品質檢驗作業的執行標準.doc

品質檢驗作業的執行標準一、 品質測驗員工作的抽查標準抽查規定1 所有質量監督檢驗人員的工作均需要接受各級主管的抽查。2 組長每月應抽查本班、組至少23人的工作質量，每次一項內容。3 主管每月應抽查本處至少3人的工作質量，每次一項內容。4 檢查組每月應不定期抽查從事產品、主要原料，分析人員每班的工作質量35次。抽查內容1 是否嚴格執行技術標準和有關制度。2 工作質量的準確程度。抽查範圍1 產品質量檢驗人員（1） 覆查被查者當時的樣品。（2） 檢查原始記錄和報告單。（3） 應知考試。（4） 操作技術考試。（5） 技術比賽。2 產品質量檢查人員（1） 覆查被查者取樣的代表性。（2） 檢查取樣方法。（3） 覆查檢驗結果。（4） 檢查原始記錄。（5） 應知考試。抽查結果處理抽查結果應分別記在各自的工作質量抽查記錄和工作質量抽查台帳上。二、 質量檢驗技術資料管理標準檢驗技術的收集1 及時收集技術標準文本和其他資料。2 及時收集質監技術書籍及刊物。3 收集質監所用設備儀器說明書。4 及時收集公司所有產品和材料的現行標準。5 生產控制標準編制說明書、有關國際標準與國外先進標準、標準學習資料及會議資料。檢驗技術的保管1 標準、附件材料要分類登記建卡，不得遺漏。2 標準材料要保存好，要保持整潔、齊全、不得丟失。3 所有儀器設備的使用說明書，均由兼職設備員負責管理。4 應分類登記，不得遺漏。檢驗技術的借閱1 借閱要登記，資料要愛護，不得亂畫，嚴禁撕扯，閱後即歸還。2 借閱的資料、說明書要保持整潔，不得丟失。3 借出去的圖書資料如遇緊急需要，隨時索回。三、 抽樣檢驗的轉換管理標準抽樣計畫品質檢驗的抽樣計畫採用GB2828 （等同MIL-STD-105D）單次抽樣，一般檢驗11級水準及特殊檢驗S-2水準。檢驗原則1 品質檢驗，除非特別規定，均使用單次正常檢驗方式。2 檢驗方式如需調整，應由品管部經理（含）以上的人員批准方可變動。檢驗方式轉換說明1 轉換核准流程（1） 由品管部提出加嚴、放寬或恢復正常檢驗的申請，都經品管部經理（含）以上人員批准。（2） 由交驗單位提出放寬或恢復正常檢驗的申請，經品管部經理（含）以上人員批准。（3） 由品管部經理（含）以上人員指示對某些檢驗採用加嚴、放寬或恢復正常檢驗方式，由品管部實施。2 由正常檢驗轉換為加嚴檢驗的條件在正常檢驗過程中，連續檢驗10批（不包括兩次交驗複檢批）中，有5批以上被判定不合格（拒收）時，品管部可以申請改用加嚴檢驗。3 由加嚴檢驗轉換為正常檢驗的條件在加嚴檢驗過程中，連續檢驗10批均判定合格（允收）時，品管部可以改用正常檢驗方式。4 由正常檢驗轉換為放寬檢驗的條件在正常檢驗過程中，連續檢驗10批均判定合格（允收），且在所抽取的樣本中，無主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）時，品管部或交驗單位可以提出放寬檢驗的申請。5 由放寬檢驗轉換為正常檢驗的條件在放寬檢驗過程中，只有一批被判定不合格（拒收）時，品管人員應報請品管部經理恢復正常檢驗方式。6 全數檢驗時機在下列情況中，經品管部經理（含）以上人員核准，應採用全數檢驗：（1） 交驗物料（成品）有致命缺陷（CR）時。（2） 有安全上缺陷或隱患的品質問題時。（3） 入庫檢驗及加工過程中問題甚多時。（4） 品質極不穩定時。（5） 其他狀況有必要實施全數檢驗時。四、 產品標示管理標準原物料的標示1 供應商提供的每批物料，其每一包裝容器外，應貼上供應商的產品標籤，內容應包括：物料名稱、編號、規格、數量、供應商名稱、生產日期等，必要時應標示供應商作業單位或人員，以及產品保固期等。2 原物料進廠後，倉庫點收人員提供物料待檢卡，由供應商送貨人員填寫後貼在該批物料外包裝上。待檢卡內容應包括：物料名稱、編號、規格、數量、供應商名稱、交貨日期等。3 品管部IQC人員依照進料檢驗規定對原物料進行檢驗，根據檢驗結果，在待檢卡上蓋上合格（允收）、不合格（拒收）、特許（讓步接收）字樣的印章，並簽署姓名、檢驗日期。