通用切圆角模.doc

1 零件图如图1R=12、15、18、20、25、30生产批量：试件材料 ：Q235材料厚度：22 零件的工艺分析表2.1 冲裁件内、外形所能达到的经济精度材料厚t/mm基本尺寸/mm3366101018185001IT12IT13IT1112IT14IT12IT13IT1123IT14IT12IT1335_IT14IT12IT13该零件的材料为Q235，Q235为碳素结构钢，碳素结构钢一般为中、低碳素成分，具有良好的塑性、韧性和一定的强度，同时具有良好的加工工艺性能、焊接性能和冷变形成形性能。广泛用于制造工程结构件、焊接件、一般机械零件。一般的讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的工艺性就差。当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实应性的主要因素。根据这一要求对该零件进行工艺分析。Q235具有较高强度，其冲压性能较好，该件外形简单，仅有一道工序特征，成形容易，适于冲裁加工。零件尺寸公差无要求，查表2.1按IT14级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求，并且可以通过模具结构的正确设计来实现。 3 工艺方案冲压是指在常温下利用模具在压力机的作用下，对材料施加压力，将材料分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和精度零件的一种加工方法，又可称为冷冲压或板料冲压。冲压加工工艺的基本工序可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序是板料在冲压力的作用下，其应力超过材料的强度极限，使之发生剪切而分离的加工工序。变形工序是板料在冲压力的作用下，其应力超过材料的屈服强度，而低于抗拉强度，使之发生塑性变形而成为一定形状的制件的加工工序。确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数，工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应在不同的工艺分析进行全面的分析与研究，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。按工序组合方式分为三种：一、单工序模：在一副模具中的一个工位上只完成一种工序的冲压模具。二、级进模：即在压力机一次行程中，在模具的不同位置上同时完成数道冲压工序。三、复合模：即在压力机的一次行程中，在一副模具同一位置上完成数道冲压工序。综上结合零件工艺分析可知，该零件仅有一道分离工序，采用单工序冲裁方法为最理想的。4 冲裁力的计算冲裁力是选择设备吨位和设计、检验模具强度的一个重要依据。 计算冲裁力的目的是为了确定压力机的额定压力，因此要计算最大冲裁力。根据已知条件：零件的材料为Q235，厚度为2。查书1表4-2.知Q235的b为450 MPa于是在生产中冲裁力便可按公式（4-1）计算： F=LTb 4-1式中 F冲裁力（N）； L冲裁轮廓的总长度(mm)；T板料厚度(mm)；b 板料的抗拉强度(MPa)；则有 冲裁R=30的圆弧代入上式得：F=LTb=42390N由于该模具只是简单的冲圆角所以总冲裁力就为F=42.39KN5 模具压力中心的确定图2选定坐标系XOY、见图2 根据公式（5-1）计算 5-1式中 圆弧线段压力中心到圆心的距离（）；R 圆弧线段的半径（）；圆弧线段所对应的中心压力角之半（）；L圆弧线段的弧长（）；当R=30时，按公式（5-1）计算当R=25时，按公式（5-1）计算当R=20时，按公式（5-1）计算 当R=18时，按公式（5-1）计算当R=15时，按公式（5-1）计算当R=12时，按公式（5-1）计算6 模具类型及结构形式的确定 根据对零件的工艺分析，决定采用单工序模，这样完全可以满足工件的要求，生产效率高，适合试件生产。