漆包线生产工艺指导.doc

漆包线生产工艺指导书漆包线生产工艺流程一、 线生产工艺流程放线，退火，（冷却，吹干，半硬），涂漆，烘焙，冷却，收卷，入库。漆包生产工艺规程1. 检查交班记录及生产设备，确认一切正常接班生产若发现问题及时告知车间。2. 检查各种工量具是否完好，3. 根据生产规格准备好线材、标签等，线材表面要求无油污、灰尘、光亮、清洁不应有毛刺、翘皮、裂纹及氧化层等缺陷，如果缺陷明显不得使用。4. 清洁盘具清楚内外表面的灰尘、杂物保持盘具清洁，并应检查盘具是否变形。5. 用干净的纱布或纱布沾酒精将上下导轮擦洗干净，确保导轮光洁无尘（尤其是上导轮）。6. 按涂漆工艺要求将涂漆模配置好并矫正上下导轮模架的水平度、垂直度。7. 根据线材规格工艺要求将退火炉温度、烘炉温度、收线速度调整到工艺要求范围，当所有参数达到工艺参数时取样并送质检部门做快速试验（附着力，击穿电压等）试验合格后按成品要求收卷成盘。8. 操作工必须仔细调整收排线机的排线节距，排线行程以及收线张力，确保排线整齐没有交叉重叠中间侧翻，隆起松散等现象，同时注意漆包线的外观质量（色泽、气泡、毛刺、擦伤、漆瘤等）。9. 操作工必须有强烈的责任心应会焊头、会穿模、会分析线材质量和出次品原因。10. 要节约用漆，做到加漆时少加勤加，工作时间不随意离开岗位，保持工作场所的环境整洁；随时服从班组长及机长的安排。11. 操作工应随时注意退火炉出线水槽中的水位，及时添加并保持水的洁净度，同时每班必须至少翻动一次吸水毛毡。12. 机长应随时注意线材质量及温度的变化，督促本机组员工的工作对不符合工艺要求的操作及时提出批评和做出纠正，作好生产记录，不得应付了事，针对事故分析原因提出合理化建议完善生产工艺。13. 再生产时应比原来给定米数多些以防止做换位导线时线不够则应及时补线。漆包机操作规程一、 开机前的准备1） 设备检查：对各部位进行检查如有故障应通知维修人员进行修理。2） 检查工艺卫生情况确保生产环境清洁卫生。3） 准备擦线毛毡，漆缸毛毡。4） 按工艺要求准备涂漆模具，并将其按要求放好，排好，做好标志并校正上下导轮，模架的水平度，垂直度，用干净的纱布将导轮上擦干净，确保导轮光洁无尘。5） 将软化炉水槽内清洗干净然后注满去离子水，加热至40-80.6） 检查计量器具，工具、工位器具及工艺装备是否整齐完好。7） 按工艺卡片要求，打开加热开关设定工艺参数值，工艺参数应付合生产规定。8） 在收线机上将线速度，盘径，牵引调整等各项准备工作做好。9） 将准备好的漆缸，模架安装上去要求牢固平稳位置准确。10） 将检查合格的裸线安放到放线架上和设备上的引线焊接调节放线张力。二、 开机操作步骤 将所有炉子开启，并将退火炉水槽水加热。 但看到退火炉，烘炉各部分温度达到工艺设定值时开启各部风机 按照工艺卡片要求的涂漆道次、头数、将线穿好注意不得使线有扭转和翻身现象，在穿线的同时安装或更改擦线毛毡。 开启牵引收线电机，调节车速，用手持转速测量核对走线速度达到工艺要求值。 上涂漆模具穿模时顺序要正确模架、模具、模叉相互之间要能够活动，调节烘炉下炉口的大小，使炉口最小。 向漆缸内加入符合要求的漆液，测量各道涂制漆膜的厚度（a、b边都要测量），要求各道平均分配最后一道可略薄如各道达不到工艺要求要停机修改涂漆模具再重新开机。 