塑胶成品设计规范2.doc

依脫模方向而言，增加死角Undercut會增加模具結構設計及製作成本，除非不得已，否則可不要自找麻煩，可以脫模的條件來設計成形品。圖17(a)所示，左側死角不能上下脫模。圖18(a)左側有一水平孔。兩者都是死角，惟改變設計，不影響整體結構即可解決死角問題。圖19(a)所示，因斜邊而造成左側呈銳利邊，(b)的形狀就比較強固。圖20(a)所示，不佳的設計讓成型困難，右側凸緣易彎翹，強度降低，若改為(b)形狀，穩固又可增加強。度。成型品改為左右對稱，模具反而較好製作，所以簡易型包括對稱方式。(a)成型品表面為凹形，其模具要加工成為2個凸紋路(如文字)，加工凸的較為麻煩，因此建議成型品改為凸形狀。在預定一個孔上下須裝入螺絲、螺帽等接合件時，恐有產生不一致的中心線，故採取段差設計的大小異徑孔，而以小徑孔為基準，同時大孔徑充作調整孔，如此才可使兩接合件成為同一條中心線。 流線係指塑膠熔液由澆口流輕經寬或窄空間而再冷卻時程纖維狀的塑膠。因此相同流線自然收縮一樣，性質均一，然而若從上方澆口熔膠進入後，立刻分左右兩股，因而冷卻後的流線差，也容易彎曲不平，尤其以長板形更差。 圓板形成型件，因澆口數不同且進澆位置不一，也會造成(a)至(c)的怪異圓形，只有(d)最好；其中(d)及(c)還各有二或三處熔接線，不只表示此強度最弱，而且因而影響整個圓度。熔接線從上方，特別是厚度方向，肉眼細看顯現一條波浪狀線條，它是對向或等角相向，而在相交之處，因溫度降低而在此處僅相接，並非水乳交溶成為一體。一般非負荷處或不講究外觀處，可容許存在。 理想圓筒狀成型品，竟因不同澆口方式而出現(a)至(c)不良的變形，只有(d)最優。由上可知，長型板成型件次邊緣澆口為佳，而圓板乃以直接澆口稱勝。至於圓，則以膜式或圓盤澆口最理想。 由於熔接線(weld line)畢竟是個缺陷，因此能免則免，設計者一開始設計成型品形狀時，就要學會想像熔膠如何流、到何處停止，盡量使流線同一或對稱，進而以不發生熔接線條件下決定適當的進澆處。由左下處進澆會在右下處發生熔接線，此乃在左下處澆口流進膠後，分成數股由上及下交注於右下方處而再次卻時形成的。另外則改採針點澆口由上而下成圓周狀一同流下至底面，彼此無交集，自然免除了熔接線。 水往低處流，則熔膠也應由厚流向薄處；若是(a)的話，澆口下來的熔膠便流的較慢，可能因擾流發生氣泡，甚至到底邊填充不足，而(b)的情況，一開始壓力十足，順勢流下，由厚至中，在至薄，甚至到細微處，都可面面俱到，不怕壓力不夠而使熔膠延誤。如(b)改為推拔孔後，成型品會被固定半模拉去，澆口無法拉斷，因此在接近成型品底邊設置小而凸的扯頭(死角)，以備成型品扥住移動半模，接著拉斷澆口，最後再由頂出框(成環)從底邊往上頂出成型品。 分模面係由固定半模(定模)與移動半模(動模)並合而構成成型品大小空間，即模穴。合理選擇分模面的原因，不外包括：(1)有利於脫模，(2)有利於抽芯，(3)保證塑件外觀，(4)有益於分模面密合，(5)有助於成型避免飛邊，(6)有利於塑作品質等幾項。像圖29所見的(a)要沿著分模面垂直脫出塑件，而在圖30所示靠近分模面周圍不要有過多花樣，改為平面有水平方向的凸緣伸出。同時，這對製