4 合格或特許物料入庫後，至製造單位使用完之前，包裝容器的標籤及整批物料的待檢卡均不可撕毀。半成品的標示1 現場各單位在生產加工完成的半成品入庫前，應在其包裝容器外貼上標籤卡。標籤卡應填寫下列內容：物抖名稱、編號、規格、數量、製造命令、客戶、製造班組（必要時填入作業人員姓名）、生產日期等。2 廠務人員對每批半成品送品管檢驗前，應貼上該批物料的待檢卡。待檢卡應填寫下列內容：物料名稱、編號、規格、數量、製造命令、客戶、製造班組、生產日期等。3 品管部IQC人員依照最終檢驗規定予以檢驗，根據檢驗結果，在待檢卡上蓋上合格、不合格、特許字樣的印章，並簽署姓名、檢驗日期。4 合格或特許物料入庫後至工程使用完之前，每一包裝容器的標籤及整批物料的待檢卡均不可撕毀。成品的標示1 成品包裝的標示同半成品標示方法（標籤卡、待檢卡）。2 每一成品應根據國家（或產品銷售國）相關的產品質量法規的規定，標示生產日期、使用期限（保質期）、生產批號等內容。產品追溯方式出現產品品質問題需追溯時，應從下列方面入手：產品的生產批號、日期；產品或物料的標籤卡、待檢卡；各種產品的檢驗記錄、檢驗報告；生產日報表及相關生產記錄；其他可追溯的方面。五、 免檢標準定義免檢是指該產品若得到由有資格的單位進行過檢驗的可靠性資料（如合格證、檢驗報告等）。就可以不需要檢驗。但是，免檢並不意味著不進行驗證而是要以供方（供應商）的合格證或檢驗資料為依據，決定接收與否。免檢也是驗證的一種方式的通俗表達。免檢的適用範圍1 生產過程穩定，對後續生產無影響時可採用免檢。2 長期檢驗證明質量優良、信譽很高的產品在交接中可採用免檢。3 經過批准的免檢產品，或通過產品質量認證的產品採用免檢。六、全數檢驗標準全數檢驗就是對全部產品逐個地進行測定，從而判定每個產品合格與否的檢驗。全數檢驗的機會全數檢驗在以下情況下進行：1 產品價值高但檢驗費用不高時應全數檢驗。2 關鍵質量特性和安全性指標應全數檢驗。3 生產批量小，質量又得不到保證時應全數檢驗。4 產品質量不穩定時，應全數檢驗。5 精度要求比較高或對下道工序加工影響比較大的質量特性要全數檢驗。6 手工操作比重大，質量不穩定的加工工序所生產的產品要全數檢驗。7 用戶退回的不合格交驗品應全數重檢，篩選不合格產品。全數檢驗存在的問題1 需增加人員、添置設備、多設檢驗點。2 人力有限的條件下進行全檢，勢必要縮短每個產品的檢驗時間，或減少檢驗項目，這將降低產品質量的保證程序。3 全檢也存在著錯檢、漏檢。在一次全檢中，平均只能檢出70%的不合格品。如果希望得到的產品100%合格，必須重覆多次進行全數檢驗才能接近100%合格。檢驗誤差與批量大小、不合格率高低、檢驗技術水準、責任心強弱等因素有關。4 不能用於破壞性檢測等一些試驗費用昂貴的檢驗。5 對價值低、批量大的產品採用全檢顯得很不經濟。七、 抽樣檢驗標準定義抽樣檢驗是按預先確定的抽樣方案，從交驗批中抽取規定數量的樣品構成一個樣本，通過對樣本的檢驗推斷產品批合格或產品批不合格。實施抽樣檢驗的前提：產品的生產過程是穩定的。抽樣檢驗適用的場合1 量多值低且允許有不合格品混入的檢驗。2 檢驗項目較多時。3 希望檢驗費用較少時。4 生產批量大，產品質量比較穩定的情況。5 不易劃分單位產品的連續產品。6 帶有破壞性檢驗項目的產品。7 生產效率高、檢驗時間長的產品。8 有少數產品不合格不會造成重大損失的情況。9 希望檢驗對供應商改進質量起促進作用，強調生產方風險的場合。抽樣檢驗的缺點1 經抽檢合格的產品批中，混雜一定數量的不合格品。2 抽檢存在一個錯判風險。3 抽檢所提供的質量情報比全檢少。抽檢的類別抽檢是依據抽樣方案的確定分為：1 統計抽樣檢驗統計抽樣方案完全由統計技術決定，對交驗批的接受概率只受批質量水準惟一因素影響，是一種科學合理的抽樣檢驗。2 非統計抽樣檢驗非統計抽樣檢驗的方案（如百分比抽樣檢驗）不是由統計技術決定的，其對交驗批的接收概率不只受批質量水準的影響，還受到批量大小的影響，一般不宜採納。