在冲裁的过程中，工件纵向送料靠定位板固定零件，废料从压力机工作台孔中漏下，使模具周围保持清洁，由于简单的冲裁和废料面积较小，所以不需要卸料装置。7 凸凹模刃口部分尺寸及公差的计算 冲裁间隙对冲裁体的断面质量、尺寸精度有非常大的影响。除此之外间隙对模具寿命和冲压力大小也有很大的影响。冲裁间隙是指凸凹模工作部分尺寸之差（称双面间隙）。查书2表3-4知=0.20，=0.24，取Z=0.22。 表3.4 落料、冲孔模刃口始用间隙 材料名称45、T7、T8(退火)、65Mn（退火）、磷青铜（硬）、铍青铜（硬）10、15、20冷轧钢带、30钢板、H62、H68（硬）、LY12(硬铝)、硅钢片Q215、Q235钢板、08、10、15钢板、H62、H68（半硬）、H62、H68（软）、纯铜(软)、 防锈铝、L2L6、LY12（退火）、LF21、LF2力学性能 b600MPa400600MPa300400 MPa-厚度t初始间隙ZZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax0.10.0150.0350.010.03*-*-0.20.0250.0450.0150.0350.010.03*-0.30.040.060.030.050.020.040.010.030.50.080.100.060.180.040.060.0250.0450.80.130.160.100.130.070.100.0450.0751.00.170.200.130.160.100.130.0650.0951.20.210.240.160.190.130.160.0750.1051.50.270.310.210.250.150.190.100.141.80.340.380.270.310.200.240.130.172.00.380.420.300.340.220.260.140.182.50.490.550.390.450.290.350.180.243.00.620.680.490.550.360.420.230.293.50.730.810.580.660.430.510.270.354.00.860.940.680.760.500.580.320.404.51.001.080.780.860.580.660.370.455.01.131.230.901.000.650.750.420.526.01.401.501.101.200.820.920.530.638.02.002.121.601.721.171.290.760.88102.602.722.102.221.561.681.021.14 注： 有*均系无间隙 在实际制造中，为了减少模具刃口制造误差对间隙的影响，有分开加工和配合加工两种加工方法，偏差计算也不同。 分开加工是指凸模和凹模分别出详图，分别作工艺、分开投产、分开检验、这样两者的加工不受时间、空间的影响，能充分发挥工厂的有效资源。采用这种方法要分别标注凸模、凹模刃口基本尺寸和制造工公差，适用于圆形或形状简单的制件。配合加工是指先制作基准件，根据基准件的实际尺寸，再配作另一件，所以配合加工就有了先后顺序，基准件没有完成，另一件则没法投产。同时，检验采用的是配检，即两者均加工好之后，将其配合在一起，如果间隙正常，则合格，这种方法广泛应用于刃口轮廓尺寸复杂的模具加工中。综上，刃口尺寸得计算采用分别加工法。