悬壁式挡土墙施工技术交底.doc

悬臂式挡土墙施工技术交底单位名称：中国中铁汕揭高速四标项目部 日期：2010-8-29 工程名称：路基挡土墙工程起讫里程桩号：K8+534.039K8+643.848、K8+700K8+780、K8+890K9+023.249一、工程概况：1、本交底适用于汕揭高速公路第四合同段路基段悬臂式挡土墙施工。2、本标段悬臂式挡土墙墙身分10种高度，其中墙高H2m时设计为钢筋混凝土挡土墙，墙高H3m时挡土墙底板设置榫体，当墙高3时挡土墙底板不再设置榫体，施工人员在作业过程中尤其注意。挡土墙施工时以沉降缝为单位（10m）分段、分节施工（具体施工见附件）。每节间设置沉降缝，沉降缝材料采用木胶板且涂刷防水沥青，宽度为3cm，深度从墙顶直至底板部位。二、技术交底类容：1、施工放样：挡土墙施工前，作业班组及现场技术人员通知测量组对所施工挡土墙里程段进行放样，测量组对照相应里程段挡土墙的底板宽度两侧各加取75cm施工宽度对挡土墙开挖线进行放样。2、现场开挖：测量组开挖线放样完毕后对现场技术人员交接桩号，现场技术人员根据挡土墙墙顶设计高程减去挡土墙高度及15cm素混凝土垫层厚度（素混凝土挡土墙无垫层）、50cm砂垫层厚度计算所得即为开挖坑底标高；开挖基坑可采用人工配合机械施工，施工过程中尤其注意施工安全，必要时可对基坑作钢板桩支护，地面外围拦设安全防护网。3、基础定位及软基处理：基坑开挖完成以后，测量组对素混凝土垫层位置进行放样（素混凝土挡土墙无垫层时可直接放样踵板和趾板边界）；现场技术人员对挡土墙基础内预应力管桩进行检查，挡土墙基础下必须满足至少2排预应力管桩的布置，若有不符合设计要求处应及时通知工程部紧急处理；基底位置确定后，现场作业人员对基坑整平后铺设15cm砂垫层并进行夯实处理；砂垫层施工后在管桩部位施工托板，托板设计为高度35cm的钢混结构，托板顶标高应严格按照设计标高施工，若预应力管桩顶面过高可适当凿除，若过低可深挖基坑将托板加厚；托板施工后待混凝土强度达到设计强度的70%后再行铺设35cm砂垫层直至顶标高与管桩托板平齐即可。4、10#素混凝土垫层施工：待砂垫层施工完毕后，测量组对钢筋混凝土挡土墙的10#素混凝土垫层进行精确放样，现场作业人员根据垫层边界安装模板，垫层内有榫体设计时，可根据趾板或踵板宽度确定榫体位置并安装内侧模板，模板采用1.22m2.44m1.5cm的木胶板进行加工，因混凝土垫层厚度仅为15cm，故模板加固时外侧可用坑内弃土围护即可，榫体模板可采用12钢筋打入坑底锚固。垫层浇筑时需摊平、捣固、收光以方便踵板趾板模板施工。混凝土垫层完成后，按照混凝土养护要求进行洒水养护。5、踵板趾板施工：垫层施工完成后，测量组人员应对踵板趾板的边界进行精确放样，现场工作人员进行钢筋绑扎，钢筋绑扎时可根据现场实际需要制作绑扎立壁预埋钢筋(素混凝土挡土墙可直接进行模板加工)，钢筋制作完成后进行模板加固，模板采用1.22m2.44m1.5cm的木胶板进行加工，考虑踵板趾板均处于原地面以下，模板加固时内侧采用16钢筋按2m间距制作内撑，外侧用坑内弃土围护即可。模板加固完成后，现场技术人员先行自检模板、钢筋和预埋件，符合设计要求后报验现场监理工程师抽检，合格后方可进行砼浇注。浇注混凝土前模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。砼浇注前检查混凝土的和易性及坍落度，按设计要求控制坍落度。混凝土应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑。应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应水平，分层厚度不宜超过30cm。浇筑时，混凝土自由下落高度一般不宜超过2m，以防止发生离析。否则应通过串筒、溜槽等设施卸浇混凝土；混凝土浇注可采用50棒进行振捣，在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍；振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土10cm。