八、 如何制定檢驗計晝標準檢驗計畫的內容1 檢驗流程圖（說明檢驗流程、檢驗站或點的設置、採用的檢驗方式等）。2 檢驗用質量缺陷嚴重性分級表。3 檢驗作業指導書（對檢驗項目實施檢驗的指導性文件）。4 測量和試驗設備的配置。5 人員調配、培訓、資格認可事項的安排。6 其他需要做特殊安排的事宜。縮製檢驗計晝的準備工作1 熟悉與掌握產品的技術標準、圖樣及有關設計、生產技術文件。2 掌握產品的技術方案、技術路線和流程。3 覆核需要檢測的質量特性，確切掌握其真正的含義與要求，發現有關部門對規定理解不一致時，要取得權威性的統一解釋。4 列表每個質量特性的規範要求。注意圖樣給出的、加工過程技術文件規定的、內控質量標準要求的諸方面的判定標準，以便考慮有關條件的安排。5 對非一般性的檢測項目，應逐一弄清檢驗過程和方法，以便正確地提供條件並對作業給予指導。6 瞭解並考慮產品質量計畫、採購質量計畫、製造質量計畫、工序質量控制計畫對檢驗活動的要求，及其對檢驗活動構成的約束條件，應充分進行協調。7 切實掌握企業現有的檢測系統網路、人力及素質、檢測手段與能力情況。8 選擇能勝任的負責人員，組織適應的人力，明確工作流程與進度，開展檢驗計畫的編寫工作。九、 檢驗流程圖的製作檢驗流程圖是表明產品生產的整個過程中各項檢驗安排的一種圖表。它包括檢驗點的設置、檢驗項目、檢驗方式、檢驗手段、檢驗類別和檢驗資料處理等。流程圖的識別字號，企業可以自行規定，但一般應採用IE（工業工程）技術中的分析符號。流程圖的識別字合有兩類，即過程符號和檢驗符號。（1） 檢驗點的設置：即確定應該在何處進行檢驗。它是根據技術上的必要性，經濟上的合理性和管理上的可行性來具體安排的。（2） 檢驗項目：根據產品技術標準、技術文件和圖紙所規定的技術要求，列出質量特性表，並按質量特性缺陷嚴重程度，對缺陷進行分級，以此確定檢驗項目。（3） 檢驗方式：根據工序能力和質量特性的重要程度，明確自檢、專檢、定點檢和巡迴檢等。（4） 檢驗手段：明確是理化檢驗，還是感官檢驗或其他檢驗。（5） 檢驗類別：明確是全數檢驗，還是抽樣檢驗。（6） 檢驗資料處理：規定如何搜集、記錄、整理、分析和傳遞質量數據。通過檢驗流程圖，檢驗人員就能較全面地掌握生產過程中對檢驗工作的種種需要，以便於確定如何最好地保證實施這些需要。十、檢驗狀態標示管理工作執行標準目的規定檢驗狀態的標示種類和管理辦法，確保不同狀態的產品不會混淆。適用範圍本文件適用於對進料、在製品、半成品及成品的檢驗和試驗狀態的控制。職貴1 品管部負責製定產品檢驗狀態標示的辦法，監督檢查各執行部門對本流程文件的實施。2 各有關部門（生產工廠、倉庫等）應熟悉並掌握各類檢驗狀態標示並嚴格執行。作業流程1 進貨物料檢驗狀態標示。（1） 倉管將所收物料放入待檢暫存區。（2） 檢驗合格的物料，在其合適的位置貼上藍色的IQC檢驗合格標籤。（3） 檢驗不合格，但做特許處理的物料，在其合適的位置上貼橙色DQC特許接收標籤。（4） 檢驗不合格，但做加工/挑選使用的物料，在其合適位置上貼黃色加工/挑選使用標籤。（5） 檢驗不合格做退貨處理的物料，在其合適位置上貼紅色IQC退貨標籤。2 生產過程中檢查或自檢發現單個不合格品時，在其相應部位貼紅色箭頭紙或將其放在有不合格品標示的容器（紅色容器）中，或將其放在不合格品區域。3 裝配工廠、插件工廠檢驗工序QC檢驗狀態標示。檢驗工序QC對產品進行全檢，檢驗狀態標示如下：（1） 經QC質檢員檢驗合格的產品， QC質檢員在產品上貼QC PASS標籤或用鉛筆作一標記或將產品放在合格區域（位置）。（2） 對QC質檢員檢驗不合格的產品， QC質檢員在產品的不合格位置貼壞機紙或將其放入有不合格標識的容器（紅色容器）中。4 裝配工廠QA成品入倉檢驗狀態標示。（1） 做好的產品放在生產線尾端待檢區。QA正在檢查中的產品，應掛上QA正在檢查中標牌。