图3凸凹模计算公式如下（7-1）（7-2）（7-3）落料 7-1 7-2 7-3、 落料凹、凸模尺寸；(mm) 落料件的最大极限尺寸；(mm) 冲裁件制造公差；(mm) 最小初始双面间隙；(mm)、凸、凹模的制造公差;(mm)可查有关资料或取， X 系数，为了避免冲裁件尺寸都偏向极限尺寸应使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸；查书8表3.5知X=0.5 表3.5 磨损系数x材料厚度t/mm非圆形圆形10.750.50.750.5工件公差/mm10.160.170.350.360.160.16120.200.210.410.420.200.20240.240.250.490.500.240.2440.300.310.590.600.300.30查书7表2-4 =-0.020 =0.020校核间隙 mm mm mm8 模具零件的设计 、选用及必要的计算8.1凸模的设计及校核 冷冲模凸模的结构总的来说包含两大类，即凸模的工作部分和固定部分。根据固定部分和工作部分的不同关系，通常将凸模的结构分为两大类，一类是整体式，另一类是组合式。其中整体式又分为直通式和台阶式。直通式是指工作部分和固定部分的形状和尺寸相同。台阶式中台阶一种是固定作用，另一种是为了加强。综上所述凸模选用台阶式的。凸模结构见图（4）。图4长度设计：凸模的长度主要根据模具的结构，并考虑修磨、操作安全、装配等的需要确定的。其长度按式（8-1）计算.即 8-1 式中 凸模固定板厚度;()固定卸料板厚度;()定位板厚度;()增加长度;()包括凸模的修磨量，凸模进入凹模的深度、凸模固定板与卸料板之间的安全距离等，一般应取1020 图5由式（8-1）可知L=20+0+5+36=618.1.1 凸模承压能力校核 8-2 8-3对于图形凸模，当推件力或顶件力为零时，将（8-3）代入（8-2）中得（8-4）式 8-4式中 凸模纵向所承受的压力;(KN) 凸模最小截面的压力;(MPa) 凸模最小截面面积;() 凸模工作部分最小直径;(mm) 材料厚度;(mm) 冲裁材料的抗剪强度;(MPa) 凸模材料许用抗压强度;(MPa)将数据代入式（8-4）则有：可知满足承载能力8.1.2 凸模失稳弯曲应力校核 根据凸模在冲裁过程中的受力情况，可以把凸模看作压杆，所以凸模不发生失稳弯曲的最大冲裁力可以用欧拉极限公式确定。根据欧拉公式并考虑安全系数，可得到凸模允许的最大压力为式（8-5） 8-5凸模纵向实际总压力应小于允许的最大压力，即式（8-6） 8-6由公式（8-5）和（8-6）可得凸模不发生纵向弯曲的最大长度为（8-7） 8-7式中 凸模允许的最大压力;(KN) 凸模所受的总压力;(KN) 凸模材料的弹性模量，对于模具钢E= MPa 凸模最小截面（即刃口直径截面）的惯性矩，对于圆形凸模， d 凸模工作刃口直径;(mm) n 安全系数，淬火钢为23 凸模最大允许长度;(mm) u 支撑系数，当凸模无导向时，可视为一端固定，另一端自由的压杆，取u=2，当凸模得导向时，可视为一段固定另一端铰支的压杆，取u=0.7.把上述n、u、E值代入式（8-7）中后可以得到一般截面形状的凸模不发生失稳弯曲的最大允许长度如下两式（8-8）（8-9）有导向凸模 8-8无导向凸模 8-9则有（8-8）式知 =23515.10153mm 所以 符合要求8.2 凹模的设计及校核参考GB2861-90标准，冲裁凹模表面精度要求如图4所示工作表面和型孔表面粗糙度为0.4um,装配面为0.8um，漏料孔为3.2 um图6冲裁时凹模承受冲裁力和侧向挤压力的作用。由于凹模结构形式和固定方法的不同受力情况又比较复杂，在生产中，通常根据冲裁板料厚度和冲件的轮廓尺寸或凹模孔口刃壁间距离，按经验公式（8-10）来确定。