一种新型滚动轴承拆卸器设计

欢迎下载本文档参考使用，如果有疑问或者需要CAD图纸的请联系q1484406321目录摘要11引言21.1现状调查21.1.1国外轴承工业发展现状21.2拆卸机设计的意义42方案设计52.1装配图的分析52.2方案设计53液压执行系统设计53.1液压缸设计53.1.1活塞杆直径的确定53.1.2活塞杆材料的选择63.1.3液压缸内径的确定63.1.4液压缸的行程73.1.5缸筒计算731.6缸底计算93.17排气装置103.1.8进油口尺寸1113.1.9缸盖1113.1.10活塞123.1.11活塞杆123.1.12密封件的选择133.2拉爪设计134液压控制系统144.1技术要求及工况分析144.1.1油泵工作原理分为充液、升压、工作、卸载四个过程。144.2拟定液压控制系统简图144.3液压回路的选择144.4液压元件的选择154.4.1液压泵的选择154.4.2换向阀的选择154.4.3安全阀的选择164.4.4节流阀的选择164.4.5卸载阀的选择175液压伺服系统175.1伺服电动机的选择176液压附件176.1过滤器176.2密封件176.3管件176.4油箱18参考文献19One kind of new rolling bearing knockout designs20一种新型滚动轴承拆卸器设计摘要:所设计的拆卸器由液压系统控制，主要由液压缸、拉爪、液压控制元件、伺服系统组成。轴承套装在转动轴上。使用时，活塞杆推动轴，推动轴向相反方向运动，使拉爪将轴承向相反方向运动，从而将轴承缓缓推出。使用本实用新型时，只需推动活塞杆就可将轴承缓缓推出，不需敲打轴承就可拆卸轴承，不会对轴承造成任何损害，可以起到保护轴承的作用，避免了敲打引起的振动对机器设备的损害，不会影响机器设备的正常工作，并且拆卸轴承简便，一人就可操作，省时省力，轻便灵活。 关键词: 滚动轴承 液压 拆卸器1引言1.1现状调查自1880年英国率先生产轴承至今，世界轴承工业已经走过了漫长的122年（1880年-2002年）的历程。随着人类文明的不断进化和科学技术的高速发展，世界轴承工业从弱小起步，艰难创业，激烈竞争，曲折发展，由昔日少数几家小厂发展到现今遍布全球、年销量额达300亿美元的规模，取得了惊人的成就。可以毫不愧色地说，世界轴承工业在不断自我完善和壮大中，为世界的工业、农业、国防和科学技术的发展以及为人类生产的改善和提高都做出了巨大的贡献。 在人类迈进二十一世纪的激动人心的时刻，回顾世界轴承工业的形成、发展以及对未来的预测，对于振兴轴承工业、推动世界经济建设和科技的发展都具有重大的意义。1.1.1国外轴承工业发展现状 （一）国外轴承工业在国民经济中的地位和作用轴承（西方人写作“Bearing”，日本人称“轴受”）是当代机械设备中一种举足轻重的零部件，它的主要功能是支承旋转轴或其它运动体，引导转动或移动运动并承受由轴或轴上零件传递而来的载荷。按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两类。本文主要阐述与滚轴承有关的内容，并约定简称为“轴承”。 滚动轴承是采用滚动摩擦原理工作的支承件，具有摩擦力小、易于启动、升速迅速、结构紧凑、“三化”（标准化、系列化、通用化）水平高、适应现代各种机械要求的工作性能和使用寿命以及维护保养简便等特点。它广泛应用于工业（机床、矿山、冶金、石化、轻纺、电机、医疗、工程等机械和各类仪器、仪表上）、农业（拖拉机等农业机械）、交通运输（铁路机车、汽车、摩托车、船舶、飞机等）、国防（舰船、坦克、导弹等）、航空航天（卫星、火箭、宇宙飞船等）、家用电器（电风扇、洗衣机、吸尘器、录像机等）、办公机械（复印机、电脑硬盘驱动器等）和高科技（原子能、核反应堆等）等领域，与国计民生息息相关。全世界大约有80%的轴承应用于工农业机械、汽车、火车、飞机等运输设备中。各类主机的工作精度、性能、寿命、可靠性和各项经济指标，都与轴承有着密切的关系；尤其是学技术的发展，各类主机对轴承提出了很多特殊的要求，这些要求反过来又促进了轴承工业的发展，研制和生产出许多特殊种类的轴承。