（2） 徑QA檢驗合格的產品，在產品的外箱上貼藍色QA PASS標籤。（3） 經QA檢驗不合格的產品，如做返工處理，在其上掛黃色QA返工標牌，或貼上黃色QA返工標籤。（4） 經QA檢驗不合格的產品，如做報廢處理，在其上貼上紅色QA報廢標籤。（5） 經QA檢驗不合格的產品，如做讓步接收處理，在其上貼上橙色QA CONCESSION標籤。5 檢驗狀態標示的管理。（1） 合格章應蓋在標識卡的相應位置。標牌、標籤、壞機紙、標記等檢驗狀態標示均應置於明顯而不影響使用的位置。各使用部門或人員應注意保護標示的牢固和完整。（2） 不合格區域應有標明不合格的字樣。紅色容器用來盛裝不合格品，用其他顏色的容器盛裝不合格品時，應有標明不合格的字樣。（3） 品管部負責處理各類檢驗狀態標示運行中的問題。（4） 各有關部門嚴格按照本流程文件的規定保護好各類檢驗狀態標示，發現標示不清或無標示的情況，應及時報告品管部。十一、採購、外發樣品的控制作業標準一、 定義1 採購樣品：在採購行為發生前，對新供應商或新的物料，隨採購單送遞的採購物料的樣品。用以明確採購物料的品質要求，規範採購作業。2 外發加工樣品：產品或物料外發加工製作時，隨外發加工製作單一起遞交給外發廠商的樣品，用以明確加工品質要求。二、 樣本申請 採購或外發部門因為作業要求，需要樣品時，可根據採購、外發資料，填製樣品製作申請單，註明所需樣品的品名、規格、顏色、數量、需求日期等內容，經部門主管審批後，交廠務部安排生產和製作。三、 樣品製作與檢驗（1） 採購/外發部將樣品製作/申請單交樣品製作部門。（2） 樣品製作部門根據樣品需求性質決定樣品製作方式。 提取樣品室樣品，提取後的樣品按原樣複製。 提取倉庫存貨可直接開領料單領取。 重新生產的樣品由承製部門領料生產。（3） 樣品製作完成後，由QE測試、簽認後，方可轉到下一工序， QE對樣品的外觀、規格、顏色、材質（物理特性測試，化學特性測試）是否符合品質要求進行確認。如諍樣口日新樣口。QE工程師在簽認後還需交QE部主管，廠務部或相關部門再確認。四、 樣品的驗收（1） 樣品經測試合格後，製作部門將樣品連同樣品製作申請單一起交申請部門。（2） 申請部門核對樣品是否齊全，樣品單是否有品管PASSED印章；如無誤，則簽收並核對樣品單。十二、客戶樣品的控制作業標準一、 定義客戶在正式下單前，應客戶的要求，提供給客戶進行品質驗證的產品，若得到客戶的確認，則此樣品可作為客戶下單後生產的依據。二、 控制流程1 樣品製作單的開立。業務人員按客戶的要求（圖樣、實物）開立樣品製作單，經部門經理簽核後由廠務部按要求製作。2 廠務部按樣品製作單的要求進行工單展開，開具產品BOM表交物料部查核物料。如有物料欠缺，要及時填寫物料請購單交採購部門採購。3 廠務部門將製作完成的樣品及確認書交予業務部門，由業務部送交客戶確認。若客戶確認合格並簽回確認書，或下達訂單即視為客戶承認。如客戶確認不合格時由業務部通知廠務部重新製作。4 廠務部門對於客戶已承認的樣品的送樣資料進行整理，並依客戶類別將送樣資料及技術文件歸檔，文件及資料包括設計圖面、包裝圖面、產品BOM表等。5 客戶下達訂單後，由廠務部提供相關資料及樣品作為生產及檢驗的依據。十三、品管樣品的控制作業標準一、 樣品的收集1 由客戶或業務部、廠務部提供的樣品。2 由授權人簽發的特殊情況下的讓步接受、暫收程度樣品。3 QC部按要求收集每張工單成品標示樣品和物料、配件樣品。4 所有樣品收到後，需經部門負責人統一移交，接收樣品，必須登記，並將不同類型分開錄入不同登記薄。二、 樣品的分發1 根據生產作業需要，將不同類型樣品分發給使用環節的保管人員即現場負責主管或其代理人。2 記錄樣品分發情況、完善簽收手續。三、 樣品的分類登記、編號、放置1 樣品管理員把保存樣品的位置，根據樣品的類型，進行區域劃分並編碼。2 給簽收的樣品按區域編號。3 按編號輸入明細登記表，並建立樣品檔案。4 將樣品按類型放入相應的位置。四、 樣品的使用管理1 QC部不同環節需借用樣品，應向樣品室管理員申請借取。