精益生产改善规划书.doc

精益生产改善（规划书）精益生产改善方案 内容提要：1、项目定义与目标2、精益价值流（VSM）改善3、现场效率改善4、初步推行计划220精益生产改善方案 第一篇：项目定义与目标3精益生产改善方案 项目定义 提高生产效率，降低制造成本 通过VSM改善，缩短交期，降低库存 建立以精益生产为核心的持续改善体系4精益生产改善方案 项目目标起点？目标2天制造周期注：基于工厂客观统计数据而制定5精益生产改善方案 项目目标起点12次目标24次库存周转率注：基于工厂客观统计数据而制定6精益生产改善方案 项目目标目标 提升起点20%？生产效率注：基于工厂客观统计数据而制定7精益生产改善方案 第二篇：精益价值流（VSM）改善8精益生产改善方案 实施策略5S现场效率改善Value Stream成本减、少缩在短制交品益期嗣企系降业统全低文嗻面化精建益立拉动生产、目视化改善Mapping（价值流）JITPull System 拉动生产Kanban 物料看板Cell Production, MCT改善嗼、精第一阶段项目持续项目9精益生产改善方案 项目实施方案需求拉动生产优点注塑组装 车间车间 制造同步化 流动生产（Flow） 标准化作业 控制WIP 均衡生产力DesignedKanbanSizeII喷油丝印 车间车间I10精益生产改善方案 项目实施方案单元生产（Cell）优点注塑组装 车间车间 敏捷生产 柔性生产InProcessKanbanIPKIPK 最短制造周期 最少WIP 客户及产品导向喷油丝印车间车间IPK11精益生产改善方案 供应商传统式生产VSM生产计划30/60 days forecastWeeklyMonthly forecastWeekly客 户冲压 SharedWeekly Schedule焊接 Daily磨光 15840Pcs/M库720 Pcs/Day存影 响装配 C/T=40 seC/O=30miR/L=100%F/Y=98%制2II5I10I10造2 weeks216021601440周期C/T=5secC/O=2 hrsR/L=98%F/Y=96%C/T=30 seC/O=20miR/L=99%F/Y=90%C/T=35 seC/O=10R/L=80%F/Y=100%10 days3 days3 days2days5sec30 sec35 sec40 sec18 days110 sec12精益生产改善方案 拉动式生产绩效对比传统模式Pull SystemC/O=0.5H TAKT=40S冲压装配 在制品WIP：5760PCS 加工周期时间MCT：8天 在制品WIP：2160PCS 加工周期时间MCT：3天720720 转线时间C/O：3H 转线时间C/O：0.5H焊接磨光制造周期缩短60%！72013精益生产改善方案 单元化生产绩效对比传统模式CELL模式C/O=0.5H TAKT=40S冲压装配 在制品WIP：5760PCS 加工周期时间MCT：8天 在制品WIP：1440PCS 加工周期时间MCT：1.5天360360 转线时间C/O：3H 转线时间C/O：0.5H焊接磨光制造周期缩短80%！36014精益生产改善方案 精益价值流改善目标 制造周期缩短50%以上 客户准时交货率改善30%以上 库存降低50%以上15精益生产改善方案 第三篇：现场效率改善16精益生产改善方案 生产线效率提升方案9 生产线平衡研究与改善 IE动作研究及作业浪费消除 SMED快速换线17精益生产改善方案 平衡率提升改善方法 将瓶颈工位作业进行分解，测量每个动作的时间，并以MOD法分析 消除瓶颈工位中的动作浪费，或将部分动作分配至负荷小的工位PresentProposal项目美的洗碗机工作模式10.0hrs/day6days/wk线别2线26days/Months目标一次通过率98% 目标利用率90% 时产能40 日产能398 周产能2386 月产能10337在线人数 瓶颈时间 总时间 总周期时间 线平衡率 节拍时间6279.864951.322881.2458.19%52.990.0080.0070.0060.0050.0040.0030.0020.0010.000.00改善作业瓶颈1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920212223242526272829303132333435363738394041424344454647484950515253545556575859606162Cycle TimeTakt time18精益生产改善方案 改善目标）生产线平衡柱状图（改善后平衡率85%3430.84323031.530.530.3730.652826242220工位1 工位2 工位3 工位4 工位5循环时间19精益生产改善方案 生产线效率提升方案9 生产线平衡研究与改善9 IE动作研究及作业浪费消除 SMED快速换线20精益生产改善方案 流畅化作业（Create Flow）减少过程中的作业等待、寻找、搬运等浪费！21精益生产改善方案 工装改善，消除浪费改善案例：通过优化物料存放，效率提升10%22精益生产改善方案 单元化布局生产单元化生产生产单元计划板改善案例：通过实施单元化生产，减少WIP与搬运，提升效率、缩 短制造周期23精益生产改善方案 生产线效率提升方案9 生产线平衡研究与改善9 IE动作研究及作业浪费消除9 SMED快速换线24精益生产改善方案 减少等待工时z 异常等待工时数据收集z 持续的异常分析、改善会议z 快速转线(SMED)系统推行25精益生产改善方案 数据收集（Data Collection）26精益生产改善方案 数据分析（Data Analysis）27精益生产改善方案 快速转线（SMED）型号“A”最后 一件产品型号“B”第 一件产品准备30 %A设定5%调整15 %B试运行50 %设置时间28精益生产改善方案 快速转线（SMED）SMED六大步骤6、颁布新的 SOP5、减少内部活动时间4、将内外部活动流畅化3、识别并执行同步作业2、将内部活动转为外部活动1、描述当前换线流程及活动29精益生产改善方案 数据趋势（Trend Monitoring）30精益生产改善方案 生产线效率提升目标 通过布局及工装优化改善，作业浪费消除，生产线 平衡、提升效率20% 通过减少异常停线工时，实施快速换线（SMED） 改善，提升效率5%31精益生产改善方案 第四篇：初步推行计划32精益生产改善方案 项目实施与管理 项目启动公司成立精益改善委员会（Lean Committee) 任命受训精益专员（Lean Expert Trainee） 各相关部门成立管理改善小组 制定各项目组在精益改善中的职责及目标 召开项目启动大会（Kick Off Meeting）33精益生产改善方案 公司成立精益委员会Sample34精益生产改善方案 项目实施与管理总经理品质部PMC部工程部生产部精益主任职员 职员 精益专员职员 职员 精益专员职员 职员 精益专员职员 职员 精益专员物流项目组现场效率组SMED项目组项目协调35精益生产改善方案 项目推行方法、步骤诊断分析理论培训改善方案实施监督z 人员访谈z 收集数据资料z 分析当前流程 制度z 精益生产原理 z 制造流程知识 z 精益价值流（VSM）z SMED/CELLz 整体改善方案z VSM 改善方案 z 流程改善方案 z 改善计划z 周计划完成监督z 月计划完成总结z 表彰与激励36 理论知识培训项目培训内容培训目标课时1精益生产及精益项目推行介绍成立项目团队/计划/宣传1天2精益价值流培训（VSM）独立绘制VSM能力，再培训能力1天3浪费消除与改善培训推动、培训全员改善1天45S及目视化管理培训世界级现场及目视化管理能力1天5设备管理培训（OEE/TPM）掌握TPM 方法1天6拉动式物流设计与JIT掌握物料补充系统/JIT 流程设计1天7精益供应链管理了解精益供应链管理要求及方法2天