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆；浇筑完毕时，要进行收浆，并及时向表面洒水养护（水质与拌和用水相同），洒水养护时间一般为7d。当结构物与流动性地表水或地下水接触时，应采取防水措施，混凝土在浇筑后7d不受水的冲刷侵袭；混凝土强度达到70%，不得使其承受各种外加荷载。6、立壁及挑檐施工：待踵板趾板施工完毕后，测量组人员对立壁边界进行精确放样，现场技术人员根据趾板及墙顶高程确定立壁高度并对现场作业班组交底，当施工高度2m时现场作业人员可采用48mm钢管及碗扣式扣件搭设脚手架，大横杆小横杆间距及竖距设置1m同时配置扫地杆及剪刀撑即可，作业设置安全作业平台，作业平台宽4m0.4m0.04m木板；支架及安全作业平台完成后，现场工作人员根据现场放样对立壁预埋钢筋进行调整冲洗，然后绑扎剩余立壁钢筋，钢筋连接时当钢筋直径12时可采用镀锌铁丝绑扎，搭接长度35d，其余钢筋均需采用J502焊条进行单面搭接焊，搭接及焊接长度为10d，焊接要求焊缝饱满无焊渣且钢筋无损伤；钢筋绑扎完成后在钢筋外围绑扎厚5cm的硅粉垫块作为保护层，保护层按间距50cm呈梅花型布置；保护层绑扎完毕后按照挡土墙纵向设计图对泄水孔进行预埋，间距为200cm300cm（竖向为200cm，横向为300cm），在地面线向上0.3m位置设置底部泄水孔，泄水孔为2排，泄水孔预埋材料采用50mmPVC管，并用塑料胶带纸包裹PVC管进口以免进浆堵管，设置泄水口时，不能露筋，以免钢筋锈蚀；另外若多段同时施工，可按照挡土墙纵向设计图布置沉降缝，沉降缝采用木胶板且涂刷防水沥青，宽度为3cm，深度从墙顶直至底板部位，在此位置钢筋可断开施工；待预埋件施工完毕后，现场技术人员自检合格后报现场监理工程师抽检，待其同意后进行模板安装，若立壁高度4m时可分2次立模浇注(分次浇注混凝土连接处需进行凿毛冲洗)。模板采用1.22m2.44m1.5cm的木胶板进行加工，尤其注意外侧模板制作时竖格缝的加工，竖格缝间距10cm，距离墙顶15cm，距离外侧行车道20cm，改制材料使用2cm厚的方木板将其切割成上底宽6cm及下底宽10cm的木条，然后将宽10cm的一边装订至木胶板上；模板加固采用16 钢筋作为内撑，内撑上下左右间距各0.6m，拉杆采用14全拉丝杆（为方便周转，拉杆孔可预埋20mmPVC管），拉杆上下左右间距各0.6m，模板外侧设计1010cm方木竖向背带，背带左右间距0.3m，方木外侧设置双排横向钢管背带，钢管背带上下间距0.6m，钢管直径48mm通过对拉螺杆加固，螺杆外侧扣件采用蝴蝶卡及14mm螺帽，扣件数量为双卡双帽，上述工作完成以后，应需采用48mm钢管及顶托底托按照上下间距1m、左右间距2m、斜率45的方式制作斜向支撑对模板进行加固，挑檐下部应额外制作斜向支撑。待模板加固完成后现场技术人员先行自检，合格后报现场监理工程师抽检，待其同意后进行混凝土浇注，浇注混凝前应对上次浇注之连接面洒水湿润，具体浇注及养生、成品保护可参照踵板趾板施工。另外需注意待混凝土强度达到设计强度的70%以后进行模板拆除。7、待模板拆除后下排泄水孔进水口周围应铺设37cm的碎砾石303030cm，下排泄水孔进水口的底部以下回填粘土层至踵板顶且人工夯实。三、质量标准：1、钢筋制作安装、保护层厚度允许偏差：钢筋骨架长度允许偏差10mm，骨架宽、高允许偏差5mm，箍筋间距允许偏差10mm，保护层厚度允许偏差5mm；2、模板安装允许偏差：轴线偏位10mm，预埋孔洞中心位置10mm，垂直度20mm，3、同强度的混凝土垫块铺设不小于4个/。4、所涉及回填部分均应分层夯实。5、墙趾开挖部分回填必须夯实，并做成2%的向外排水坡6、第2次浇筑混凝土时，需对底板接茬处进行凿毛，确保混凝土连接。立壁浇筑时，如立壁高度大于4m，则立壁分两次浇注，每次浇筑高度为1/2立壁高度。四、安全要求：1、施工人员进入施工现场必须配戴各种劳动防护用品。2、焊接必须严格注意安全用电，焊接底线与钢筋接触良好，严禁无证上岗。3、脚手架搭设按照要求进行，高空作业时必须佩戴安全带。4、夏季高温施工要避开高温，避免人员中暑。五、文明施工及环保要求：1、现场施工应符合文明施工要求，施工用品应整洁、有序排放到指定地点。施工中不得破坏周围环境。2、施工前应做好地面排水，保持基坑干燥。3