三通接头注塑模的设计.doc

II 摘 要本设计进行了三通接头塑模设计，对零件结构进行了工艺分析，由于三通接头有型腔需要侧抽芯机构，确定了分型面、浇注系统等，计算了成型零部件的尺寸。利用导柱导向，推杆顶料，将型芯分成三块的抽芯方式确保脱模，并对模具的材料进行了选择。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠。选择注塑机，最后对模具结构与注射机的匹配进行了校核。并用AUTOCAD绘制了一套模具装配图。所设计的模具结构简单，所得制品外观质量较好。 关键词：三通接头；注塑模；抽芯结构；模具设计II ABSTRACTThis paper discussed the design of plastic injection mould of three-way union, and the process analysis of the parts structures.The mould need the core-pulling mechanism because three-way union have cave. The author determined the parting surfaces and the gating system etc, calculated the sizes of the molding parts. The author have divided the mold core into three parts so you can take it away easily .Inclined pillar and puncher was used for guiding and conveying the materials.The author also choose the materials of the mould. The structure designed in such way can ensure the reliable running of the mould, choosed the injection molding machine,. Finally, the author checked the match between the mould structure and the injection molding machine. And use AUTOCAD mapping components assembly of a map. This kind of injection mold has a simple structure and the plastics part produced with it has good outer surface quality. Keywords: Three-way union, Plastic Injection Mould, the core-pulling mechanism, mould designI 第一章 文 献 综 述1.1 模具工业在国民经济中的重要地位 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一。自从1927年聚氯乙烯塑料问世以来，随着高分子化学技术的发展以及高分子合成技术、材料改性技术的进步，越来越多的具有优异性能的高分子材料不断涌现，从而促使塑料工业有了飞跃的发展。模具是工业生产的最基础工艺装备。振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的关注和重视。在电子、电机、电器、仪器、汽车、家电和通讯等产品中，60%-80%的零部件，都要依靠模具成型。相对比其他的加工制造方法，模具生产制造可以体现出更好的高的精度、搞的复杂程度、高的一致性、高的生产效率还有低的消耗。模具生产技术水平已经成为了衡量任何一个国家的产品制造水平的很重要的一个标志，它可以确定该国家产品质量、效益还有新的产品的研究开发能力。 模具工业在国家社会经济活动中的影响与重要的地位，我们能在四个方面中看明白： 第一，高新技术产业中的主要组成部分，其中就有模具工业。例如：如果没有模具工业，那么高新技术领域中集成电路的设计与制造将无法完成，还有台式电脑的外壳、接插件和电脑所用的元器件都无法制造出来，甚至能影响到数字化电子产品的前景。 第二，高新技术产业化的领域中，模具工业也占用了一个很主要的位置。是否能促进模具技术进步和发展，可以在信息技术的带动或者是提高模具工业的制造术的水平中体现出来。模具工业发生了巨大的变化，是因为CAD/CAM/CAE技术，还有快速原型制造技术在模具模具的设计制造技术中的应用。是否采用数控精度的高效加工设备，可以使模具的开发还有模具制造水平的提高。要想实现高新技术产业化，首先要与电子信息等高新技术嫁接，还有逆向工程，并向工程等能应用在模具工业中的先进制造技术。