各种管线施工方案.doc

目录一、编制依据V二、工程概况V三、施工安排VII3.1、施工进度安排VII3.2、道路工程领导小组VII四、施工准备VII4.1、技术准备VII4.1.1、熟悉审查图纸VII4.2、机具准备VII4.2.1、施工机械设置VII4.2.2、其他施工工具VIII4.3、材料准备VIII4.4、进场材料的检验VIII五、主要施工方法及措施IX5.1、施工工艺流程IX5.2、施工方法及步骤IX5.2.1、测定管道中心线IX5.2.2、建立临时水准点X5.2.3、沟槽开挖X5.2.4、地基处理X5.2.5、管道的安装与铺设XI5.2.6、管道试压XXV5.2.7、闭水试验XXXVI5.2.8、管道冲洗、消毒与吹扫XXXVIII5.2.9、沟槽回填XXXIX六、施工注意事项XLII七、质量验收标准XLIV7.1、沟槽开挖与地基处理XLIV7.1.1、主控项目XLIV7.1.2、一般项目XLIV7.2、沟槽支护XLIV7.2.1、主控项目XLIV7.2.2、一般项目XLV7.3、沟槽回填应XLV7.3.1、主控项目XLV7.3.2、一般项目XLVII7.4、管道基础XLVIII7.4.1、主控项目XLVIII7.4.2、一般项目XLVIII7.5、钢管接口连接XLIX7.5.1、主控项目XLIX7.5.2、一般项目XLIX7.6、钢管内防腐层L7.6.1、主控项目L7.6.2一般项目L7.7钢管外防腐层LII7.7.1、主控项目LII7.7.2、一般项目LII7.8钢管阴极保护工程质量LIII7.8.1、主控项目LIII7.8.2、一般项目LIII7.9球墨铸铁管接口连接LIV7.9.1、主控项目LIV7.9.2、一般项目LIV7.10、钢筋混凝土管、预(自)应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管接口LV7.10.1、主控项目LV7.10.2、一般项目LV7.11、化学建材管接口连接LV7.11.1、主控项目LV7.11.2、一般项目LVI7.12管道铺设LVII7.12.1、主控项目LVII7.12.2一般项目LVII7.13 井室LVIII7.13.1、主控项目LVIII7.13.2、一般项目LVIII7.14、雨水口及支、连管LIX7.14.1、主控项目LIX7.14.2、一般项目LX7.15、支墩LX7.15.1、主控项目LX7.15.2、一般项目LX八、质量控制措施LXI8.1、建立健全质量保证体系LXI8.2、质量控制的内容LXII8.3、质量控制技术措施LXIII8.3.1、关键工序主要技术措施LXIII8.3.2、施工机械、仪表配置质量保证措施LXIII8.3.3、设备材料质量保证措施LXIV8.3.4、施工质量保证措施LXIV8.3.5、人员培训制度LXIV8.3.6、互检、交接检及工序质量评定制度LXV九、安全文明施工管理及技术措施LXV9.1、安全保障措施LXV9.1.1、建立安全保障体系LXV9.1.2、安全保障措施LXV9. 2、文明施工保证措施739.2.1、文明施工保证体系739.2.2、文明施工保证措施739.2.3、消防安全管理措施779.2.4、保卫安全管理措施77十、环境保护措施7810.1、环境保护目标7810.2、环境保护组织体系7810.3、控制污染措施7910.3.1、环境保护准备工作7910.3.2、防止大气污染7910.3.3、防止水污染8010.3.4、防止噪音污染80十一、雨季施工措施8011.1、雨季施工前的检查与防范8011.2、雨季施工设备管理8111.3、雨季施工对材料的管理8111.4、雨季焊接管理8111.5、雨季施工安全工作81十二、成品保护措施8212.1、成品保护工作的主要内容8212.1.1、建立成品保护工作的组织机构8212.1.2、成品保护措施8212.2、成品保护责任及管理8212.2.1、监督协调8212.2.2、现场材料保护责任8212.2.3、施工阶段的成品保护责任8312.3、成品保护措施83一、编制依据给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-2008；厂区管线设计图2007J297-SS00PS0302；厂区热力管线设计2007J297-SS00PS0707RL；国家现行碳钢焊条、低合金焊条的规定；现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011；涂装前钢材表面锈蚀等级和初秀等级GB