。14）浇灌混凝土：使用的商品混凝土应具有良好的和易性，坍落度宜为1822cm。料斗内应有足够的混凝土储备量，使导管第一次埋入混凝土面以下0.8m以上；导管埋入混凝土面深度宜为26m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写混凝土的浇注记录。15）拔出护筒：待混凝土初凝后，拔出护筒。16）桩端注浆桩端注浆宜在混凝土浇筑后4860h后进行，注浆前需做压水试验，注浆管畅通后注水维持一段时间，以正常注水压力值作为初始注浆压力参考值。注浆压力控制在310MPa，注浆流量控制应不大于75L/min。注浆量根据规范提供的公式计算，也可根据当地经验值。当注浆总量及压力均达到设计要求或注浆总量已达到设计要求的75%且注浆压力已超过设计要求时，可终止注浆。当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆、与周围孔串浆时，应采取间歇注浆，间歇时间为3060min，或调低水灰比后再注浆。（1）、后注浆流程注浆管制作及安装注浆管试水压水试验正常注浆终止注浆（2）、后注浆方法a、注浆管制作及安装：注浆管采用25壁厚为3mm的焊接钢管，接头采用直螺纹套筒连接；注浆管顶部连接一段8壁厚为2.75mm的焊接钢管作为注浆口，口部做简易封堵，注浆管底部应打扁用止水胶带封堵。注浆管沿钢筋笼圆周均匀布置，桩径不大于1.2m时均匀布置2根，1.2m桩径2.5m均匀布置3根。注浆管与钢筋笼主筋点焊一起下放，也可在安装下料导管前单独下放，注浆管必须下放至孔底。b、注浆管试水：每节注浆管随钢筋笼下放时应做试水试验，若发现水柱或水柱消失，则应检查压浆管是否有砂眼、丝扣连接是否密封。钢筋笼放置完毕后孔内进行第二次清孔，完成后须再次检查管内水面，无异常后用堵头封住压浆管上口。 c、压水试验：压水试验通常在灌注桩成桩后 24h内进行。正式注浆前必须做压水试验，以检查管路通畅情况，注浆管畅通后注水维持一段时间，以正常注水压力值作为初始注浆压力的参考值。如果在桩端出现扩孔、塌孔或充盈系数较大的现象时，需特别注意提前进行压水试验，在砼浇筑完的5小时内进行，以确保能冲开较厚的砼覆盖层。 试验时应该由专人记录冲破压力值及管的疏通情况。 d、正常注浆：桩端注浆宜在混凝土浇筑后4860h后进行，注浆流量控制应不大于75L/min，注浆量、水灰比可按建筑桩基技术规范JGJ942008中提供的经验公式参考。当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆、与周围孔串浆时，应采取间歇注浆，间歇时间为3060min，或调低水灰比后再注浆。注浆时应由专人记录。e、终止注浆：终止注浆条件可按建筑桩基技术规范JGJ942008中的要求参考（当注浆总量及压力均达到设计要求或注浆总量已达到设计要求的75%且注浆压力已超过设计要求时，可终止注浆），也可做试注浆试验确定。（3）、注浆注意事项a、为防止水泥浆从空孔部分的注浆管接头处压出，空孔部分的注浆管接头应采用生料带进行密封，并且空孔部分的钢管均应采用整根长钢管连接。 b、注浆应低档慢压，先稀后浓。低档慢压既能有效防止压力突然增大无法压浆的情况，也能防止浆液顺着桩身上窜或从其他的地方冒出，使桩端或桩周土体被水泥浆液逐步填充，随着注浆量的增加，压力自然形成逐渐增加的状况。 c、同一根桩的注浆管，如其中一根确实无法注浆或注浆量不够，另一根注浆管注浆时应补足相应的压浆量。邻近桩的相邻压浆管也应补足相应的压浆量。 d、当场地附近出现渗浆现象或压浆量满足要求、但压力较小时，不能盲目地认为压浆量达到要求就终止压浆。此时应采用间歇注浆，间歇时间为3060min，或调低水灰比后再注浆，保证有效压浆量。e、压浆完毕后立即给压浆管拧上堵头，以免因回浆而降低压浆效果。 