当成品线表面质量、漆膜厚度满足要求后取样进行快速性能测试，当各项性能全部合格便可正常生产。 为确保连续生产需用对焊的方法将线段连接，接头要牢固，平直清洁，要用锉刀将接头部位锉平，用0号砂纸抛光接头尺寸不得大于裸线内控标准规定的最大正偏差。 裸线接头为工艺接头在成品盘中必须将其剪掉，每盘成品线都要贴上标签。 应按时填写工艺记录，如需调整工艺参数需说明原因三、 生产正常运行中的质量检测与控制每盘裸线上车前必须进行自检，测量其尺寸检查表观质量。经常测量退火后的裸线尺寸，发现问题及时处理。经常测量各道次涂漆厚度，总漆膜厚度发现问题及时调整。做焊接时需注意线规的毛刺、变形、扭曲等问题（拖线过程）。接头过半硬装制需先松开半硬装置慎防止线规断裂且注意线规运动过程中产生毛刺特别是半硬装置处。观察各部位工作状况，参数有无变化，用手持测速表测量走线速度发现问题及时调整。经常检查收线张力情况，不可过松或过紧排线要平整有序不得有夹线、空边、高低不平等现象。要注意检查所有漆液的型号名称是否符合工艺要求。漆缸内的漆液要时刻保持清洁无杂物，被污染的漆液要及时更换。四、 更换线规或产品型号当某种线规生产结束，需换一种线规或更换产品型号时，应按以下要求进行操作。 换线规：正常生产过程中线规的更换要按照裸线的截面积和a边的尺寸由小到大的顺序，有车间负责安排。 更换产品型号：按QZYB-QZ(G)B-QZB顺序更换可以仅更换绝缘漆，否则按开机顺序操作。五、 停机步骤关闭退火炉，烘炉各加热部分的电源开关，停止加热放掉漆缸内的漆液加快排废风机的速度增强排废和降温。关闭牵引电机，收线电机，停止走线。关闭退火炉水槽加热开关，当烘炉催化后温度降到250以下时关闭风机。对设备部分进行必要的检查，维修保养和清洁工作。模具应按原来的顺序编号贴上小标签，清洗干净的工装交给模具间保管，确认准确无误后模具归还模具库。六、 安全操作及技术要求1、 安全操作 操作人员必须预先经过培训、考核，熟知设备运转特性和操作规程后才能进行操作。 安全防护设施齐全有效操作者必须带好劳动保护用品。 严格按照操作规程操作，设备运行时严禁无人看守，严禁进行修理和润滑等工作。 车间严禁烟火设备发生火险时立即关闭电源，排除火险（使用灭火器）必要时及时通知消防队。 设备发生故障立即通知有关人员检修。 在焊接操作时防止烫伤或损伤眼睛注意对焊机用电安全。 保持设备清洁卫生，车间环境，生产环境整洁卫生。2、 技术要求 在生产过程中每盘成品线必须贴上标签，注明生产日期，产品型号，规格、线盘的序号，工作令号和生产班组等。 半成品裸铜线表面光洁不得有擦伤、毛刺、油污、金属末、氧化等质量问题，裸铜线的圆弧与平面连接处要光滑连接，不允许有凸凹和尖角。 原漆的黏度，固体含量等参数应符合工艺要求 漆包扁线表面光滑均匀不应有影响性能的缺陷。 漆包扁线应紧密均匀的绕在线盘上每盘线只允许有一个线段。 执行标准GB7095 漆包扁绕组线GB6108 绕组线导体JB/T8135 绕组线包装GB/T4074 绕组线试验方法Q/CZJS006-2004 漆包扁线用铜扁线内控标准Q/CZJS007-2004 换位用缩醛漆包铜扁线内控标准Q/CZJS008-2004 热粘合缩醛漆包铜扁线内控标准七、 其他要求1、 工艺卫生擦线毛毡每班应翻拍最长时间不得使用超过六小时。