/T8923；工业金属管道工程施工规法GB50235-2010；埋地硬聚氯乙烯给水管道工程技术规范CECS17：2000；柔性接口给水管道支墩10S505；排水检查井02S515；无压排水圆管管基、接口通用图PT01；雨水口通用图（铸铁井圈）PT05；埋地无压预制砼排水圆形管管基及接口YBJ-PS03-2004；混凝土模块砌体排水检查井YBJ-PS06-2010；混凝土碱含量限值标准CECS53：93；管道与设备绝热08R418-1-P164；建筑设备施工安装通用图集91SB1-1；建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-2002；城镇直埋供热管道工程技术规程CJJ/T81-98；城市供热管网工程施工及验收规范CJJ28-2004；二、工程概况 本工程为xxxxxxxxx厂区管线安装工程。其包括厂区工艺管线、厂区雨水管线、厂区污水管线、厂区热力管线、给水管、再生水管、厂区除磷、加氯、臭氧及碳源投加管线、甲醇加药管具体概况如下：厂区工艺管线：包括构筑物间连接管、跨越管及再生水厂一、二期工程工艺连通管、生物滤池反冲洗废水排放管。再生水厂进水干管接自SBR池DN1200mm出水管、进入生物滤池处理后4万m/d通过DN800mm钢管进入现况再生水厂处理、4万m/d 通过DN900mm钢管自流进入滤布滤池过滤后进入接触池，经过臭氧接触氧化及二氧化氯消毒后通过DN900mm钢管至现况出水泵房。在现况进水泵房出水井及配水井设DN500溢流管，将生物滤池冲洗废水排入现况进水泵房前的进水井。厂区雨水管线：在新建道路下设雨水管负责排除路面雨水及构筑物溢流。综合径流系数为0.45，重现期为0.5-1年。新建雨水管排入厂区现况雨水管内。厂区污水管线：新建厂区污水管负责将再生水厂二期工程建、构筑物产生的生活、生产污水排入厂区现状污水管。厂区热力管线：由热泵机房供应，热媒为55/50热水，冷媒为7/12冷水。根据需要通过厂区热力外线到达各单体。给水管：在新建生物滤池东侧道路下新建1条DN100mm给水干线，两端分别与现况给水管顺接，满足厂区供水。在甲醇加药间、接触池、滤布滤池车间及臭氧接触池新建DN25-DN100mm给水支线，与现况给水环状管网连通。再生水管：在现况配水泵房新增厂区自用水增压稳压系统，与全厂再生水管网连通。厂区除磷、加氯、臭氧及碳源投加管线：新建2条DN25 PAC除磷加药管、新建DN110二氧化氯加药管、新建DN次氯酸钠加药管、新建条DN臭氧管、碳源投加管采用甲醇都敷设于管沟内。各个管线具体平面位置根据厂区管线综合图确定；设计管线与各单体构筑物连接处，以单体设计管线确定。三、施工安排3.1、施工进度安排道路施工计划于2012年6月12日至2012年7月15日完成，工期24日历天。3.2、道路工程领导小组组 长：xxxx副组长：xxx组 员：xxx、xxxx、xxxxx、xxxxx四、施工准备4.1、技术准备4.1.1、熟悉审查图纸组织各部门人员学习和审查施工图纸，领会设计意图，掌握工程道路的形式和特点，复核各主要尺寸及管道高程。准备好本工程所需主要规程、规范、标准、图集和法规组织所有技术人员认真学习。4.2、机具准备4.2.1、施工机械设置主要机械机具配备表序号机具名称规格单位数量新旧程度（）备注1挖掘机CAT-320台2752装载机ZL-50台1803自卸汽车解放-50辆4904平板车20T台1805电焊机BX3-500台10858空压机0.6m/min台2809砂轮切割机400台28510倒链5T个108511倒链2T个207012角向磨光机125台87513水准仪台17514经纬仪台18015钢盘尺60米个38016烘干箱台18517台钻台1804.2.2、其他施工工具套丝板、压力案、管钳、活板子、手锯、手锤、台虎钳、电气焊工具、钢卷尺、水平、小线等。4.3、材料准备厂区管线施工所需材料已制订采购计划。厂区管线工程所需焊接材料已制订采购计划，工程开工前先进30%，其他随工程进度分批进场。管节和管件装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢，不得互相撞击，接口及钢管的内防腐层应采取保护措施。管节堆放要选用平整、坚实的场地；堆放时必须垫稳，防止滚动，对方层高1000无压管道15压力管道303、管道的安装：所有管节、管件、阀门在安装前完成打压。