轴承在国民经济发展和国防建设中正起着越来越突出的作用，因此可以毫不夸张地说：轴承技术代表着世界整个工业的发展水平。 （二）总体情况 轴承有多种结构类型，可以采用各种方法分类。但通常按轴承中滚动体种类的不同，将其分为球轴承和滚子轴承，并按轴承所能承受载荷的主要作用方向分为向心轴承和推力轴承。此外，还有适用于移动运动（直线运动或曲线运动）的轴承和支承，各类轴承所占比重在不同的国家中有所不同。如日本1994年共生产各类轴承26.6万套，5440亿日元，其中球轴承17.5亿套，占65.8%；滚子轴承8.9亿套，占33.5%；其它轴承仅0.2亿套，占0.7%。总体情况显示，球轴承是世界轴承工业的主导产品之一。 主要技术与经济指标 轴承只作为各种主机支承元件，但由于品种繁多、加工精密、尺寸范围大，所以轴承工业是机械工业中一种特殊的独立产业，并已形成了完整的工业体系。到目前为止，全世界已生产轴承品种5万种以上，规格多达15万种以上。最小的轴承内径已小到0.151.0mm，重量为0.003g，最大的轴承外径达40m，重340t。1997年世界轴承总产量超过100亿套，总销售额约300亿美元，其中北美、日本、西欧占世界轴承产量的78%，美国、日本、德国已形成世界三大轴承市场。一些世界著名的轴承公司，如瑞典的SKF公司、德国的FAG公司、日本的NSK公司、美国的TORRINGTON公司等，在世界500家大公司中均榜上有名。（据美国幸福杂志1994年报道，在世界500家大企业中，SKF排387位、NSK排404位、TORRINGTON公司的母公司英格索尔兰德公司排在369位）。产品及相关技术水平 轴承的整体技术水平，在近30年来取得了令人瞩目的进步。高精度、高转速、高可靠性、长寿命、免维护保养以及标准化、单元化、通用化已成为轴承的基本技术标志。特别在轴承基础技术进步、通用产品的结构改进、专用轴承单元化和陶瓷轴承的开发等方面成效最为显著。（1）基础理论 轴承基础理论主要指寿命理论、额定静载荷和极限转速等有关的理论。百余年来轴承寿命理论的研究经历了四个阶段：第一阶段是1945年以前的Stribeek的载荷分布理论，第二阶段是19451960年间Lundberg和Palmgren轴承疲劳失效理论，第三阶段是19601980年间的寿命修正理论，第四阶段是19801998年间以Loannides和Harris为代表的新寿命理论。1962年，国际标准化组织ISO将经典的L-P公式作为轴承额定动载荷与寿命计算方法标准列入ISO/R281中。近年来，由于材料技术、加工技术、润滑技术的进步和使用条件的精确化，使轴承寿命有较大提高，ISO适时地给出了含有可靠性、材料、运转条件和性能等修正系数的寿命计算公式。八十年代以来Harris等学者在大量试验的基础上提出接触疲劳极限的新理论，将寿命理论又向前推进了一步，使轴承寿命计算方法不断完善。 允许轴承发生相当于万分之一滚动体直径的永久变形，一直是ISO额定静载荷标准的基础。最新的额定静载荷理论的贡献是给出了对应于这个永久变形的各类轴承的最大滚动体接触应力。 轴承极限转速研究也取得了新进展。当前世界上较有影响的轴承公司如瑞典的SKF、德国INA、FAG、日本NTN等公司对极限转速的定义、限定范围与使用条件都作出了较科学的规定，使极限转速的研究更加深入。 （2）设计理论 传统的轴承设计以其应用的理论和方法而言，多采用静力学和拟静力学设计方法。近五十年来，轴承设计理论有很大发展，先后提出和应用了有限差分法、有限元法、动力学及拟动力学、弹性流体动力润滑理论，有力地促进了轴承产品设计和应用技术的研究与发展。与此相适应，电子计算机辅助设计（CAD）已在各国轴承设计计算中广泛应用，从而把轴承设计计算推向了一个新阶段。（3）通用轴承的结构改进 量大面广的通用轴承产品的结构一直围绕着提高轴承载荷、延长使用寿命、增加强度与刚性、减少摩擦磨损、降低噪声、减小体积、减轻重量、采用新材料及免除维护保养作为不懈努力的目标。