漆缸毛毡最多不超过15天应更换。烘炉炉膛内每季度应进行扫膛清除炉内灰尘。导轮应清洁光滑不许有漆液并且每半年应拆卸清洗更换损坏的轴承。漆室地面应保持清洁，无灰尘、漆液和其他杂物。漆室温度应保持稳定，不允许低于10并且在夏秋季节有防止蚊虫的措施。堆放的半成品、成品等应按定置管理进行。2、 检验 自检项目表面质量、尺寸、排线质量、包装和标识。 专检项目a、快速检验击穿电压、伸长率、各种尺寸、附着力、表面质量b、专检和最终检验每盘检验项目按检验规程3、 工艺参数软化炉温度、烘炉温度、漆液黏度、行线速度、涂漆道数等。八、生产过程中的应急措施1、 当裸线在生产中发生扭转在生产加工时或焊接接头拉线时不慎将裸铜线扭转应及时用胶木板敲打扭正，以防止卡模 。2、 在焊接时接头未焊牢而断在炉中时在焊接时接头未焊牢而断在炉中时如果在退火炉、烘炉前断裂应停机重新焊接如在炉内断裂（特别是细线）且抽调一路线是则应立即停机并重新拉出一路线并做好接头。3、 在生产时突然停电在生产过程中突然停电而导致生产停滞时炉内扁线全部报废，当电来时应参照开机步骤操作，待炉温达到工艺要求时在缓慢走线在有第一道开始挂漆，当炉内的黑线走出时用干净的抹布将黑色翘皮擦出（防止漆皮进入漆槽污染漆液造成单边，漆瘤等质量问题）待重新挂漆的成品收卷入库。九、漆包线表面质量缺陷及原因分析1、 位置随机的漆粒子或不光滑漆液内有杂质或不溶解粒子，（更换漆液，定期清理漆缸）2、表面无光泽、漆膜发花漆液不合格（更换漆液）人为（沾有化学介质）3、表面有漆瘤检查裸线表面是否有缺陷，不光滑，涂漆量是否过大，烘炉内有无碰线现象，烘炉上下导轮是否清洁或擦伤，炉膛内、漆槽中是否清洁等找出原因采取相应措施。4、 单边（阴阳面）表面涂漆不均匀（调整涂漆的位置和角度）模具不正，模具配模不好，线材质量不好5、 伸长率不合格（偏小）软化炉温偏低（调高软化温度）或铜材含杂质量大（更换裸线）6、 表面气泡现象烘炉内蒸发区温度过高（调整烘炉温度）或因漆液不均匀（调漆或更换漆液）、线规有污染。7、 尺寸不合格（1）、导线拉细放线张力过大，调节张力放松擦线毛毡。（2）、漆膜厚度偏小，外形尺寸超差 检查漆液固体含量是否符合工艺要求，若不符合工艺要求更换漆液若漆液没问题调整模具或更换涂漆道数。2、 附着力不合格检查漆膜是否固化过度，各道涂漆厚度是否均匀分布，检查裸线是否软化不足或有氧化现象等找出原因采取相应措施。3、 击穿电压不合格检查裸线有无毛刺，擦伤等缺陷，漆膜固化是否不足，漆膜厚度是否偏小，各道涂漆厚度是否符合要求找出原因采取相应措施。十、 挤压机配盘的具体操作步骤当裸线一公斤数生产时必须留有约一吨的重量配盘具体操作如下：1、 计算线规米重即（ab-r角）8.89/10002、 计算每小时生产公斤数即V线速603、 计算正在生产中的线规下次焊接时间即裸线公斤数/每小时公斤数完成时间+焊头时间4、 计算尚缺米数即计划生产米数-以完成米数+备用米数5、 计算每小时公斤数的平均每小时公斤数6、 计算下次焊头时间的平均时间7、 每台车所需的生产时间即缺的总公斤数/平均每小时公斤数/3（头数）8、 每台车需