f、注浆时应保证安全距离，防止周围桩成孔时造成破孔事故；同一承台桩的压浆顺序：先四周桩后中心桩。三、施工常见质量问题及处理措施1、常见质量问题冲孔灌注桩施工常见问题：1）塌孔；2）斜孔；3）漏浆；4）断桩；5）钢筋笼上浮。1）塌孔：塌孔多数是由于泥浆性能不符合要求、孔内水头未能保证及机具碰撞孔壁等原因造成。2）斜孔：斜孔通常是由于地质松软不均、岩面倾斜、机架移位、冲锤遇到探头石或孤石等原因造成的。3）漏浆：裂缝岩溶地层冲孔灌注桩施工最容易出现漏浆。4）断桩：在桩基施工过程中，由于操作不当、设备不良及水文地质条件的影响均会造成断桩。常见的断桩形式（1）桩体混凝土与持力层之间被未凝固的疏松体填充，主要是导管下端距孔底过远，混凝土与泥浆混合等原因造成；（2）桩身混凝土与持力层之间的沉渣厚度过大，在桩底形成松软层，其产生原因是在冲孔时未将沉渣冲洗干净就开始浇筑混凝土；（3）在浇筑混凝土过程中，导管提升量过大而露出混凝土面或导管密封不良，泥浆侵入混凝土桩身中形成未凝体或夹泥。5）钢筋笼上浮：由于导管底端距孔底距离过大，促使浇筑时混凝土下行速度过快，当混凝土接近钢筋笼时，混凝土的冲击力造成钢筋笼上浮。2、处理措施1）塌孔发生塌孔后，应查明塌孔的位置再进行处理。塌孔位置较深且不是很严重时，采用粘土回填至塌孔位置以上23m，并采取加大泥浆比重、改善泥浆性能、加高水头等措施，继续慢慢冲进；塌孔位置较深严重时，应立即将桩孔全部用沙土或砾石土回填，待孔内回填土稳定后重新冲孔；塌孔位置不深时，可采取加深护筒的方法，将护筒内填土夯实，重新冲孔。2）斜孔开孔前应将机台垫平垫稳，准确测量垂直度，冲孔过程中经常检查校核，发现偏斜及时纠正，特别是在岩溶地区基岩面起伏变化大，最易发生偏斜现象。应了解桩孔的岩面埋深和溶洞情况，进入基岩时，应低垂冲击发现偏斜时，及时回填片石至偏孔上方300500mm处，然后重新冲孔。3）漏浆把黏性较好的黏土回填到漏浆孔中，回填到漏浆处1m以上，静置1至2天，然后重新成孔。4）断桩确定断点位置，再次浇筑混凝土前，在此位置预埋导管（直径30mm即可）并将端头临时封闭。清除断桩位置的沉淀物，二次浇筑混凝土，注意浇筑混凝土时不得对预埋导管有所破坏。待混凝土达到设计强度后，压力注浆（高强度水泥素浆）。5）钢筋笼上浮钢筋笼的顶端若在钢护筒范围内，可将其焊到钢护筒上；若在钢护筒以下，则可用钢管在钢筋笼吊筋上顶压；当导管底端接近钢筋笼底端时，适当放慢浇筑速度。四、质量要求冲孔灌注桩持力层：中风化花岗岩层或微风化花岗岩层岩层。冲孔灌注桩成孔后，孔底沉渣不大于30mm，混凝土充盈系数1.1。桩混凝土浇灌高应高于桩顶设计标高0.81.0m。桩位、桩径偏差、垂直度偏差、钢筋笼质量、混凝土坍落度应满足设计及规范要求。1、冲孔桩质量控制要求1）、冲孔灌注桩施工允许偏差成孔方法桩径允许偏差（mm）桩位允许偏差（mm）单桩、条形桩基沿垂直于轴线方向和群桩基础中的边桩条形桩基沿轴线方向和群桩基础中的中间桩泥浆护壁成孔D100050D/6且不大于100D/4且不大于150D100050100+0.01H150+0.01H注：D为设计桩径，H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。2）、钢筋笼、砼浇捣质量标准及检验方法（1）、钢筋笼制作及保护层的允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1主筋间距102箍筋间距203钢筋笼直径104钢筋笼长度1005钢筋笼主筋保护层20（2）、钢筋笼的直径除符合设计尺寸外，并应符合下列要求：a、对于导管灌注水下混凝土的桩，其钢筋笼內径应比导管连接处的外径大10厘米以上。b、钢筋笼的制作偏差应符合下列规定：主筋间距 10毫米箍筋间距 20毫米钢筋笼直径 10毫米钢筋笼长度 100毫米c、钢筋笼保护层偏差：灌注混凝土的桩：20毫米。