1）工艺管道：采用对焊接口，焊工必须按规定经相关部门考试合格后持证上岗，并应跟据经过评定的焊接工艺指导书进行施焊，焊条质量应符合现行国家标准碳钢管焊条、低合金焊条的规定；沟槽内焊接时，应采取有效技术措施保证管道底部的焊缝质量；坡口形式和尺寸按给排水管道工程施工及验收规范（GB50268-2008）标准，管节组对焊接时应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合设计要求，设计无要求时应符合电弧焊管道端倒角各部尺寸表的规定，不得在对口间隙加焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。焊口错边对口时应使内壁齐平，错口的允许偏差为壁厚的20%，且不得大于2mm。对口时纵、环向焊缝的位置应符合：纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45左右处；纵向焊缝应错开，管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm；管径大小或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm；有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，期间距不应小于100mm；加固环距管件的环向焊缝不应小于50mm；环向焊缝距支架净距离不应小于100mm；直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，并不应小于管节的外径；管道任何位置不得有十字形焊缝。不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。电弧焊管道端倒角各部尺寸表倒角形式间隙b（mm）钝边p（mm）坡口角度a（）图示壁厚t（mm）4-91.5-3.01.0-1.560-7010-262.0-4.01.0-2.0605管道上开孔不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔，管道上任何位置不得开方孔，不得在短节上或管件上开孔，开孔处的加固补强应符合实际要求。组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊；采用柔性接口代替闭合焊接时，应与协商确定。钢管对口检查合格后，方可进行接口定位焊接。定位焊接采用点焊时：点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；点焊时，应对称施焊，其焊缝厚度应与第一层焊缝厚度一致；钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；电焊长度与间距应符合点焊长度与间距表：点焊长度与间距表管外径D0（mm）点焊长度（mm）环向点焊点（处）350-50050-605600-70060-70680080-100点焊间距不宜大于400mm焊接方式应符合设计和焊接工艺评定的要求，管径大于800mm时，应采用双面焊。管道采用法兰连接时：法兰应与管道保持同心，两法兰间应平行；螺栓应使用相同规格，且安装方向应一致；螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外；与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，带法兰螺栓紧固后方可施工；法兰接口埋入土中时，应采取防腐措施。管道及管件的焊缝在无损探伤检测前进行外观质量检查管节表面应无斑疤、裂缝、严重锈蚀、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，且不得保留有熔渣、飞溅等，其质量要求应符合国家有关规定，除应进行外观检查及油渗试验（有特殊要求的管道除外），并应进行射线照相检验，检查比例为总焊缝长度的30%，其中所有T型焊缝必须进行射线照相检验。焊缝射线照相检验的质量不得低于现场设备、工业管道焊接工程施工规范（GB50236-2011）中的要求，达到III级为合格。所有钢管、管件内外壁涂装前均应做除锈处理，管道防腐表面应清除油垢、灰尘、铁锈等，其质量标准应达Sa2.5级，按照涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923执行。