经过近三十年的努力，国外通用轴承已全部实现了更新换代，形成了新一代的加强型产品。通用轴承内部结构的改进，主要通过减小套圈壁厚、加大滚动体直径与长度、采用对数母线凸度滚子、改变保持架结构与参数、改变引导方式、增充轴承内密封及改善档边接触来实现。（4）轴承产品技术 国外轴承产品的发展当今具有五个显著的特征： A、坚持产品的“三化”方向，以最少的品种满足不同产业的多样化需求，并有利于产品规模化生产。 B、产品向轻量化、功能组件化、单元化、智能化发展，以满足主机产品更新换代要求。 C、产品向高速度、高精度、高可靠性、低摩擦、低振动、低噪声发展。 D、采用和发展了计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）以及计算机集成制造系统/信息管理系统（CIMS/IMS）技术。 E、在轴承产品上采用现代高新技术，如新钢种、新型工程陶瓷材料、表面改性技术及新的设计理论等，以发展轴承可靠性技术。 1.2拆卸机设计的意义轴承在工作过程中会出现不同的失效形式，人们常常会采用敲击的方法将它们拆卸，但此类方法对其他零件会造成损伤， 因此对其进行稳定的拆卸会减少对其他零件的损害。轴承拆卸器的出现较晚而且型号大小尚未标准化，有些轴承的拆卸就会比较困难，设计出符合要求的拆卸器就显得尤为重要。市场上的各种轴承拆卸器大多使用的还是人力控制，有时会消耗大量的人力物力，而且拆除效果也不尽人意，因此需要设计出一种经济实用且稳定性较好的轴承拆卸器，用以完成对轴承的拆卸工作。根据任务书的要求我所设计的轴承拆卸器是用来专门拆卸滚动轴承的。2方案设计2.1装配图的分析图1装配图考虑到拆卸的稳定性，因此我选择用液压缸来控制。拆卸器主体部分的装配简图如图1，主要由液压缸和拉爪两部分组成，设计时应考虑各部分零件的尺寸、强度要求及加工配合要求。2.2方案设计根据设计要求应先确定拆卸器的工作方式为液压系统控制的单作用活塞杆式的拆卸，包括液压伺服系统、液压控制系统、液压执行系统。为了使各部分都能满足设计的要求，我选择的设计思路为：先对工况进行分析确定液压执行元件的设计参数，再根据执行元件的要求选择合适的液压控制元件，最后确定伺服装置。3液压执行系统设计3.1液压缸设计3.1.1活塞杆直径的确定根据设计要求需要的最大拆卸力应选为60kN,活塞杆直径根据轴承内径大小与液压缸活塞杆外径尺寸系列表2-1-5（GB/T 2348-93）选择d=28mm表1 液压缸活塞杆外径尺寸系列4205616052263180625702008288022010329025012361002801440110320164512536018501403.1.2活塞杆材料的选择当活塞杆在稳定状态下仅承受轴向载荷时，活塞杆直径d按抗拉、抗压强度计算，如下： d （3-1） 式中 F液压缸输出力（N） 活塞杆材料的许用应力（Pa）由此计算出 （3-2） 查找材料标准后确定活塞杆材料选为45号碳钢，其许用应力为100-1203.1.3液压缸内径的确定按经验公式d=()D,初步选定液压缸的直径D为84-140mm。表2 缸筒内径尺寸系列（mm）840125（280）1050（140）3201263160（360）1680(180)40020（90）200(450)25100（220）50032110250在根据表2-1-4缸筒内径尺寸系列(GB/T 2348-93)选取内径D为100mm。根据需要的液压缸的理论输出力F和系统供油压力P来计算缸筒内径D，如下： D= （3-3）式中 F液压缸的理论输出力（N）；P供油压力（）。由此可得出供油压力p的值： P= （3-4） =7.64根据国际标准GB 2346-80规定的液压缸的额定压力系列于表2-1-3表3 液压缸额定压力系列（）0.6311.62.546.310162540由此选定系统的额定工作压力为10。3.1.4液压缸的行程液压缸的行程s，主要依据执行机构的运动要求而定。但为简化工艺、降低成本、增加产品通用性，应尽量采用表2-1-6中的标准系列值(GB 2349-80)。