d、粗骨料可用卵石或碎石，其最大粒径，用于冲孔灌注桩及配筋混凝土不宜大于4厘米，并不得大于钢筋间最小净距的14.e、灌注桩混凝土的配合比和采用的骨料应符合下列规定：灌注的混凝土必须具有良好的和易性，配合比应事先经过试验确定，坍落度一般采用1822厘米；含砂率宜为4045，细骨料应尽量选用中砂；粗骨料应用碎石，其粒径不宜大于4厘米。（3）、导管的构造和使用应符合下列要求：导管壁厚不宜小于3毫米，直径可采用250毫米，直径制作偏差不得超过2毫米；导管的分节长度按工艺要求确定；两管之间可用法篮或丝扣连接，最下端的一节的底部应焊设加强箍。为避免提升导管时法篮边缘挂住钢筋笼，可设置锥形法篮护罩，或加焊三角形加劲板；采用丝扣连接时，应注意在使用、运输、堆放过程中不得碰撞螺纹，或压坏管口。灌注混凝土完后，应立即将螺纹冲洗干净，及时涂油防锈；导管使用前应试拼，试压，并试验隔水栓能否通过。（4）、灌注混凝土应遵守下列规定：保证水下混凝土的质量，贮斗內混凝土的初存量必须满足首次灌注时导管底端能埋入混凝土中0.81.2米；开始灌注时，预制混凝土球塞或吊挂的位置应临近水面；导管底端到孔底距离应能顺利排出隔水栓，一般保持3050厘米。排塞后不得将导管插回孔底；随着混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，埋管深度控制在2-5米，严禁把导管底端提出混凝土面；在混凝土灌注过程中，应设专人经常测量导管的埋深；提升导管时要避免碰动钢筋笼并应采取有效措施，防止钢筋笼上升；水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断，如发生堵管，导管进水等事故，应及时采取适当的措施进行处理；应注意控制最后一次混凝土的灌注量，当凿除桩顶浮浆后，应保证设计的桩顶标高及混凝土质量。2、主要材料检验留设要求1）混凝土工程（1）混凝土坍落度：本工程采用商品砼，待砼运至指定卸料地点后，试验人员即随机进行砼坍落度测试，在每一工作台班时间内测定砼坍落度不少于少两次。实测的砼坍落度与要求坍落度之间的允许偏差应符合下表要求： 要求坍落度（mm）允许偏差（mm）18022020 18030（2）砼的取样、试块的制作、养护a、试块留置要求如下：砼试件在砼浇筑地点随机抽取，从砼搅拌车中取样时，应在卸料量的1/43/4之间取样，试块制作前应将混凝土搅拌均匀。为保证本工程质量，具体留置数量特作如下要求：抗压强度试验：每根灌注桩留置一组标准养护试块（一组三块），一组同条件养护试块（一组三块），当大于50 m3时，应每50 m3增设一组。抗渗试验：同一配合比，每浇筑500m3留置一组标养试块，不足500m3时，也应留置一组标养试块（一组六块）。抗氯离子渗透试验：灌注桩浇筑时每天留置一组（一组三块）。抗硫酸盐侵蚀试验：灌注桩浇筑时每天留置五组（一组三块）。如使用的原材料、配合比或施工工艺有变化时，现场应另行留置试块。 b、试块的制作及养护： 标准试件的养护环境为：温度202，相对湿度95%以上。养护至28d龄期时按标准试验方法测得的砼立方体(边长为150mm)抗压强度可作为评定结构构件的砼强度。试块成型后，用已准备好的塑料薄膜覆盖、保温。及时登记砼施工及试块制作记录，第二天依取样顺序在试块上编号、拆模、进行养护，到龄期及时送检。2)钢筋工程主要包括钢筋原材复试、钢筋加工过程中的焊接接头试验。项目经理部物资部必须监督钢筋原材复试及机械连接接头加工过程中的试验，并参与有监理参加的有见证试验过程。配属队伍试验人员负责现场钢筋施工过程的试验，项目经理部试验人员必须监督并参与有监理参加的有见证试验。（1）钢筋原材复试取样原则：直条钢筋一般每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格的钢筋组成，每60t为一批；盘条钢筋一般每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格的钢筋组成，每30t为一批。