凹模厚度H为 8-10式中S垂直送料方向的凹模刃壁间的最大距离，mm K系数，考虑板料厚度的影响，查书2表3-21知凹模厚度系数K得K=0.4表3-21凹模厚度系数K值b(mm)材料厚度 t(mm) 1133650501001002002000.300.400.200.300.150.200.100.150.350.500.220.350.180.220.120.180.450.600.300.450.220.300.150.22把K代入式（8-10）中，知 mm根据经验取30mm常用的凹模孔口形式有四种如图7 （a） （b） (c) (d) 图7直筒式刃口凹模其特点是制造方便，刃口强度高，刃磨后工作部分尺寸不变。(b(c图是两种带有漏料间隙适合下料的模具结构，但是因废料（或制件）的聚集而使凹模胀裂力增大，给凸凹模的强度带来利影响（b）所示结构常用于圆形制件冲模，其漏料部分可以用普通的机械加工获得，（c）图则常用于线切割获得，结合设计需要选（b）,洞口高度均随制件材料厚度的增加而增大h为（35）t=42=8mm ,见图8图8按凹模的结构区分，可分为整体式凹模和拼镶式凹模两种形式。整体式凹模结构比较简单，适用于中小型凹模，其工作型孔不宜过多。拼镶式凹模常用于一些大型或形状复杂的凹模，以利于加工。对于个别部位容易损坏的凹模，常常采用拼镶式凹模，以便于更换修理，大型凹模采用拼镶式结构，可将形状复杂的凹模变为形状简单的拼块，对于节省优质磨具钢，减少加工，容易保证精度要求，使模具的寿命延长。 拼镶模的拼鑲方法有拼接法和嵌入法两种。拼鑲模的固定，一般多在拼块外面，以确定各拼块的位置，然后用螺钉将各拼块紧固。 由于凹模形状大，便于个别容易损坏凹模的修理，采用拼鑲式。 常用的拼镶式凹模有紧固式，镶套式，分段拼合式。紧固式是将凹模分解成几块经镶拼后用过盈配合的方式压入紧固外套内，能承受较大的侧向胀力，适用于厚料冲裁凹模式压弯凹模，拉深凹模，紧固外套可作成圆形也可作成方形。种植式是某些不规则的凹模型孔有局部凸出部位，一则不好工，再则容易损坏，可以在该部位单独嵌入镶块。镶嵌式是圆孔冲孔凹模多采取镶套凹模，镶汝固定板一侧便于加工，提高孔位精度，再则节省大块模具钢。 分段拼合式是型孔孔距有较高精度要求的凹模，尤其是异型孔孔距精度要求较高，可采用分段拼合式凹模能够充分满足要求。根据以上所述，工件的形状应选种植式凹模。8.3 定位装置的设计与选用制件在冲模内进行冲压，其零件成形的相对位置，形状，尺寸正确与否，都是依靠模具中的定位零件来控制。在不同情况下需采用不同的定位方法，选用不同的定位零件或几种不同的定位零件组成的定位机构，对制件进行有效的定位，以保证零件的冲制精度，生产效率和生产中的技术安全。条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位，一是在与送料方向垂直的方向上限位，保证条料沿正确的方向送进，称为送进导向。二是在送料方向上的限位控制条料一次送进的距离称为送料定距，对于块料或工序件的定位，基本上也是在两个方向上限位，只是定位零件的结构形式与条料的有所不同而已。在设计时应该遵循如下原则：（1） 定位零件应选择在方便操作的位置。（2） 定位至少要有三个支撑点，两个导向点及一个定距点，定位支撑点及导向点之间应有足够距离，以保证制件有足够定位精度和相对的稳定。（3） 尽量以面支撑代替点支撑。（4） 多工序冲压完成的零件，每个工序之间的定位基准要统一，工艺定位基准应与设计基准一致。（5） 在多道工序联合冲压时，粗定位服从精定位。（6） 定位机构必须适应冲压工序特点及模具结构特点该零件要求加工精度不高，加之形状简单多点定位，再根据冲模定位零件的工作方式，其中有以下几种方案：方案一：挡料销与导料销定位。方案二：侧刃定距定位。方案三：定位板定位。分析：方案一材料较厚时，其送进导向通常采用导料销（一般俩个）并位于条料的同侧。