第三，在装备工业中，模具工业也是一个非常主要的组成部分。在1998年以前，许多人觉得机械工业只是一个很平常的加工工艺。第一次提出要开始提高装备工业的开发力度，加快关键设备的国产化是在1998年11月中央经济工作会议。如果要对机械工业在国民经济的位置和用途做一个定位，那么我们必须要把机械工业当作装备工业，并且不能把它当做一般的加工工业。装备工业里，模具是基础工艺装备，占用了一个很主要的地位。因为有很多在国民经济中各产业部门必要的装备，它们所需要的很多零部件除了模具，其他加工制造方法无法加工。第四，如果机械、电子、石化、建筑、汽车这国民经济中的五大产业的发展都可以和模具工业的发展联系起来，就能体现出模具工业的重要地位。机械、电子、汽车工业需要大量的模具，特别是轿车大型覆盖件模具、电子产品的精度塑料模具成型成制品，才能用于生产和生活的需要。陶瓷模具可以给建筑业提供地砖、墙砖还有卫生洁具；塑料模具成型也可以提供塑料管件还有塑钢门窗。模具工业地位的重要性我们就可以从这些地方中看出来。1.2 塑料模具在塑料工业中的重要性 模具是对金属、塑料、橡胶、玻璃等多种原材料进行成型加工的重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础，是高新技术产业化的重要领域。由于用模具加工成型零件具有效率高、质量好、成本低、省材料等一系列优点，模具已经成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。一般来说，塑件质量的优劣还有生产效率的快慢，差不多80%的跟模具有关。模具设计和制造又可以影响到模具的质量。在当今，如果想考察一个国家的机械制造水平，我们都可以直接考察该国的模具技术的高低1。1.3 国内外注射塑料的发展状况有着“工业之母”支撑的模具，是工业生产中最基础的工艺装备。模具可以使四分之三的粗加工工业产品零件、二分之一的精加工零件成型，还有很多塑料制品也是只能用模具成型的。模具覆盖了机械、汽车、轻工、电子、化工、冶金、建材等行业，有着很广泛的实用范围，因为模具是国民经济的基础行业。我国模具设计差不多比欧洲慢了44%，我国模具生产的时间也要比欧洲将近慢了61%，但是我国模具设计和生产的成本却比欧洲低了9%。现在，国际模具行业之间有着非常激烈的竞争，近两年来德国模具整体的价格差不多降低了25%，而且德国那些西欧国家生产了全球大约有58%的模具，中国等亚洲国家只有很少的制造。但是目前东欧地区的模具生产出现了很大的提高，亚洲地区的生产规模也将大约提到到20%2。1.4 国内外CAD/CAM/CAE技术的应用和对模具发展的意义 由于塑料工业的发展十分快速，人们在生活需要的塑料制品的质量也必须更好，而且产品的更新速度非常快、价格却是一直在降低、市场上的竞争十分激烈。所以交货期短、质量好、价格低的模具就在这时候出现了。但是，传统的人工设计、手工作坊的却做不出工业中所用的那些精密的模具。这时候模具制造业想要在市场经济中取得一定的地位，为了不被淘汰，新技术、新工艺还有把传统技术上的瑕疵去掉已经成为了必要。在20世纪80年代中期有许多发达的工业国家就开始普遍使用计算机来辅助设计塑料模即：CAD(Computer Aided Design)，辅助制造即：CAM(Computer Aided Manufacture)，并开始定量计算和数值分析模具设计的各个环节即：CAE(Computer Aided Engineering)，这样产品的质量就能提高，很大程度上减少了新产品的开发周期，这样也可以提升塑料膜的质量，减少了模具的设计和制造周期。现在我国塑料模的设计与制造存在的问题是只能靠设计人员积累的经验和工艺人员熟练的技巧，但是设计合不合理却只有在试模之后才能看出来，制造上的缺陷只能以来多次修改和改进，这样做模具的质量、精度得不到很好的要求，还会加长了模具的周期，尤其是那些比较大型的精密模具，在这些问题上都比较明显。 事实表明，如果我们使用CAD技术就能把设计者从麻烦的计算和绘图工作中解脱开来，让设计者可以有更多的时间做其他的工作。CAD软件的MOLDESIGN模块能让图纸的绘制自动化，降低了很多的设计时间，而且计算和绘图工作的工作量在全部的工作量中拥有很大的比例。人与电脑在一起工作，可以互补，人就可以很好的发挥思维能力，使其更有创造性，修改设计的结果，设计过程能把握住，可以让模具的设计更合理化而电脑就能实用其良好的计算分析和优良的存储信息这两大用处，这样对设计成果的优劣有很大的帮助，并且让开发周期大大的减少了。CAE技术就有以下三个优点：一，能把“试模”在电脑上操作，就是可以在电脑上用比较贴近现实的分析注射的全部过程，然后能把未来产品上也许会出现的不足体现出来，这样我们就能在产品设计的时候控制成型后的产品质量，最后就能把问题处理在产品的设计阶段；二，我们用自己平时的经验还有分析的结果，就能在模具制造之前去修改设计方案，使设计方案更加完善，到最后能得到最好的设计参数，这样我们就可以做到一次试模就能成功；三，产品的质量可以变得更好，废品率会减少，注塑的工艺也会更加完善3。 