2 管理員應對借出的樣品做記錄，並要求借用人員簽名。3 借用人在使用期間，對樣品應加強保管，以防遺失或損壞，並及時歸還樣品。4 管理員應及時監督/追回借出的樣品，並對樣品的完整性做檢查。5 如樣品有遺失或損壞，應立即彙報，說明原因。6 經批准允許借出QC部外的樣品，必須有相應的批准手續，管理員需做記錄。7 樣品借出後，管理員應監督、追蹤樣品去向，並定期追回借出的樣品。8 管理員對歸還的樣品應檢查，防止錯還或損壞。9 到期如借用人需續用樣品，需重新辦理借用手續。10 管理員因不慎或其他原因，遺失某種樣品，應及時彙報，並說明遺失何種樣品及原因，並要求補簽樣品。五、 樣品變更及報廢1 管理員收到某種產品的新樣品後，對舊樣品申請處置意見。2 需更改的樣品，管理員應在樣品上標示，並寫更改內容，提醒使用者使用時注意。3 經批准，提供樣品部門需回收某種樣品，管理員應在樣品檔案中註銷，並申請補簽新樣品。4 由相關部門通知停止使用或失去效果的樣品，管理員要及時申請作報廢處理。5 樣品管理員應不定期地對樣品進行整理與檢查。十四、緊急放行的控制作業標準緊急放行的定義生產急需來不及驗證就放行產品的做法，稱為緊急放行。對緊急放行的產品，要明確作出標識和記錄，以便一旦發現不符合規定要求，能及時追回和更換。 一般在下列情況下才能允許緊急放行：產品發現的不合格能在技術上可以糾正，並且在經濟上不會發生較大損失，也不會影響相關、連接、相配的零件質量。緊急放行的具體操作步驟1 應在進貨檢驗流程中對緊急放行做出規定，明確緊急放行情況的審批人、責任人，規定可追溯性標識的方法，明確識別記錄的內容，如何傳遞、由誰保存。2 緊急放行所使用的全部質量記錄，應按規定認真填寫，在保存期內不得丟失和擅自銷毀。3 當供方的產品進廠後，根據情況對需要緊急放行的產品，由責任部門（一般為採購部或生產計畫科）的責任人提出申請，報經授權人審批。4 對緊急放行的產品作出可追溯性標識，同時做好識別記錄，記錄中應詳細記載緊急放行產品的規格、數量、時間、地點、標識方法和供方的名稱及所提供的證據。5 在緊急放行的同時，應留取規定數量的樣品進行檢驗，且檢驗報告必須儘快完成。6 應設置適當的緊急放行的停止點（停止點：相應文件規定的某點，未經指定組織或授權批准，不能越過該點繼續活動），對於流轉到停止點上的緊急放行產品，在接到證明該批產品合格的檢驗報告後，才能將產品放行。7 若發現緊急放行的產品經檢驗不合格，要立即根據可追溯性標識及識別記錄，將不合格品追回。十五、工程檢查執行標準定義工程檢查是對生產產品的品質特性進行的定時全程監查，是判斷這期間產品品質好壞的重要手段。擔當者由生產線班長（組長）負責檢測、記錄，每日下班時交由責任者（上司）確認。檢查項目品質基準書所要求的包括可測尺寸（卡尺、千分尺、塞規、檢測治具等） 、外觀（光潔度、顏色、形狀） 、動作特生、性能特性。一般都將要檢查的項目做成工程檢查表，用日報的形式逐項進行檢杳。檢查時間為確保全過程被檢產品的均一性，特採用定時工程檢查，設每日8小時工作制為佳，加班時的工程檢查時間間隔與白班一樣，不足2小時及超過1小時的加班也要檢查一次。抽檢數量亭一生產工位抽檢3Spcs為佳，並將每一試樣的檢查結果資料等，如實填入工程檢查表各欄中。異常處理當檢查中發現有異常時，要對該生產工位作業員的作業方法是否正確、治具是否出現異常（定位鬆動、碰傷等）。對其進行確認並及時處理，檢查無誤後再進行下一生產工位的檢查，並對檢查前生產的產品進行重點檢查（或全檢），判定是否需要分離。十六、生產工序質量控制標準工序質量控制概述1 工序質量（1） 工序是產品製造過程的基本環節。工序一般包括加工、檢驗、搬運、停留4個環節。（2） 工序的過程就是指操作者、機器設備、材料、技術方法、測量和環境（5M1E）六大因素，在特定條件下，相互結合、相互作用的過程。（3） 工序質量是指工序過程的質量。工序質量反映了操作者、設備、材料、方法、檢測和環境因素對產品質量起作用的綜合效果。