送料时条料靠着导料销送进，挡料销在每次冲裁中起限定条料送进步距的作用，但该方案不适合通用模的定位要求。方案二采用侧刃定位，其优点是可限定条料的送进步距，定位形式准确可靠，保证有较高的送料精度和生产率，主要用在连续模中，但该方案达不到纵向送料多点都能定位的作用。方案三该方案符合设计要求加工简单，安装方便，成本低。9 模座附件的选择及设计根据所设计的凸模及凹模尺寸选取模架及模座，按导柱不同的位置有如下四种方案：方案一中间导柱模架，导柱分布在矩形凹模的对称中心线上，两个导柱的直径不同，可避免上模与下模装错而发生啃模事故。适用于单工序模。方案二后侧导柱模架，导柱分布在模座的后侧，且直径相同。其优点是工作面敞开，适于大件边缘冲裁。其缺点是刚性与安全性最差，工作不够平稳，常用于小型冲模。方案三对角导柱模架导柱分布在矩形凹模的对角线上，即可以横向送料，又可以纵向送料。适于各种冲裁模使用，特别适于级进冲裁模使用。方案四四导柱模架，四个导柱分布在矩形凹模的对角上。模架刚性好，导向非常平稳准确可靠，但价格较高。一般用于大型冲模和要求模具刚性与精度都很高的精密冲裁模，以及同时要求模具寿命很高的工位自动级进模。结合工件形状和设计要求方案一最佳。查书3表22.4-5选中间导柱模架，纵向送料，操作方便。上模座 LBH=31520050下模座 LBH=31520065导向装置有导板式、导柱导套式、滚珠导向式三种。导板式导向装置分为固定导板和弹压导板导向。都以标准化。导柱导套式导向装置中导柱、导套与模座采用过渡配合，容易保证导柱导套的轴线垂直于模座平面，使模架的导向精度只决定与加工精度，而容易制成精密模架。为保证使用中的安全性于可靠性，设计与装配模具时，还应注意下列事项。当模具处于闭合位置时，导柱上端与上模座的上平面应留1015的距离；导柱下端与下模座应留25的距离。导套与上模座上平面应留不小于3的距离，同时上模座开横槽，以便排气和通油。滚珠导向装置是一种无间隙导向，精度高，寿命长，适用于精密冲裁模、硬质合金模、高速冲裁模以及其他精密模具上。通过分析可判断导柱导套式导向装置适用于本次设计要求。导柱 DH=35200 和 40200导套 dHD=3512548 和4012548垫板的作用主要是承受凸模或凹模压力，防止过大的冲压力在上、下模板上压出凹坑，而影响模具的正常工作。因为模座通常是不经淬火处理，或者处理后硬度较低，所以在凸模的冲击力下容易出现垫板外形尺寸多与固定板周界一致，其厚度根据压力的大小设计。一般取520、硬度5256HRC。垫板 （上）31520010垫板 （下）31520015在冲模中，凸模与凹模镶块等都通过与固定板结合后安装在模座上的，固定板与模座通过内六角螺钉紧固、销钉定位，所以在设计固定板的周边尺寸时，务必保证足够大小，凹模固定板厚度可按经验公式（9-1） 9-1式中 凸模固定板厚度;() 凹模厚度;()代入（9-1）得 取20中、小型模具一般是通过模柄将上模固定在压力机滑块上。常用模柄形式有以下几种。旋入式模柄通过螺纹与上模座连接。这种模柄装卸方便，但与上模座的垂直度误差教大，主要用于中小型有导柱的模具。压入式模柄固定段与上模座孔采用过渡配合，加骑缝销防转动。装配后模柄轴线与上模座垂直度比旋入式模柄好，主要用于上模座较厚场合。凸缘模柄由于沉孔底面的表面粗糙度较差，与上模的平行度也较差，所以装配后模柄的垂直度远远不如压入式模柄。这种模柄的优点在于凸缘的厚度一般不到模座厚度的一半，凸缘模柄以下的模座部分仍可加工出形孔，以便容纳推件装置。浮动模柄，模柄接头与活动模柄之间加一个凹球面垫板。因此，模柄与上模座不是刚性连接，允许模柄在工作过程中产生少许倾斜。采用浮动模柄，可避免压力机滑块由于导向精度不高对模具导向装置产生不利影响，减少模具导向件的磨损，延长使用寿命。