施工前经喷（抛）射处理后，应用清洁、干燥、无油的压缩空气将管道内部的砂粒、尘埃、铁粉等微尘清除干净；管道内表面处理后，应在钢管两端-100mm范围内涂刷硅酸锌或其他可焊性防锈涂料，干膜厚度为20-40m；钢管内壁防腐及焊口内防腐采用H87系列（或同等）防腐涂料（并加入SAT中空无机粉料的辅助材料）或其它同等强度防腐涂料，涂刷4道，干膜厚度不小于260m；钢管焊口防腐可采用常温型“塑化沥青防蚀胶带”防腐，厚度最小3mm，拉伸强度最小600N/mm。埋地钢管外壁防腐采用环氧煤沥青厚浆型涂料。做法按“特加强级”，为“六油两布”，即底漆-面漆二道-玻璃布-面漆二道-玻璃布-面漆两道，干膜厚度大于0.6mm。2）厂区雨水：按插口顺水流方向，承口逆水流方向，由下游向上游依次安装；第一节管为基础管节，为确保管道安装时基础管节不移位，再管节下游方向搭设支架后背进行固定。将橡胶圈按照正确方向套入插口上的凹槽内，橡胶圈应平直、无扭曲，正确就位；橡胶圈表面和承口工作面应涂刷无腐蚀性的润滑剂；安装后放松外力，管节回弹不得大于10mm，且橡胶圈应在承、插口工作面上。插口与承口的对口间隙为10mm，在插口对应位置做好标识。管道对口时，用两道龙门架悬吊第二节管，插口与承口对正位置，并于第一节管保持中心水平位置，悬停。在第二节管的承口部位用长度L=1500mm，断面尺寸为15cm*15cm的方木做后背，套好钢丝绳，用倒链将第二节管缓慢匀插入第一节管内，并有专人检查胶圈滑动情况，发现胶圈滑动不均匀时立即停止插入，用扁凿将胶圈位置调整均匀后再继续进行施工。插口达到安装标识线后，放松钢丝绳。测量管道平面位置及管内底高程，符合设计要求后用垫块固定。检查管道内接缝及胶圈，接缝小于10mm，胶圈位置在同一深度，环向位置正确，符合设计及相关规范图集要求后，进行下节管材的安装。雨水口管采用双壁波纹管，雨水口管采用混凝土满包。3）厂区污水：地基处理符合设计及相关规范图集要求后，进行管道安装。其中重力流污水管干线采用混凝土承插口管，具体安装详见厂区雨水；构筑物排空管为钢管，具体安装详见厂区工艺。4）厂区热力：管道采用聚乙烯外套聚氨脂泡沫塑料预制保温管（管中管）保温厚度为50mm及40mm，采用二管制，按直埋式施工，坡度大于等于0.3%管道高点装排气阀，低点设泄水阀。遇有高程变化时按设计要求及相关规范图集砌筑高程变化井。室外热力管道采用无缝钢管焊接连接。沟内管道焊接，连接前必须清理管腔，找平找直，焊接处要挖出操作坑，其大小要便于焊接操作。供热管道热补偿采用全封闭自导向直埋外压波纹补偿器。阀门、配件、补偿器支架等，应在施工前按施工要求预先放在沟边沿线，并在试压前安装完毕。遇有波纹补偿器时，在安装前应完成与拉伸试验，在与管道焊接。焊缝无损探伤检验必须由有资质的检验单位完成。管道与管道的焊缝进行5%无损探伤检验，钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100%无损探伤检验。管道防腐，应预先集中处理，管道两端留出焊口的距离，焊口处的防腐在试压完后再处理。固定支架、变径管、三通及阀门等处焊接后，由保温材料厂家到现场补做保温。管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，注意做好保温层外的防雨，防潮等保护措施。热力管道的安装符合室外供热管道安装的允许偏差和检验方法表。室外供热管道安装的允许偏差和检验方法项 目允许偏差 (mm)检验方法坐 标敷设在沟槽内及架空20用水准仪(水平尺) 、直尺、拉线埋地50标 高敷设在沟槽内及架空10尺量检查埋地15水平管道纵、横方向弯 曲（mm）每1m管径小于或等于100mm1用水准仪(水平尺) 、直尺、拉线和尺量检查管径大于100mm1.5全 长(25m以上)管径小于或等于100mm不大于13管径大于100mm不大于25弯 管椭圆率Dmax-DminDmax管径小于或等于100mm98用外卡钳和尺量检查管径大于100mm5%折皱不平度（mm）管径小于或等于100mm4管径125200mm5管径250400mm75）给水管：管径DN100mm再生水管采用球墨铸铁管，管径100mm再生水管采用衬塑钢管。安装时自下游开始，承口朝向施工前进的方向。将橡胶圈上的粘结物清擦干净，把胶圈弯成心行或花形装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，均匀一致地卡在槽内，不翘不扭。橡胶圈安装经检验合格后，方可进行管道安装。管道安装时，根据设计井段即管长度排列，管道的中心及高程逐节调整正确，承口不得进入井室。首节管道就位后复测高程及轴线，确保管道纵然断面高程及平面位置准确后，在管两侧回填砂固定。