表4活塞行程系列（mm）255080100125160200250320400500根据执行机构的运动要求，应选用液压缸行程s为125mm。3.1.5缸筒计算（1） 缸筒的材料的选择表5缸筒常用无缝钢管的材料力学性能材料力学性能类别牌号碳素钢钢管305002901835520310174560034014根据表2-3-5选择缸筒材料为30号碳钢。（2） 缸筒厚度的选择表6常用缸筒外径尺寸(mm)额定压力/缸筒内径/mm材料40506380100125140160180200缸筒外径/mm2.555658097124150铸铁6.3607086100124150165060769512114616819421924530钢205060769512114616819421924545钢25506083102121152168194219245325463.583102127152168194219245由表2-3-7常用缸筒外径尺寸确定缸筒外径为121mm，由此得出缸筒厚度为10.5mm。（3）对缸筒厚度的验算额定工作压力（）应低于一定的极限值以保证工作安全。 （3-5） 式中 额定工作压力（）; 缸筒外径（m）； 缸筒内径（m）； 缸筒材料屈服强度（）得出 1050 故满足条件。为避免塑性变形，额定工作压力应满足 （3-6）式中 缸筒发生完全塑性变形的压力。 （3-7）=55.21由此得出 10故满足条件。缸筒径向变形量应在允许范围内，不得超过密封圈的允许范围。 （3-8）式中 缸筒径向变形量（m）； 缸筒耐压试验压力（）； 缸筒材料弹性模量（）；材料泊松比。得出 =m=2.5mm表7几种常用材料的E和的约值材料名称E/()碳钢1962160.240.28合金钢1862060.250.30灰铸铁78.51570.230.27铜及其合金72.61280.310.42铝合金700.33缸筒的爆裂压力（）应远远大于耐压试验压力。 （3-9）=95式中 缸筒材料的抗拉强度（）3.1.6缸底计算（1）选择连接方式为方便拆卸，缸筒与缸盖采用6个螺钉环形连接（2）螺钉的选择根据GB/T 5782-2000,螺钉材料为45号钢，螺纹连接处拉应力为 （3-10）式中 K螺纹拧紧系数，动载时取K=2.5-4； F缸筒螺纹处承受的总压力（N）；螺纹内径（m）Z螺钉数螺钉的拉应力（）由此得出 （3-11）=m =17.86mm在手册中查的M2270符合要求。（3）缸筒底部结构由表3-9得到M22螺钉各项尺寸如下表表8 M22螺钉的尺寸（mm）b(l125)Kcldse50140.870223437.723.17排气装置1由于各种原因，液压系统会混入空气，影响运动的平稳性，如活塞低速运动时产生爬行、启动时造成冲击、换向时降低精度等，因此在设计液压缸时，必须考虑空气的排除。排气塞通常安装在液压缸的最高处，在系统开始工作前，先开排气塞，让活塞全程空载往复数次，把空气排净后，再将排气塞拧紧关闭。根据表2-3-18选用排气阀如下图：表9排气装置技术参数d阀座阀杆孔cd1d2Dl1l2l3L1Sd4l4l5L2d3tM16611619.69323117108.53484-623阀座阀杆图2阀座与阀杆3.1.8进油口尺寸1目前，根据16中型系列单杆液压缸（ISO6020/1）选取油口尺寸如下图：图3进油口3.1.9缸盖1（1）缸盖的材料液压缸的缸盖可选用35、45锻钢或ZG35、ZG45铸钢或HT200、HT300、HT350铸铁等材料。当缸盖本身又是活塞杆的村套时，缸盖最好选用铸铁。同时，应在导向表面上熔堆黄铜、青铜或其它耐磨材料。（2）缸盖的加工要求缸盖与缸筒内部配合直径的基本尺寸为100mm，与活塞配合的直径基本尺寸为28mm,与筒端面配合尺寸直径为121mm，此三者的圆柱度公差值应按9、10、11级精度选取，它们的同轴度公差值为0.03mm。两端面与活塞直径的垂直度公差值应按7级精度选取。导向孔的表面粗糙度为Ra1.25mm。图4缸盖3.1.10活塞（1）活塞的材料活塞的材料一般不同于缸筒的材料，尤其是无导向环的活塞。