1.5 我国塑料模具技术今后的主要发展方向 1、提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。 2、在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。 3、推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。4、开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。 5、提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。 6、应用优质模具材料和先进的表面处理技术。 7、研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。 总之，中国的塑料模具具有光辉灿烂的前景。只有那些能够把握机遇、开拓市场、不断发现新的增长点的模具企业和能够生产高技术含量模具的企业，才能在竞争激烈的市场中占有一席之地4。第二章 三通接头注塑模设计2.1 拟订制品成型工艺2.1.1 塑料制品分析制品原材料选用硬聚氯乙烯，长72mm，外径36m，内径20mm三通接头，经观察体积为28cm3，面投影面积2575mm2。硬聚氯乙烯的主要技术指标见表2-1，制件形状见图2-1，2-2。 表2-1 硬聚氯乙烯的性能指标代号（单位）指标密度收缩率熔点热变形温度硬度/kg.dmst(C)t(C)HB1.35-1.450.6-0.8160-21254-8216.2 图2-1 制件图2-2制品零件图2.1.2 确定制品的成型方法采用注射成型。浇注系统的选择：由于所设计的三通接头塑料模件的面积比较大，故应采用分流道。这样便于塑料的流动，而且三通接头的精度要求比较高，不能留下较大的痕迹的塑件，所以我们应采用点浇口浇注5。脱模系统的选择：方案(1)推杆脱模机构，方案(2)推块脱模机构。 推杆制造简单、更换方便、推出效果好。所以我选择推杆来推出此塑件。2.1.3 工艺参数选定 根据制品结构特点及选定的原材料种类参见塑料制品成型及模具设计选定如下表2-2所示工艺参数13：表2-2 工艺参数表注塑机类型螺杆式预热和干燥温度t时间r(h)70904-6料筒温度t后段中段前段160170165180170-190模具温度t30-60注射压力p(mpa)80-130成型时间r(s)注射时间高压时间冷却时间总周期1156005156040-130螺杆转速n(r/min)282.2 拟定模具结构方案2.2.1 选择制品的分型面 分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜。可分为五种：（a）水平分型面；（b）垂直分型面；（c）斜分型面；（d）梯形分型面；（e）曲线分型面。 （1）便于塑件脱模 在开模时尽量使塑件留在动模内； 应有利于侧面分型和抽芯； 应合理安排塑件在型腔中的方位。 （2）考虑和保证塑件的外观不遭损坏。 （3）尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等）。 （4）有利于排气。 （5）尽量使模具加工方便。 本课题中选择水平分型面，如图2-1，2-2中所示制件中心水平面6。2.2.2 型腔布置 由于制件较复杂，带有三个方向侧抽芯，对应模具结构也比较复杂，故选用一个型腔。2.2.3 确定浇注系统1.主流道的设计 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道圆锥角=26, 内壁粗图2-3 主流道衬套图 糙度Ra=0.63m，主流道的大端呈圆角，半径r=13mm，以减小料流转向过渡时的阻力。主流道衬套与定模板采用H7/m6过渡配合，与定位圈的配合采用H9/f9间隙配合。主流道衬套一般选用T8制造，热处理强度为52HRC。主流道衬套的形式，主流道小端入口处与流向机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。衬套都是标准件，只需去买就行了。衬套小端直径的规格有12,、16、20等几种。主要参数：锥角=3；内表面粗糙度Ra=0.63。 小端直径D=d+(0.51)mm；半径R=R+(12)mm；材料T8A；主流道衬套具体尺寸如图2-3所示。定位圈也是标准件，外径为60mm，内径为26 mm。由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道浇口套，以便选用优质的钢材单独加工和热处理。衬套小端直径是5mm7。具体固定形式如图2-4所示：图2-4衬套的固定形式2.