用三脚架、吊链把管子吊起来呈水平状态，吊离地面6cm左右，利用边线调整管身位置，使管子中线符合设计要求。安装机械式柔性接口时，应使插口与承口法兰压盖的轴线相重合；螺栓安装方向应一致，用扭矩扳手均匀、对称地紧固。安装滑入式橡胶圈接口时把插口对准承口。使用吊链拉入法撞口，在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，在待拉管子承口处架子上后背横梁（后背横梁由方木、橡胶垫组成）。把后背横梁两端套好钢丝绳和吊链连好绷紧对正，这时两侧同步拉动两个吊链，使胶圈在插口与承口工作面之间均匀移动。注意撞口过程中随时观察吊在三脚架上管子的状态，让管子受力均匀，保持水平，随时调整吊链，必要时调整三脚架。在撞口过程中，如果出现胶圈移动不均匀，用木棒及时调整，掌握捣击力度，并认真检查胶圈与承口接触是否均匀紧密。撞口完成后放松倒链后接口处的回弹量要符合要求。撞口结束后，为防止前几节管子管口回弹或移动，向管体两侧回填土，同时用钢丝绳和吊链锁在后面的管子上。安装后的管节应进行复测，合格后方可进行下一道工序的施工。管道安装时，应随时清扫管道中的杂物，给水管道暂时停止安装时，两端应临时封堵。给水管道施工严格按设计及施工规范进行，按验收标准进行隐蔽验收。6）再生水管：管径DN100mm再生水管采用球墨铸铁管，管径100mm再生水管采用衬塑钢管。地基处理符合设计及相关规范图集要求后，具体安装详见厂区给水管道。7）厂区除磷、加氯、臭氧及碳源投加管线：除磷（PAC）加药管、二氧化氯加药管、次氯酸钠加药管使用PVC-U管粘结；臭氧管采用SS316L管焊接或法兰连接；氧气管、臭氧制备循环冷却水、碳源（甲醇）加药管采用SS304管焊接或法兰连接。所有不锈钢管材料均应酸洗钝化，各种不锈钢管最小壁厚规格如下：管径（mm）DN40DN50DN65壁厚（mm）2.02.03.0不锈钢加药管过路段敷设在套管内时需进行外防腐，防腐做法可采用塑化沥青防蚀带（厚度大于3mm），或采用环氧煤沥青厚浆型涂料，做法按“普通级”施工。不锈钢管焊接采用双面惰性气体保护手工钨极氩弧焊。管道的施工必须严格遵照现场设备、工业管道焊接工程施工规范（GB50236-2011）中的相关条款进行。管道及管件的焊缝除进行外观检查及油渗试验外（特殊要求除外），还应进行无损探伤试验，采用X射线照相检测，除特殊说明外检查比例为总焊缝长度的30%，其中所有T型焊缝必须进行X射线探伤。其质量不得低于现场设备、工业管道焊接工程施工规范（GB50236-2011）中相关规定的要求。甲醇管道焊缝射线检查比例：用于输送未经稀释的甲醇药液的管道对所有焊缝实行100%射线照相检验；用于输送稀释后的甲醇药液的管道对所有焊缝实行50%射线照相检验。4、管道附属物安装本工程中的附属设备包括法兰、蝶阀、闸阀、平衡阀、补偿器、支架等，按设计要求检查其型号、规格、公称直径、公称压力、运用介质、出厂合格证。1)法兰安装：法兰的类型符合设计要求，安装法兰前对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，防止有影响密封性能的缺陷存在。法兰连接埋入土中应采取防腐措施（如涂刷环氧煤沥青或石油沥青）。法兰连接应符合GB50268-2008有关各项的要求，所有法兰应是平焊钢制的，用粗制螺栓连接。管道与法兰为焊接，法兰应与管道同心，螺栓自由穿入，高强度螺栓的终拧扭矩应符合设计要求和有关标准的规定，法兰中轴线与管道中轴线的允许偏差应符合：Di小于或等于300mm时，允许偏差小于或等于1mm；Di大于300mm时，允许偏差小于或等于2mm；法兰接口连接时，圧兰螺栓和螺母等连接件应规格型号一致，采用钢制螺栓和螺母时，防腐处理应符合设计要求；插口与承口法兰压盖的纵向轴线一致，连接螺栓终拧扭矩应符合设计或产品使用说明；接口连接后，连接部位及连接件应无变形、破损；法兰端面应与管道垂直，两法兰端面必须平行，平行度偏差不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接时法兰与管道保持同轴，使用相同规格的螺栓，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，保证螺栓自由穿入。螺栓安装方向一致，每个螺栓应配有一个螺母和两个垫圈，紧固螺栓时应对称地拧紧，紧固好的螺栓露出螺母之外23扣。紧固管件法兰，须待管体温度稳定之后进行。 法兰工作压力和试验压力应与相应的管道或专用部件的相应压力相同。