（2）钢筋原材复试取样方法：拉伸试验：每批次任选2根钢筋，截取2段长度为450mm的钢筋。冷弯试验：每批次任选2根钢筋，截取2段长度为350mm的钢筋。重量偏差试验：每批次从不同根钢筋上截取不少于5段，长度不小于500mm的钢筋。3）水泥工程袋装水泥：对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同强度等级水泥，以一次进厂的同一出厂编号的水泥为一批，但一批的总量不得超过200T。随机地从不少于20袋中各采取等量水泥，经搅拌均匀后，从中称取不少于12KG水泥作为检验试样。五、质量保证措施1、冲孔质量控制措施施工前，由技术人员将有关施工工艺和技术要求向工班进行技术交底。准确放样后按要求埋设护筒，冲机就位后，复核冲头中心与桩位的偏差，严格控制在规范要求以内。施工中，每工班要对冲杆、冲头、孔径、孔深、倾斜度进行检查测量并记录，发现偏差及时调整。冲孔桩成孔后，报请质检人员对孔径、孔深、倾斜度进行检查，合格后方可终孔。2、钢筋施工质量控制措施1）本工程所用钢筋，进场时必须提供质量保证书，在监理人员见证下由保障部门会同质检人员，按规定的频率取样对原材料复验合格签证归档后，才能进入加工场地。2）本工程所有钢筋由加工场集中加工成型，钢筋加工按图纸执行。钢筋进场后及时核对品种、规格、数量，采用上架存放，进行标识；加工成品要进行合格检验、标识，出场办理登记领发手续，确保对钢筋用料的追溯。3）结构钢筋绑扎与主筋连接方法均严格按设计连接规定进行，有关技术要求由技术人员向钢筋班组仔细交底。4）严格控制上下层钢筋位置，采用设置撑脚方法进行控制，在砼浇捣时设置穿挑或铺板，避免砼浇捣中作业人员踩踏而使钢筋变形影响工程质量。5）任何部位钢筋尺寸不得随意代换，如根据实际情况，确须调整时，须由技术部门征得设计及监理认可后方可实施。6）针对本工程冲孔灌注桩保护层厚度要求，采用焊接钢筋确保冲孔灌注桩钢筋保护层厚度。7）钢筋笼堆放及运输过程，严防扭转及弯曲。8）下钢筋笼时应吊直，对准、缓慢下降，避免上浮。9）为保证钢筋笼位置的准确，要采取导向和护壁措施，避免切削孔壁泥沙造成塌孔。3、混凝土质量控制措施1）原材料质量控制措施采购质量控制：各种原材料（水泥、钢材、粗骨料、细骨料、外加剂、外加料）成品、半成品、构配件等材料必须由经评定合格的供应商供货，进货时由专人进行合格检验，对有复检要求的材料，如水泥、钢材等，还须按规定的取样频率进行复检、鉴定。合格后才能供货，对检验不合格的材料，不许检收，及时退货。水泥的质量控制：对C35以上强度等级的砼采用R42.5水泥，对设计中有特殊要求的则选择满足要求的专用水泥（如控制碱骨料反应的低碱水泥），不同品种、等级的水泥不得混合使用。质量标准符合通用水泥质量等级优等品要求，存期超过3个月受潮的水泥将不再使用或复检后降级使用。粗、细骨料质量控制：为使砼具有较好的和易性，较少用水量和水泥用量以减少砼收缩，采用颗粒洁净、质地坚硬、级配良好的砂、石料，严格按普通砼用砂质量标准及试验方法和普通砼用碎石或卵石质量标准及试验方法控制砂、石质量；对细骨料含泥量3%，粗骨料含泥量1%，针片状颗粒含量10%和经鉴定活性氧化硅含量高引起碱骨料反应的砂、石料不得进入施工场地。外加剂的质量控制不同性能的砼掺用不同种类的外加剂，必须按砼外加剂质量标准的标准严格检验，并经试配符合要求后采用的原则。2）砼生产质量控制措施商品混凝土供应，严格按照配合比施工。计量误差控制，对于水泥、掺合料、水、外加剂不大于1%，粗、细骨料不大于2%。砼搅拌时间不得少于1.5min，掺用特殊性能要求的外加料外加剂的砼要延长2030s。不得在同一施工时段内，使用同一台搅拌机拌合不同强度等级的砼。加强过程检查，对随机测定生产的砼坍落度和坍落度经时损失发生