2 工序質量控制工序質量控制就是把工序質量的波動限制在要求界限內所進行的質量控制活動。3 工序質量控制的對象工序控制的對象從直觀上來說是控制工序形成的質量特性值，而質量特性值的波動受工序因素（5M1E一人員、機器設備、材料、技術方法、測試、環境）的影響，所以說工序質量控制的實質對象是工序因素5MIE，尤其是其中主導因素。 工序質量控制的策劃1 工序質量控制策劃由生產技術部牽頭，按下列步驟：（1） 根據設計部門所提供的產品質量特性重要性分級，明確要控制質量特性值。（2） 對明確要控制的質量特性值，確定其質量形成過程，繪製必要的技術流程圖。（3） 按照建立工序質量控制點的原則，確定工序質量控制點，並編制必要的明細表。（4） 對確定了的工序質量控制點，進行工序能力的調查。（5） 在工序能力調查的基礎上，對工序質量的因素進行分析，確定其主導因素。（6） 在工序質量因素分析的基礎上，編制工序質量分析表，並以此為核心來編制工序質量控制點的各種文件。2 工序質量控制策劃的結果應形成文件，這些文件中既有原則性的計畫，如目標、要求等；也有實施性的文件，如作業指導書、技術卡片等。工序質量控制點1 工序質量控制點的涵義工序質量控制點是指產品生產過程中必須重點控制的質量特性、關鍵部位、薄弱環節和主導因素。可以以質量特性值、工序因素（5M1E）等為對象來設置工序質量控制點。2 工序質量控制點的設置原則一般按以下四點原則設置工序質量控制點：（1） 全部質量特性重要性分級為A級的質量特性和少數為B級的質量特性以及關鍵部位。（2） 技術上有特殊要求，對下道工序的加工、裝配有重大影響的項目。（3） 內外部質量資訊反饙中出現質量問題多的薄弱環節。（4） 關鍵工序、特殊工序。工序控制方法1 專職三撿制由專職檢驗員工在每班（次）正式加工開始時首檢，加工過程中進行中間檢驗或巡迴檢驗、加工結束時進行完工檢驗或末件檢驗。並根據檢驗結果進行工序調節。2 工檢結合三檢制在專職三檢制基礎上，增加操作者自檢，班組長、班組質量員對本組各工序的互檢和下道工序對上道工序的互檢。3 應用統計圖表法主要採用調查表、直方圖、控制圖等方法實施工序質量控制。其中，控制圖法應用最為廣泛。工序因素控制1 操作人員因素（1） 凡是操作人員起主導作用的工序所生產的缺陷，一殷可以由操作人員控制。（2） 造成操作誤差的主要原因有：質量意識差；操作時粗心大意；不遵守操作規程；操作技能低、技術不熟練以及由於工作簡單重覆而產生厭煩情緒等。（3） 防誤和控制措施： 加強質量第一、用戶第一、下道工序是用戶的慧量息識教月，建立健全質量責任制。編寫明確詳細的操作規程，加強工序專業培訓，頒發操作合格證。加強檢驗工作，適當增加檢驗的頻次。通過工種間的人員調整、工作，贏F幽官化等方法，消除操作人員的厭煩情緒。廣泛開展QC小組活動，促進自我提高和自我改進能力。2 機器設備因素（1） 加強設備維護和保養，定期檢測機器設備的關鍵精度和性能項目，並建立設備關鍵部位日點檢制度，對工序質量控制點的設備進行重點控制。（2） 採用首件檢驗，核實定位或定量裝置的調整量。（3） 盡可能配置定位資料的自動顯示和自動記錄裝置，以減少對員工調整工作可靠性的依賴。3 材料因素控制措施（1） 在原材料採購合約中明確規定質量要求。（2） 加強原材料的進廠檢驗和廠內自製零件的工序和成品檢驗。（3） 合理選擇供應商。（4） 做好協力廠商的合作關係，督促、幫助供應商做好質量控制和質量保證工作。4 技術方法的因素（1） 技術方法包括技術流程的安排、技術之間的銜接、工序加工手段的選擇（加工環境條件的選擇、技術裝備配置的選擇、技術參數的選擇）和工序加工的指導文件的編制，例如技術卡、操作規程、作業指導書、工序質量分析表等。（2） 技術方法的防誤和控制措施：保證定位裝置的準確性，嚴格首件檢驗，並保證定位中心準確，防止加工特性值資料分佈中心偏離規格中心。加強技術培訓，使操作人員熟悉定位裝置的安裝和調整方法，盡可能配置顯示定位資料的裝置。