垫片采用3mm厚橡胶板制作。垫圈和法兰面不允许用任何种类的润滑油。2)阀门安装：阀门进厂后由质控员逐一检查是否有制造厂的产品合格证，无产品合格证不得使用。并进行外观检查，不允许有铸造缺陷的阀门用于工程中，阀门逐个进行强度和严密性试验，试验符合GB50235-97的标准，试验合格方可使用。安装前，不得将阀门保护膜等拆除，防止阀杆等部位沾上杂物和锈蚀。安装时，阀门均在关闭状态下安装；在无负载条件下，至少作阀板启闭3次试验，阀门关闭时，应无渗漏现象。操作应灵活，手感轻便，螺杆副旋合平稳，阀门无卡位，限位准确，限位开关的重复性偏差1mm。介质流动的方向应与阀体所示箭头方向一致。根据阀室情况，尽量整齐美观，操作方便。阀门与法兰采用螺栓连接。A蝶阀安装要点安装碟阀时，注意方向性，介质流动的方向与阀体所示箭头方向一致。安装碟阀时，阀板停在关闭但不关紧的位置上或根据供货商要求，其手轮便于操作，开启位置按阀板的旋转角度确定。碟阀重量不能作用于管道上。碟阀法兰所用的垫片，质量合格，且不加双垫或偏垫。法兰的焊接符合有关焊接要求。安装好的碟阀，根据设计要求设置牢固的基础。B闸阀安装要点闸阀安装后，手轮的方位便于操作。闸阀重量不能作用于管道上。闸阀两侧的法兰与管道上的法兰相平行。闸阀法兰所用的垫片符合介质性能，且不加双垫或偏垫。法兰上的螺栓，其规格、大小符合技术要求。法兰采用焊接，符合焊接有关技术规定。闸阀有流向要求的，不得装反。3）补偿器安装供热管道热补偿采用全封闭自导向直埋外压波纹补偿器。安装波形补偿器，应符合要求：按设计规定进行预拉伸（压缩），受力均匀；波形补偿器内套有焊缝的一端，有流向标记（箭头）的补偿器，安装时应使流向标记与管道介质流向一致。垂直管道应置于上部；补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；安装波形补偿器时，设临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固定。回填后固定端应可靠锚固，活动端应能自由活动。4）垫片安装垫片：垫片的规格、材质应符合设计文件的规定，不得用错。在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要因其受力过度而超过其柔性极限；当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。5）支架安装安装各种支架时，做到安装平正，位置正确，焊接牢固，各部尺寸符合设计要求。埋设支架用水泥砂浆填实、找平。安装活动支架或吊架时，按设计规定预先留出与管道膨胀相反方向的偏斜，并保证尺寸准确。当支架位移时，不损坏管道的保温层。固定支架安装：固定支架按设计要求安装，并在补偿器预拉伸之前固定。挡板和角板安装正直，与管子接触面吻合；挡板的立面与管子中心线垂直，角板的竖向中心通过管子的圆心。角板末端据管道的横向焊缝不小于50mm，不得焊在纵向焊缝上。导向支架或滑动支架的滑动面洁净平整，无歪斜和卡涩现象。管道安装时，及时固定和调整支架位置，使支架位置准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。焊接做到无漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子无咬边、烧穿等现象。管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。6）管道静电接地臭氧、氧气及甲醇管道除在设备进出口处采用法兰连接外，其它均为焊接。在进出建筑物、以及管沟内管道每隔80m应做导除静电接地装置，接地电阻应小于10,法兰间总电阻应小于0.03，严格按设计要求进行安装。有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置符合设计规定。用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面须除锈并连接可靠。管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。7）附属构筑物施工本工程综合管线的附属构筑物为圆形排水检查井、室外消火栓井、砖砌水表井、阀门井、洒水栓、加药管沟等，其中排水井为盖板式排水检查井，基本做法为砖砌井室，井基材料根据井室内型采用不同的方式进行施工。A. 