无导向环的活塞，可用耐磨铸铁、灰铸铁（HT300、HT350）,球墨铸铁等（2）活塞的加工要求活塞的宽度尺寸由密封结构确定为25mm；活塞外径对内孔的径向圆跳动公差值按7、8级精度选取；端面对内孔轴线的垂直度公差值按7级精度选取；外径的圆柱度公差值按9、10、11级精度选取。图5活塞3.1.11活塞杆（1）活塞杆的材料实心活塞杆的材料采用35，45钢。（2）活塞杆的强度及稳定性验算活塞杆全部伸出时活塞杆顶端至液压缸支承点之间的距离称为计算长度，其值与安装形式有关，见表2-3-121表10末端条件系数类型一端固定，一端自由两端铰接一端固定，一端铰接两端固定n124C1由于属于短行程活塞缸，主要验算拉压强度： （3-11）式中 F活塞杆的最大推力(N); d活塞杆直径（m）； 安全系数，=2-4； 活塞杆材料的屈服极限（）。得出 此式成立，故满足设计要求。3.1.12密封件的选择由于液压系统的工作压力不是太高，故可参照GB3452.1-82选用O形密封圈283.55GB3452.1-82和O形密封圈97.55.3GB3452.1-823.2拉爪设计（图6）根据所要拆卸的轴承的内外直径，选择拉爪安装在液压缸的最大伸长范围应大于190mm，径向为100mm.设计的结构图如图6图6拉爪结构4液压控制系统液压传动是以液体为工作介质，以压力和流量为特征参量实现能量的转换、传递和分配的传动方式。4.1技术要求及工况分析由执行系统分析得出控制系统的额定压力p为10,属于中级压力。虽然拆卸轴承的工作环境要求不高，但其对稳定性要求较严，故需要多种控制阀进行调节，以实现相对稳定的工作要求，从而完成工作目标。4.1.1油泵工作原理分为充液、升压、工作、卸载四个过程。充液：油泵在开始工作时，需要较小的流速来填充液压缸，因此可选用节流阀调节，压力会慢慢增加，当达到需要的压力时，低压安全阀会打开以保护系统；升压：慢慢调节节流阀，使压力升到10Mpa时，保持此时节流阀的流速，关闭低压安全阀，此时高压安全阀开始工作，；工作：在工作工程中，由于活塞做功而使能量减少，所以电机要不停地工作，保持所要的工作压力。同时，活塞把前端的油液挤回到储油箱，直至工作结束：回复与卸载：换向阀可使活塞回复。当油泵工作完毕时，需要将压力至为零，打开卸载阀，液压油流回到储油箱内，完成卸载，一个工作循环结束。4.2拟定液压控制系统简图（图7）图7液压控制图1 液压杆 2 液压缸 3 节流阀 4 三位四通电磁换向阀 5 卸载阀 6低压安全阀 7二位二通换向阀 8高压安全阀 9 齿轮泵 10 电机 11 滤油器 12油箱4.3液压回路的选择根据设计要求，我所设计的拆卸器应该需要在低速重载的条件下运行，因此回路一定要能控制其流速也要有一定的压力才能完成该项工作，因此设计的回路就如图7所示，安全阀可以控制压力，节流阀可以控制流速，卸载阀可以有效保护各元件，所以选择的回路如图7。4.4液压元件的选择4.4.1液压泵的选择在液压传动系统中，液压泵是将动力机械传输的机械能转换成流动压力能的能量转换装置，其功用是给液压系统提供足够的压力油以驱动系统工作。因此，液压泵的输入参量。其中齿轮泵结构简单紧凑，体积小，重量轻，工艺性好，价格低，转速高且范围大，自吸性能好，对油污染度要求低。根据执行系统分析得出的额定压力p=10和工作环境，查找表1-4-21选择CB-10型齿轮泵。图8齿轮泵4.4.2换向阀的选择换向阀是利用阀芯对阀体的相对运动，使油路接通，关断或变换油流的方向，从而实现液压执行元件及其驱动机构的启动、停止或变换运功方向。液压传动系统对换向阀性能的主要要求：油液流经换向阀压力损失要小;互不相通的油口间的泄露要小；换向要平稳、迅速且可靠。选取三位四通的电磁阀，查找表3-3-121选取其型号为HD3-025。选取二位二通的电磁阀，查找表3-3-121选取其型号为GE系列F3。