分流道的设计（1）在多型腔或单型腔多浇口时应设置分流道，分流道地指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中空融状态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小， 能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。 （2）主分流道长度较长时，分流道尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。将分流道设计成直的，总长60mm，分流道断面直径6.516mm，分流道的断面形状分为如下五个：六角形，矩形，梯形，U形和圆形。如果流道的截面积大，那么就可以降低流道内的压力损失；如果要使热损失变小，那么就要流道的表面积变小。所以，流道的截面积除以周长就是流道的效率。其中通过对比，我们可以发现圆形和正方形的效率最高，但是正方形的流道凝料脱模困难，所以一般是制成梯形流道。在该模具上取圆形断面形状，有经验公式：D=0.2654=9mm （2-1） m是流经分流道的熟料量（g）；L 是分流道长度（mm）；D是分流道直径（mm）。（3）分流道布置，分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置分平衡式和非平衡式两种。平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道，其长度、形状及断面尺寸都必须相等，达到各个型腔同时均衡进料，以保证各个型腔成型出的塑件在强度、性能及质量上的一致。该模具采用平衡式布置。如图2-5。（4）因为分流道中和模具紧贴的外层塑料冷却的速度很快，但是从塑料熔体的流动状态来看，最好的就是中心部位，所以表面可以有一点不光滑，这样对塑料熔体的外层冷却和皮层固定都有帮助，分流道的内表面粗糙度的要求不高，有1.6就够了，这样就可以和中心部位的熔体之间出现一定的速度之差，还能保证熔体在流动的时候可以有合适的剪切速率还有适合的剪切热功当量。在我们实际操作的时候，用铣床把流道铣出来之后，可以直接把加工纹理这个步骤跳过8。图2-5 分流道3.浇口的设计 浇口是连接分流道与型腔的一段细短的通道，它是浇注系统的关键部分，浇口的形状，数量，尺寸和位置对塑件的质量影响很大，浇口的主要作用有两个，一是塑料熔体流经的通道，二是浇口的适时凝固可控制保压时间。浇口的类型有很多，有点浇口，侧浇口，直接浇口，潜伏式浇口等，浇口应开在能使型腔各个角落同时充满的位置；浇口应设在制品壁厚较厚的部位，以利于补缩；浇口的位置选择应有利于型腔中气体的排除；浇口的位置应选择在能避免制品产生熔合纹的部位；浇口应设在不影响制品外观的部位。不要在制品中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位设置浇口。综合选择浇口的要求，我们选择点浇口进行注塑。 浇口尺寸的计算：浇口的理想尺寸很难用理想公式计算，通常根据经验确定，取其下限，然后在试模过程中逐步加以修正。一般浇口的截面积为分流道的截面积的3%-9%，截面形状常为矩形或圆形，浇口长度为0.5-2mm，表面粗糙度Ra不低于0.4。该模具点浇口直径为d=1.2mm，浇口长度l=1.0mm。4.冷料穴的设计 冷料穴一般位于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝；此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道的直径，长度为主流道大端直径9。 冷料穴的形式有3种：(1)与推杆匹配的冷料穴。(2)与拉杆匹配的冷料穴。(3)无拉料杆的冷料穴。而在这里我们选择（3） 无拉杆的冷料穴。如图2-61定模板2分流道3冷料穴 4动模板5小孔图2-6 冷料穴 而无杆拉料穴是在主流道对面的动模板上开一个凹型坑，再在凹型坑的锥型壁上钻一深度不大的小孔。脱模时靠小孔作用将主流道凝料拉出，当塑件被推出时，冷料穴都先沿着小孔轴线移动，然后被全部拨出。2.2.4 溢流、排气系统的设计模具中型腔在塑料填充过程，除了型腔中原有空气外，还有塑料受热而产生的气体及塑料硫化过程中放出的气体等。这些气体如果不能从型腔中顺利排出，就会影响制品的质量在制品中发生气泡和接痕等现象。所以一般都开排气槽进行排气。排气槽开设的位置，一般情况在试模过程中才能确定。排气槽开设位置正确与否，对制品质量，成型优劣有直接的影响。常用开设排气槽的位置一般在：（1）在模具分型面上；（2）在制品最深处和最后成型的地方；（3）在浇道对应方向开设。在排气槽设计时，排气槽的宽度一般为5mm，深为0.05mm，一定不可太深，排气槽长度也不宜过长，应该为15mm。如果与外界（模外）接通所引起排气槽，允许开置溢流槽与排气槽接通10。本系统利用配合间隙和模具分型面自然排气。2.3 模具主要零件的结构设计2.3.1 成型零件设计 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，成型零件有型芯、型腔、凸模、凹模和镶块等。