砖砌检查井施工 砌井前应检查基础尺寸及高程，是否符合图纸规定； 工程所用主要材料，符合设计规定的种类和标号；砂浆随拌随用，常温下，在4小时内使用完毕；气温达30C以上时，在3小时内使用完毕。常温下砌砖，对不含粘土烧结普通砖、提前半至一天浇水湿润。 用水冲净基础后，先铺一层砂浆，再压砖砌筑，必须做到满铺满挤，砖与砖间灰缝保持1cm，拌合均匀， 严禁用水冲浆； 立皮数杆控制每皮砖砌筑的竖向尺寸，并使铺灰、砌砖的厚度均匀，保证砖皮水平。 铺灰砌筑应横平竖直、砂浆饱满和厚薄均匀、上下错缝、内外搭砌、接槎牢固。随时用托线板检查墙身垂直度，用水平尺检查砖皮的水平度。圆形井砌筑时随时检测直径尺寸。 井身为方形时，采用满丁满条砌法；为圆形时，采用丁砖砌法，外缝应用砖渣嵌平，平整大面向外。砌完一曾后，在灌一次砂浆，使缝隙内砂浆饱满，然后再铺满砌筑上一层砖，上下两层间竖缝应错开； 砌至井深上部收口时，应按坡度将砖头打成坡茬，以便于井里顺坡抹面； 井壁与混凝土管接触部分，必须座满砂浆，砖面与管外壁留11.5cm，用砂浆堵严，并在井壁外抹管箍，以防漏水，管外壁抹箍处应提前洗刷干净； 支管或预留管应按设计高程、位置、坡度随砌井随安好。管口与井内壁取齐； 井身砌完后，井壁应用砂浆搓缝，并使所有外缝严密饱满，然后将灰渣清扫干净; 如井身不能一次砌完，在二次接高时，应将原砖面泥土杂物清除干净，然后用水清洗砖面并浸透； 井室内有踏步，应在安装前刷防锈漆，在砌砖时用砂浆埋固，不得事后凿洞补装，砂浆未凝固前不得踩踏； 当井身高出地面时，应将井身周围培土； 当井位于永久或半永久的沟渠、水坑中时，井身应里外抹面或采取其他措施处理，防止发生水位涨落冻害或破坏井身5.5排水管道的坡度必需符合设计要求，严禁无坡或倒坡。 检查井接入圆管的管口与井内壁平齐，当接入管径大于300mm时，砌砖圈加固。 位于道路下的检查井井盖高程按设计路面高程砌筑，在绿地内应高出附近地面0.1米；砌筑至规定高程及时安装浇筑井圈盖好井盖。 井室做内外防水，井内面用1:2.5防水砂浆抹面，采用三层做法，共厚20mm，高度至闭水试验要求的水头以上500mm或地下水以上500mm，两者取大值。井外面用1:2.5防水砂浆抹面，厚20mm。井建成后经监理工程师检查验收后方可进行下一道工序。B.井盖和踏步井盖按照设计要求，采用符合国家标准的合格定型产品，检查井井盖在道路下采用重型井盖，在绿地内采用普通井盖，检查井内采用的踏步，规格按设计执行。5.2.6、管道试压管道安装完毕、热处理和无损检测合格后，应进行压力试验。根据图纸要求，消火栓系统给水管设计压力为1.05MPa，自动喷水系统给水管设计压力为0.75MPa.各种管线根据工作性质不同，工作压力亦不同，本工程中管道进行水压和气压试验两种，除特殊说明外，管道试压标准参照下面数据进行，管线试验压力见下表：管道名称工作压力（MPa）实验压力（MPa）管材公称压力（MPa）执行标准构筑物间工艺管0.0900.135水压1.0GB50235-2010泵后工艺管0.090.160.9水压1.0GB50268-2008反冲废水排水管0.060.130.9水压1.0GB50268-2008给水管道0.30.9水压GB50268-2008再生水管0.9水压GB50268-2008除磷PAC加药管0.350.50.8水压1.0CECS17：2000二氧化氯投加管0.30.40.8水压1.0CECS17：2000次氯酸钠加药管0.350.50.8水压1.0CECS17：2000臭氧管0.1氮气0.151.0GB50235-2010氧气管0.350.5不含油纯净水试压0.91.6GB50235-2010碳源（甲醇）加药管0.40.9水压1.0GB50268-2008热力管网0.300.6水压1.0GB50242-2002进行压力实验时，压力试验应以液体为试验介，质脆性材料严禁使用气体进行压力试验。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，采用气体进行压力试验时，还需经过建设单位同意。但应采取有效的安全措施，必须考虑安全措施，需要的情况下，对弯头、三通等管件采取加固措施，并对活接头等进行临时固定。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。试验介质的排放应符合安全、环保要求。压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取预防措施并能保证结构完好的小修补或增添物件，可不重新进行压力试验。压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄漏性试验记录”。