加強定型刀具或刃具的刃磨和管理，實行強制更換制度。積極推行控制圖管理，以便及時採取措施調整。嚴肅技術紀律，對貫徹執行操作規程進行檢查和監督。加強工具工裝和計量器具管理，切實做好工裝模具的週期檢查和計量器具的週期校準工作。5 測量的因素（1） 確定測量任務及所要求的準確度，選擇適用的、具有所需準確度和精密度能力的測試設備。（2） 定期對所有測量和試驗設備進行確認、校準和調整。（3） 規定必要的校準規程。其內容設備包括設備類型、編號、地點、校驗週期、校驗方法、驗收標準以及發生問題時應採取的措施。（4） 保存校準記錄。（5） 發現測量和試驗設備未處於校準狀態時，立即評定以前的測量和試驗結果的有效性，並記入有關文件。6 環境的因素環境一般指生產現場的溫度、濕度、噪音干擾、振動、照明、室內淨化和現場污染程度等。在確保產品對環境條件的特殊要求外，還要做好現場的管理、整頓和清掃工作，大力搞好生產，為持久地生產優質產品創造條件。十七、首件檢驗的作業標準1 首件檢驗是在生產開始時（上班或換班）或工序因素調整後（換人、換料、換活、換工裝、調整設備等）對製造的第1件或前幾件產品進行的檢驗。目的是為了儘早發現過程中影響產品質量的系統因素，防止產品成批報廢。2 首件檢驗由操作者、檢驗員共同進行。操作者首先進行自檢，合格後送檢驗員專檢。3 檢驗員應按規定在檢驗合格的首件上作出標示，並保留到該批產品完工。4 首件未經檢驗合格，不得繼續加工或作業。5 首件檢驗必須及時，以免造成不必要的浪費。首件檢驗後要保留必要的記錄，如填寫首件檢驗記錄表。6 機加工、衝壓過程中一般要實施首件檢驗，流水線裝配過程一般不實施首件檢驗。十八、末件檢驗的作業標準未件檢驗是指領先模具或專用工裝加工並主要靠模具、工裝保證質量的零售加工場所，當批量加工完成後，對加工的最後一件或幾件進行檢驗驗證的活動。末件檢驗應由檢驗人員和操作者共同進行，檢驗合格後，雙方應在末件檢驗記錄表上簽字，並把記錄表和末件實物（大件可只要檢驗記錄）拴在工裝上。十九、巡迴檢驗的作業標準巡迴檢驗是指檢驗員在生產現場按一定的時間間隔，對有關工序的產品和生產條件進行監督檢驗。巡迴檢驗的內容巡迴檢驗不僅要抽檢產品，還需檢查影響產品質量的生產因素（4M1E一人、機、料、法、環境）。巡檢以抽查產品為主，而對生產線的巡檢，以檢查影響產品質量的生產因素為主。生產因素的檢查包括：1 當人員有變化時，對人員的教育培訓以及評價有無及時實施。2 設備、工具、工裝、計量器具在日常使用時，有無定期進行檢查、校正、保養，是否處於正常狀態。3 物料和零件在工序中的擺放、搬送及拿取方法是否會造成物料不良。4 不合格品有無明顯標示並放置在規定區域。5 技術文件（作業指導書之類）能否正確指導生產，技術文件是否齊全並得到遵守。6 產品的標示和記錄能否保證可追溯性。7 生產環境：生產環境是否適宜產品生產的需求，有無產品、物料散落在地面上。8 對生產中的問題，是否採取了改善措施。9 員工的技能能否勝任工作。10 生產因素變換時（換活、修機、換模、換料）是否按要求通知質檢員到場驗證等。巡檢記錄巡檢的項目、方法、頻率事先設計於巡檢表中，巡檢後要做好必要地記錄。巡檢中問題處理巡檢中發現的問題應及時指導作業者或聯繫有關人員加以糾正。問題嚴重時，要適時向有關部門發出糾正和預防措施要求單，要求其改進。二十、在線檢驗的作業標準在線檢驗的定義在流水線生產中，完成每道或數道工序後所進行的檢驗，稱為在線檢驗。一般要在流水線中設置幾個檢驗工序，由生產部門或品質部門派員在此進行線上之檢驗。檢驗工序設置設置檢驗工序，應該考慮以下因素：1 全部質量特性重要性分級為A級的質量特性，和少數為B級的質量特性以及關鍵部位。2 技術上有特殊要求，對下道工序的加工、裝配有重大影響的項目。3 內外部質量資訊反饋中出現質量問題多的薄弱環節。4 檢驗工序的設置不是永久不變的。對於工序質量不穩定，不合格品多或用戶反饋的項目等在某一時期的特殊需要，只需設置短期的檢驗工序。