成型零件在工作的时候，会跟塑料有直接的接触，要承受塑料熔体中的高压、还有料流的冲刷，在脱模的时候，还会跟塑件发生一些摩擦。所以，我们对成型零件的要求如下：1.几何形状必须是对的；2.尺寸精度需要高一点，表面粗糙度可以低一点；3.结构必须合理,而且强度和刚度要高一点，耐磨性能也要好一点。在我们对成型零件进行设计的时候，要充分的考虑塑料的特殊性能还有塑件的具体结构和塑件使用时的要求，才能使型腔的总体结构得到确定。在零件的分型面和浇口的位置的考虑上，成型零件的结构设计要先考虑脱模的方式和排气的部位等，再依靠成型零件的加工、热处理和装配等，最后才能开始算出成型零件的具体工作尺寸，以及关键的成型零件强度和刚度必须要做好校核。成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸。凹、凸模工作尺寸的精度直接影响塑件的精度。该塑件有需要配合的地方，所以对尺寸的要求比较高。在该模具中选用3Cr2Mo制造模具。影响工作尺寸的因素： （1）塑件的公差：塑件的公差规定按单向极限制， 制品外轮廓尺寸公差取负值“-”， 制品内腔尺寸公差取正值“+”， 制品孔中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即取“/2”。（2） 模具制造公差：模具制造公差可取塑件公差的1/31/6，即2=（1/31/6)。 型腔尺寸不断增大，则取“+z”； 型芯尺寸不断减小则取“-z”； 中心距尺寸取“z”。（3）模具的磨损量：中小型塑件：最大磨损量可取塑件公差的1/6，即c= (1/6), 大型塑件：取(1/6)以下。 型腔底面或型芯端面，故磨损量c=0。 （4）塑件的收缩率： 塑件成型后的收缩率与多种因素有关，通常按平均收缩率计算: (2-2) (5)模具在分型面上的合模间隙： 由于注射压力及模具分型面平面度的影响，会导致动模、定模注射时存在着一定的间隙，产生的飞边厚度一般应小于0.020.1mm11。2.3.2 成型零件工作尺寸确定(1)型腔尺寸 凹模设计成组合式凹模中的凹模底部镶拼式结构。凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使包容尺寸逐渐变大。因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。模具工作尺寸与塑件尺寸的关系如图2-7所示：凹模径向尺寸的计算13： L=(1+S)L (2-3) =(1+0.008)720.66 =72.081mm图2-7型腔尺寸式中 L以最大端加工时凹模的径向尺寸；塑件的公差值；塑件尺寸公差根据GB/T144861993模塑件尺寸公差表取MT3B级，由尺寸段决定值的大小；制造公差，=； S塑件的平均收缩率，S=0.008。 L=(1+S)L (2-4) =(1+0.008) 100.36 =9.81mm D=(1+S)L (2-5) =(1+0.008) 360.52 =35.898mm L=(1+ S) L+ (2-6) =(1+0.008)52+0.750.60 =52.866 D=(1+s)R-0.75 (2-7) =(1+0.008)26-0.750.44 =25.854mm(2)型芯尺寸图2-8型芯d=d(1+s)+0.75 (2-8) =20(1+0.008)+0.750.44 =20.49mm型芯长度 L=L(1+S)+ (2-9)=36(1+0.008)+ *0.0.52=36.63mm(3)螺纹型环尺寸 D=d(1+S)- (2-10) =35(1+0.008)-0.20 =35.08mm D=d(1+S)- (2-11) =36(1+0.008)-0.20 =36.088mm D=d(1+S)- (2-12) =34(1+0.008)-0.20 =34.072mm2.3.3 型腔壁厚和底板厚度确定强度不够：将导致塑性变形，甚至开裂。刚度不足：将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。型腔壁厚底板均取20mm，材料选3Cr2Mo12。2.4 选择脱模方式制品横截面呈中空圆管型。如图2-9经过优化后的模具利用动定模的分型面来脱螺纹。如附录：装配图。开模时，弹簧16使模具首先沿-面分型，脱出浇口。随后由拉杆17及垫圈18定距限位，模具沿-面分型。此时螺纹结构脱开，完成脱螺纹。为了脱螺纹和保证塑件成型质量及加工制造方便分型面沿三通管端面的直径方向，动、定模均采用镶拼结构。这样既简化了脱螺纹结构，又合理地确定了分型面。脱模机构选择的是一次脱模机构中的推杆脱模机构。 推出机构的导向：脱模机构中，常在推出机构中设导向零件，一般包括导柱和导套。导柱一般不少于两个，大型模具要四个。而塑件温控器垫块属于大型模具，所以在这里我们也要设计4个导柱和导套。 推出机构的复位：脱模机构完成塑件顶出后，为进行下一个循环必须回复到初始位置。