压力试验前应具备：试验范围内的管道安装工程除防腐、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。焊缝及其他待检部位尚未防腐和绝热。 管道上的膨胀节已设置临时约束装置。试验用压力表已校验，并在有效期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于2块。符合压力试验要求的液体或气体已备足。 管道 已按试验的要求进行加固。建设单位和有关部门已经复查下列资料：管道元件的质量证明文件；管道元件的检验或试验记录；管道加工和安装记录；焊接检查记录、检验报告及热处理记录；管道轴测图、设计变更及材料代用文件。待试管道与无关系统已用盲板或其他措施隔离。待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已经拆下或已隔离。试验方案已经过批准，并已进行了技术和安全交底。1、 压力管道液压试验：试验应符合：液压试验应使用洁净水。当对不锈钢、镍及镍合金管道，或对连有不锈钢、镍及镍合金管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25106 （25ppm）。也可采用其它无毒液体进行液压试验。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50，并应采取安全防护措施。试验前，注入液体时应排尽空气。试验时，环境温度不宜低于5。当环境温度低于5时，应采取防冻措施。承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍。埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，并不得低于0.4MPa。当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应符合下列规定：试验压力应按下式计算：PT1.5 PT t 式中PT试验压力（表压）（MPa）；P设计压力（表压）（MPa）；T 试验温度下，管材的许用应力（MPa）；t设计温度下，管材的许用应力（MPa）。当Tt大于6.5时，取6.5。应校核管道在试验压力条件下的应力。当试验压力在试验温度下产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力降至不超过屈服强度时的最大压力。 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，并无法将管道与设备隔开，以及设备的试验压力大于按式PT计算的管道试验压力的77%时，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。压力管道安全技术监察规程 工业管道TSG D0001-2009第八十九条当管道与容器作为一个系统进行液压试验，管道试验压力小于或者等于容器的试验压力时，应当按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于容器的试验压力，并且无法将管道与容器隔开，同时容器的试验压力大于或等于按PT项计算的管道试验压力的77时，经过设计单位同意，可以按容器的试验压力进行试验；承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa时，应为设计压力的2倍；当设计压力大于0.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa。对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。对承受外压的管道，试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，并不得低于0.2MPa。夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的最高值确定。夹套管外管的试验压力除设计文件另有规定外。采用钢管、化学建材管的压力管道，管道中最后一个焊接接口完毕一个小时以上方可进行水压试验。水压试验管道内径大于或等于600mm时，试验管段端部的第一个接口应采用柔性接口，或采用特制的柔性接口堵板。水压试验采用的设备、仪表规格及其安装应符合下列规定：采用弹簧压力