當這些質量不穩定因素得到了有效控制，處於穩定狀態，這時檢驗工序就可以撤銷。但對於設計、技術要求方面的關鍵、重要項目是必須長期重點控制的，必須設立長期的檢驗工序，這類檢驗工序是不允許撤銷的（如A級質量特性處的檢驗工序）。檢驗工序實施1 用文件形式明確質量控制點，可以用生產流程圖或檢驗工序明細表等文件形式明確檢驗工序，確定需控制的產品質量特性。2 編制檢驗工序作業指導書及有關表格。3 做好檢驗工序所用的檢測設備的維護保養工作。4 檢驗工序的員工必須經過培訓。檢驗中問題的反饋與處理應在檢驗作業指導書中就發現問題及其處理方式做出規定。比如可以規定不合格品率超過一定數值，QE就應該通知生產線停止生產，直到問題解決。二十一、完工檢驗作業標準完工檢驗是指對全部加工活動結束的半成品、零件進行的檢驗。完工檢驗的工作包括驗證前面各工序的檢驗是否已完成，檢驗結果是否符合要求，即對前面所有的檢驗資料進行覆核。完工檢驗的重點應該按照作業指導書、產品圖樣、抽樣方案等有關文件的規定，做好完工檢驗工作，完工檢驗的重點是：1 核對加工件的全部加工流程是否全部完成，有無漏序、跳序的現象存在。在批量的完工件中，有無尚未完成或不同規格的零件混入。必要時採取糾正和預防措施，以防止問題的再發生。2 核對被檢物主要質量特性值是否真正符合規範要求。3 覆核被檢物的外觀，對零件的倒角、毛刺、磕碰劃傷應予以特別的注意。4 被檢物應有的標示、標誌是否齊全。二十二、半成品製程品質控制作業標準製程控制的定義製程控制，指對物料進入物料倉後到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制。主要包括：原材料加工控制、半成品、在製品控制和產品裝配與包裝控制。從嚴格的意義上講，此三個階段的品質控制，統稱為PQC。而相對於該階段的品質檢驗，則稱為FQC。一些工廠為了有利於工序控制的區別，將製程控制和品質終檢做如下劃分和命名：1 原材料加工、半成品、在製品檢驗稱為PQC，對應該階段的品質控制，則稱為FQC。2 產品裝配和包裝檢驗，稱為PQA，對應該階段的品質控制，則稱為FQA。製程控制中，首先應規定產品製造過程的檢驗點和檢瞼流程，並對經過檢驗的外購、外發加工原材料、半成品、成品做出識別標示或合格證明。製程檢驗的方式工廠可根據本身的生產規模、技術流程、管理方式選取合適的檢驗點、控制方式和檢驗程度。制程檢驗的方式主要有：1 首件自檢、互檢、專檢相結合。2 工序控制與抽檢、巡檢相結合。3 多道工序集中檢驗。4 逐道工序進行檢驗。5 零件、產品完工檢驗。6 抽檢與全檢相結合。制定檢驗規程的內容要明確1 明確檢驗與試驗的前提條件，保證上道工序合格。2 明確檢驗與試驗的項目。3 明確所用的儀器、設備或量規。4 明確測驗方法。5 明確特殊條件下，判別合格與否的原則。6 明確檢驗、試驗結果的記錄方法。7 明確檢驗、試驗資訊的傳送方式。8 明確從事檢驗的人員所具備的技能資格。運用質量識別標準來區別過程品質為確保工序過程的品質區別，工廠應配置不同的質量識別標誌，並制定相應的制度來規範標誌的運用。標誌的形式主要分為：標誌、標籤、標牌、批准的印章、產品加工技術卡、檢驗記錄等。PQC的控制範圍PQC控制環節為：物料入倉後，至半成品入倉前的控制。主要為半成品製造現場各部門品質控制。控制點的設置控制點設在何處，主要考慮該在製品不穩定因素而設計。1 該產品以前生產有異常，有較高不良品的記錄。2 使用的生產設備不穩定。3 工裝夾具、模具有不良情況。4 得到IQC對不良物料的資訊反饋。5 新員工操作。6 新產品、新材料、新設備的投入。 PQC的作業要點1 首件檢驗的確認對於每款產品、每台機器正式生產前， PQC要確認作業員送檢的首件產品，並將檢驗結果記錄於製程首件檢驗記錄表中。2 生產資料的核對在每款產品、每台機器正式生產時， PQC應對領用的物料、設備狀態、使用的工模具、作業指導書的版本進行核對。3 PQC巡檢規定（1）