目前常用的复位形式主要有复位杆复位和弹簧复位。在这里我们选择的是复位杆复位。复位杆又称回程杆或反向杆。复位杆装在固定推杆的同一固定板上，且各个复位杆的长度必须一致，都为80mm。为避免长期对定模板的撞击，可采取措施，使复位杆端面低于定模板平面0.02-0.05mm。图2-9 推杆推杆的尺寸确定：圆形推杆的直径可由欧拉公式简化得15： （2-13）d推杆直径（mm)；L推杆长度（mm)；塑件的脱模力（N）；E推杆材料的弹性模量（MPa)；n推杆数量；k安全系数，取：k=1.5 推杆直径确定后，还应进行强度校核，其计算式为：d (4/n)1/4 2.5 导向机构的设计在设计导柱和导套时还应注意以下几点：（1）导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。（2）导柱的长度应比型芯（凸模）端面的高度高出68mm。（3）导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。（4）导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。（5）导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤。（6）一般导柱滑动部分的配合形式按H8/f8，导柱和导套固定部分配合按H7/k6。（7）除了动模、定模之间设导柱、导套外，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套。（8）导柱的直径应根据模具大小而决定，可参考标准模架数据选取。2.6侧抽芯机构的设计 图2-10斜导柱 斜导柱长度主要根据抽芯距离、斜导柱直径及倾斜角的大小而确定。斜导柱如图2-10所示，导柱倾斜角度取25其长度L（mm）。 计算公式为 （2-14） =6+23+3+90+8mm=130mm式中：L-斜导柱总长度 D-斜导柱固定部分大端直径 h-斜导柱固定板厚度 d-斜导柱直径 -斜导柱的倾角斜导柱常用截面形状有圆形和矩形两种。圆形制造方便，装配容易，应用广泛；矩形截面制造不便，但强度高，承受的作用力大。 图2-11 斜导柱工作示意图该模具选用圆形截面形状。对圆形截面的斜导柱，其直径d（mm）为：=10 （2-15）许用弯曲应力（MPa），对于碳钢=137.2MPa，L4斜导柱有效长度（mm）；N 斜导柱最大弯曲力（N）13。为了保证型芯不给滑出过多，在滑块上开设了导槽用限位销进行限位，如图2-11。2.7 模具调温系统的设置 模具温度过高:成型收缩大，脱模后塑件变形率大，而且还容易造成溢料和黏模。 模具温度过低:则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷。 模具温度不均匀时:型芯和型腔温度差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形。 模具上需要设置温度调节系统以达到理想的温度要求。 该制件使用的是聚氯乙烯，流动性较好，但因壁厚较厚，需设置冷却系统，采用水冷。 由于聚氯乙烯的流动性好，而且连续动作，可以不采用加热系统，只在初次注射时加热下模具就可以了。2.7.1 冷却系统的结构形式 本文中对模具采用简单流道示冷却。简单流道式：通过在模具上直接打孔，并通以冷却水而进行冷却，是生产中最常用的一种形式，适用于成型较浅且面积较大的塑件。2.7.2 冷却时间的确定 在注射过程中，塑件的冷却时间，通常是指塑料熔体从充满模具型腔起到可以开模取出塑件时止的这一段时间。这一时间标准常以制品已充分固化定型而且具有一定强度和刚度为准，这段冷却时间一般约占整个注射生产周期的80%。其确定方法有计算法和经验查表法。在这里我们采用经验数据，见塑料制品成型及模具设计中表4-2413。查表得 t=21.7s，t=80s2.8 模架选用 该模具是中小型模具，根据注塑模中小型模架及技术条件（GB/T125561990），选择使用派生型中的P型，正装型，模板尺寸为160200。第三章 选择成型设备3.1 公称注射容量 指注射机对空注射时，螺杆一次最大行程所射出的塑料体积，以表示。 （3-1） 式中:D螺杆直径cm；S螺杆最大注射行程（cm）。 在注射过程中，随着温度和压力的变化，塑料的密度也发生变化，加上成型物料的漏损等因素，故注射机的公称容量一般为： （3-2） :注射系数，一般为0.70.9，包括塑料密度变化系数C（无定型塑料C=0.93结晶型塑C=0.85）13。3.2 公称注射质量 注射机对空注射时，螺杆作一次最大注射行程所能射出的聚苯乙烯塑料质量，以克（g）表示。其他塑料换算关系： （3-3）实际用塑料时的最大注射量（g)；以聚苯乙烯为标准的注射机的公称注射量(g)；实际用塑料在常温下的密度（g/)；聚苯乙烯在常温下的密度（g/)；实际用塑料的体积压缩比，由实验测定；聚苯乙烯的压缩比，通常可取2.013。3.3 初选注射机 按