浮动模柄主要用于滚动导向模架，在压力机导向精度不高时，选用一级精度滑动导向模架也可采用。槽形模柄便于固定非圆凸模，并使凸模结构简单、容易加工。在侧面打入俩个横销，防止拔出。结合设计要求选压入式模柄比较适合。模柄 dh=4060紧固件。在冷冲模各零件之间，尤其是上、下模各类零件与模座的结合部分多采用螺钉紧固、销钉定位。螺钉、销钉在冲模中起紧固定位作用，螺钉拧入的深度不能太浅，否则紧固不牢靠，也不能太深，否则拆装工作量大。圆柱销钉配合深度一般不小于其直径的两倍，也不宜太深。在螺钉的选用中多采用内六角螺钉。对于一些辅助件的紧固也用开口螺钉、沉头螺钉等。销钉均用圆柱销。10 压力机的选择与设计 冲压设备类型的选择主要根据冲压工艺特点和生产率、安全操作等因素来确定。在中小型冲压件生产中主要选择开式压力机。对需要变形力大的冲压工序（如冷挤压）应选用刚性好且比较精密的闭式压力机。对于平、整形和温、热挤压等工序最好选用摩擦压力机，对于薄材料的冲裁工序，最好选用导向精确的精密压力机。对于大型拉深件的冲压工序，最好选用拉深多工位自动压力机，由以上分析，结合本次所冲压的零件工艺特点应选用中小件生产中的开式压力机。公称压力 ：400KN滑块行程 ：100行程次数 ：80 最大封闭高度 ： 300封闭高度调节量 ： 80立柱间距 ：30011 冲裁模具的总装是以下模的凹模为基准调整装配上模部的凸模和其它零件。装配下模部分在已装配凹模的固定板上面安装定位板。将已装配好凹模、定位板的固定板置于下模座上，找正中心位置，用平行夹头夹紧，依靠固定板的螺钉孔在钻床上对下模座预钻螺纹孔堆窝。拆开固定。按已预钻的堆窝钻螺纹底孔并攻螺纹，再将凹模固定板重新置于下模座上找正位置，用螺钉紧固，钻、铰定位销孔，装入定位销。 装配上模部分将已装入固定板的凸模插入凹模孔中，在凹模和固定板之间放等高垫铁，并将垫铁置于固定板上，再装上上模座。用平行夹头夹紧上模座和固定板。以凸模固定板上的孔定位，在上模座上钻堆窝。然后拆开以堆窝定位钻孔后，用螺钉将上模座、垫板、凸模固定板连接并稍加紧固。调整凸、凹模间隙 将已装好的上模部分套装在导柱上，调整位置使凸模插入凹模孔中，根据配合间隙采用前述调整配合间隙的适当方法，对凸、凹模间隙调整均匀。并以纸片作材料进行试冲。如果纸样轮廓整齐、无毛刺或周边毛刺均匀，说明配合间隙均匀。如果只有局部毛刺，说明配合间隙不均匀，需重新调整均匀为止。 配合间隙调好后，将凸模固定板用螺钉紧固。钻铰定位销孔，并安装定位销定位。冲裁模具的试冲模具装配以后，必须在生产条件下试冲。通过试冲可以发现模具设计和制造的不足，并找出原因以利改正。并能够对模具进行适当的调整和修理，直到模具正常工作冲出合格制件为止。冲裁模具经试冲合格后，应在模具模座正面打刻编号、冲模图号、制件号、使用压力机型号、制造日期等。并涂油防锈后经检查合格入库。 12 冷冲压的现状和发展趋势12.1冷冲压工艺方面研究和推广应用旨在提高生产率和产品质量.降低成本和推广冲压工艺应用范围的各种冲压新工艺是冲压技术发展的重要趋势.目前,国内外涌现并迅速用于生产的冲压先进工艺有精密冲压,柔性模成形,超塑性成形,无模多点成形,爆炸和电磁等高性成形,高效精密冲压技术以及冷冲压技术等等.这些冲压先进技术在实际生产中已经取得并将进一步取得良好的技术经济效果.精密冲压既是提高冲压件精度的有效方法,又是扩大冲压加工范围的重要途径.目前,精密冲裁的精度可达IT6IT7,板料厚度可达25.精冲方法不但可以冲裁,还可以成形.(精密弯曲、拉深、翻边、冷挤压印和冲孔等).柔性模成形能够成形出以普遍冲压成形难以成形的材料和复杂形状的零件.并可以大为改善成形条件,提高极限变形程度.我国自主研制的具有国际领先水平的无模多点成形设备与无模多点成形计算机系统可以根据需要改变变形路径与受力状态.提高材料的成形极限.快速经济的实现三维曲面的自动化成形.