表11电磁换向阀的技术参数型号通径压力/Mpa流量（L/min）生产单位HD3-0257-3530-40上海华盛自控机械有限公司GE系列F34、6、10166-80佛山液压元件厂4.4.3安全阀的选择在液压传动系统中，控制油液压力高低的液压阀称之为压力控制阀，其是利用作用在阀芯上的液压力和弹簧力相平衡的原理工作的。用来限制液压系统的最高压力称为安全阀。低压安全阀和高压安全阀查找表3-2-31选取其型号分别为YF3-19B-*和YF3-E10B-*。图9安全阀4.4.4节流阀的选择液压系统中执行元件运动速度的大小，由输入执行元件的油液流量的大小来确定。流量控制阀就是依靠改变阀门通流面积的大小或通流通道的长度来控制流量的液压阀。节流阀查找表3-1-21选取其型号为LF型图10节流阀4.4.5卸载阀的选择卸载阀主要是通过手动控制，当系统不需要供油时，打开卸载阀即可完成，从而有效的保护系统。5液压伺服系统5.1伺服电动机的选择根据所确定的液压泵的型号参数选择电动机的型号，查找表12-143选择YC100L1-4型电动机。6液压附件6.1过滤器当工作介质被各种杂质污染时，液压元件和系统的可靠性将下降，寿命缩短。混杂在工作介质中的颗粒污染物，促使液压元件磨损，并造成液压滑阀阀芯的卡死，以及节流缝隙和其它小截面油道的堵塞等事故。另外，悬浮在工作油液中的污染微粒对一些具有分配窗口作用的刃边起磨料作用，从而使遮盖度逐渐减少，造成操作失灵。油液的污染还促使液压元件腐蚀及油液本身的恶化变质。所以保持工作介质的清洁度是很重要的。过滤器在液压系统中，就是滤除外部混入或系统运转中内部产生在液压油中的固体杂质，使液压油保持清洁，延长液压元件的工作寿命，保证液压系统的工作可靠性。因此，过滤器对液压系统来说，是不可缺少的重要组成部分。根据所设计的系统分析，将滤油器安装在吸油路上，查找表6-1-81选取WU-16180.6.2密封件液压系统中,密封件的作用主要是防止工作介质的内、外泄漏以及防止灰尘、金属屑等异物侵入液压系统。为实现上述作用而采取的装置称为密封装置，其中起密封作用的关键元件，称为密封元件，简称密封件。系统的内、外泄漏均会使液压系统容积效率下降，设备的工作效率降低，或达不到要求的工作压力，甚至使液压系统不能正常工作。外泄漏还会造成工作介质的浪费，污染环境。异物的侵入会加剧液压元件的磨损，或液压元件的堵塞、卡死甚至损害，造成系统失灵。由此可见密封件是液压设备不可缺少的重要组成部分，是提高机械设备工作可靠性，延长使用寿命的重要因素。随着科学技术的迅猛发展，液压设备正朝着高压、大流量方向发展，因此密封件就显的更为重要了。此次设计中主要是管件与液压缸、泵以及各种阀的连接处使用，以确保系统的密封性，使得系统工作可靠稳定。6.3管件在液压系统中常用的管子有钢管、铜管、高压软管、胶管、尼龙管和塑料管等。由于所设计系统工作压力及进油口的限制选择铜管为连接件，查找表6-4-21选择管子的直径为22mm。6.4油箱油箱是液压系统中不可缺少的元件之一，它除了储油外，还起散热和分离油中泡沫、杂质等作用，因此设计时应考虑：油箱必须具有足够大的容积；为保持清洁油液清洁，吸、回油管应设置过滤器，安装位置要便于拆卸和清洗；吸油管及回油管应插入最低油面以下，以防止油管吸空和回油冲溅产生气泡；吸、回油管距离应尽量远，中间设置隔离板，将吸、回油管隔开，以增加油的循环时间和距离，增大散热效果；为了便于放油，箱底应倾斜，在最低处装设放油塞或阀，以便放油和污物能顺利地从放油孔流出；油箱的底部要距地面要150mm以上；油箱壁上需安装油面指示器以及油箱上安装温度计等。参考文献1黎启柏.液压元件手册M.冶金工业出版社，机械工业出版社.2000.2刘鸿文.材料力学.高等教育出版社（第4版）.2007.3吴宗泽,罗圣国.机械设计课程设计手册（第三版）M.高等教育出版社.2008.4成大先.机械设计手册(第三版 第2卷)M.化工工业出版社.2001.5设计手册编委会. 机械设计手册(管道与管道附件)M.机械工业出版社.2007.6设计手册编委会. 机械设计手册(连接与紧固)M.机械工业出版社.2007.7濮良贵,纪名刚.机械设计（第八版）.高等教育出版社.2008.8左健