各种高能成形方法可以快速生产批量小、形状复杂强度高的板料件.在航天,国防工业中具有重要的实用价值.利用金属在特定条件下具有超常的塑性.一次成形能替代多次常规成形工序.在提高生产率和产品精度,解决一些特殊产品的生产方面具有重要意义.冷挤压和温挤压在实现少无切削加工,提高生产率和产品质量方面具有显著的技术经济效果.国内外研究并在冲压生产中应用计算机模拟技术、预防、分析和解决板料成形过程中的问题.优化冲压成形工艺、这是冲压成形技术中特别应该注意的发展方向,激光快速成形技术及快速制模技术为新产品开发和快速制模开拓了广阔的发展前景.12.2冲模设计与制造方面冲模是实现冲压生产的基本条件.目前,在冲模设计与制造上,有两种趋势向应给予足够的重视.1)模具结构与精密正朝着两个方面发展.一方面为了适应高速、自动、精密、安全等大批量自动化生产的需要,冲模正向高效、精密、长寿命、多工位、多功能方向发展.另一方面为适应市场上产品更新换代迅速的要求.各种快速成形方法和简易经济冲模的设计与制造也得到迅速的发展.高效、精密、多功能、长寿命多工位级进模和汽车覆盖件冲模的设计制造水平代表了现代冲模的技术水平.我国能够设计制造出机电一体化的国际先进水平的高效、精密、长寿命、多工位级进模.工作零件精密度达到25um,步距精度达23 um,总寿命达到1亿模次以上,我国汽车行业已具备中档轿车成套覆盖件冲模的生产能力,并在汽车试制和小批量生产中应用高强度树脂浇注成形覆盖件冲模.缩短试制周期,降低成本,加速了新车型的开发.2)模具设计与制造的现代化计算机技术、信息技术等先进技术在模具技术中得到广泛应用,使模具设计与制造水平发生了深刻的革命性的变化.目前,最为突出的是模具CAD/CAE/CAM.在这方面,国际上有许多应用成熟的软件,我国不但能消化,应用外国的有关软件,少数单位还能自行开发或正在开发模具软件.在一些行业,如汽车行业的主要模具企业.实现了模具一体化,尽管其总体水平与国际上的还有差距,但他代表了我国模具技术的发展成果与发展方向.模具的加工方法迅速现代化.各种加工中心,高速铣削、精密模削、电火花铣削加工、慢走丝线切割、现代检测技术等等已全面走向数控或计算机数控化,许多加工手段大大突破了传统的技术水平,高速铣削的加工精度可达10 um,表面粗糙度Ra1 um,并可实现硬材料的加工,大大提高模具装配精度,优化了模具加工工艺;电火花铣削加工是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工,类似数控铣削加工;现代电火花加工机床还可以根据加工程序,自动从电极库更换电极;慢走丝线切割机的功能及自动化程度已相当高,目前切割速度已达0.10.2 um,精密连续轨迹坐标磨床可以模削任何曲线轨迹,其定位精度可达12 um,现代三坐标测量机除了能高精度测量复杂三维曲面的数据外,其良好的温度补偿,抗振保护和严密的防尘等装置使得这种精密设备从严加隔离的测量场所走向在线生产现场检测.在模具材料及热处理,模具表面处理等方面,国内外都进行了不少研制工作,并取得了很好的实际效果,冲模材料的发展方向是研制高强韧性冷作模具刚.模具的标准化和专业化生产,已得到模具行业的广泛重视.这是由于模具标准化是组织模具专业化生产的前提,而模具的专业化生产是提高模具质量,缩短模具制造周期,降低成本的关键.我国已经颁布了冷冲压术语,冷冲模零部件的国家标准化,冲模的模架等基础零部件已专业化,商品化,但总的来说,我国冲模的标准化和专业化水平还是比较低的,先进国家标准化已达70%80%.12.3.冲压设备及冲压生产自动化方面性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件,高效率,高精度,长寿,研制了许多新型结构的冲压设备命的冲模