2016产品质量控制程序.docx

产品质量控制程序一、 目的通过对质量检测中心基本责权范围的规定，明确质量检验部门负责人及检验员的工作职责范围和工作程序，规范部门管理，严格把好采购、制造过程质量关，确保出厂的每件/台产品都达到合格的要求。二、 适用范围适用于：1. 质量检测中心工作人员的工作职责管理；2. 采购进厂的原材料、外购件、配套件、外协件的质量控制；3. 仓库管理人员在收、发货时质量控制；4. 定型产品的图纸、明细及工艺的质量控制；5. 产品在生产加工装配和调试过程的质量控制；6. 产品出厂检验的质量控制；7. 安装或指导安装过程的质量控制。产品的设计、结构优化质量考核另行规定。贴牌产品的质量纳入采购质量控制。用户退回改用产品及零部件质量的检验程序比照本办法相关条款执行。三、 职责1. 检验员在产品检验过程中必须遵守“三按、四会、五不准”原则，“三按”即：按图纸、按工艺和按质量标准；“四会”即：会识图、会分析废品原因、会使用保养计量器具、会正确评定产品质量；“五不准”即：不合格的原料不准投入使用、不合格的毛坯不准加工、不合格的零件不准装配、不合格的产品（成品）不准出厂、不合格的产品（成品）不准计算产值产量。2. 检验员要熟悉产品的主要性能和特点、技术标准，了解零件加工的工艺流程，重点加强对关键零件的形位公差及部件、组件、整机的装配质量检查，督促加工人员使用工装夹具，全面掌握产品的质量要求和岗位中所使用的技术资料。3. 合理维护、正确使用通用计量器具，以及专用检具、夹具、试验仪器或装置。预防检验器具在检验过程中发生锈蚀、碰伤、变形等现象。4. 为确保检验人员的正常检验工作，检验员原则上不被抽调到供方进行质量检验，或被安排到场外处理其他业务。如有特殊情况需抽调检验员到厂外处理其他业务，须经质量检测中心主任批准并做好人员调配工作，此时段出现的质量差错应由接替人员负责。5. 上道工序的零件在工序转移前须经检验员检验确认合格后方可转入下道工序的车间，同时提供详细的调度单（包括图号、数量等）。下道工序的车间有权退回无检验合格标识和详细调度单的零件，若接收了不合格或没有调度单的零件，则由接收的车间承担不合格零件的质量责任。6. 检查过程中检验员应按规定填写检验记录等质量证明凭据，做好检验标识。各部门负责人事产品质量的第一责任人，检验员无权对不合格品提出降级意见，均由产生不合格品的车间（部门）提出处置申请，在申请前连同纠错或补救方案及处理意见同时报工艺技术部，由技术部提出处理意见。7. 在采购、生产、安装等过程中技术资料有改动，申请部门需要办理相关更改手续，经技术部具体经办人确认后，需审核人签字方可生效。8. 对已经确定为废品的进行标识和隔离。四、 程序（一） 原材料、外购件、配套件的质量检验1. 采购物品进厂后，采购人员应对照技术部门下达的采购联系函于12小时内自检完毕，自检合格后，提供送检验（注明送检数量、型号、接口、尺寸、用户名称、供应商名称等信息）并附图纸（特殊结构定制）、技术参数，以及材质检验报告、合格证等质量证明文件的原件或复印件。2. 检验员按图纸或技术部门下达的采购联系函及有关检验标准对采购物品进行检验，根据检验规定确定全检或抽检的方式并做好记录，对照质量证明文件的内容进行检查验收，合格后签字确认。抽检要求的检验规定：送检数量小于20件时采用全检方式；送检数量大于20件时采用抽检方式，按送件数量的20%进行抽检，但不得小于20件。3. 对检验不合格的采购物品，检验须在送检单上注明不合格标识，采购部门不得办理入库手续。不合格的采购物品由采购员办理退货手续并及时填写不合格品处置单。4. 检验完毕后，检验员应将送检单及质量证明文件在24小时内交质量文员保存，质量文员对送检结论及质量证明文件进行分类汇总及质量统计。5. 未经检验或无检验合格标识的外购物品保管人员不得发放，各车间不得领用，若接收了不合格的零件，则由接收的车间承担不合格的零件的质量责任。6. 未经检验人眼签字的原材料、外购件、配套件不得入库，财务部门不得付款；对暂时无法检测的项目，检验人员应在送检单上注明。（二） 齿轮、铸件、锻件、热处理件等外协件的质量检验1. 半成品外协加工件，外协加工前须经检验合格后方可送出外协。按产品图纸采购的外协物品进厂后，采购人员应于12小时内自检完毕，自检合格后，提供送检单（注明外协类型，送检数量、外协件代号、用户名称、供应商名称等信息）并附图纸，以及材质检验报告、合格证等质量证明文件的原件或复印件。2. 检验员按图纸及有关检验标准对采购物品进行检查，根据规定确定全检或抽检方式并做好记录，对照质量证明文件的内容进行检查验收，合格后签字确认。抽检要求的检验规定：送检数量小于20件时采用全检方式；送检数量大于20件时采用抽检方式，按送件数量的20%进行抽检，但不得小于20件。3. 对检验不合格的外协物品，检验员须在送检单上注明不合格标识，生产部门不得办理入库手续。不合格各的外协物品由采购员负责处置（返修货退货）并及时填写不合格处置单。4. 检验完毕后，检验员应将送检单及质量证明文件在24小时内交质量文员保存，质量文员对送检结论及质量证明文件进行分类汇总及质量统计。5. 为经检验或无检验合格标识是外协保管人员不得发放，各车间不得领用，若接收了不合格的零件，则由接收的车间承担不合格的零件的质量责任。6. 未经检验人员签字的外协件不得入库，财务部不得付款；对暂时无法检测的项目，检验人员应在送检单上注明。（三） 生产加工及组装调试的质量检验1. 各生产车间在零件加工或总装时，应严格执行“三按”、“五不准”要求，按组装工艺进行加工，执行自检、互检、交检制度，对自检合格的零件，由车间开出送检单，交检验员进行检验。下道工序在接到上道工序转来的零部件时应根据工艺、图纸要求符合尺寸，确认是否预留加工余量，如发现尺寸问题，将追究上道工序检验员责任，如上道工序未送检将追究操作者责任。2. 对检验中发现的质量问题或违背工艺纪律情况或不按工装加工，检验员有权要求停止加工并及时向质量部和生产部反应，责任车间应及时纠正；对已经发生的不合格品，检验员应及时开具不合格处理单，产生不合格品的车间（部门）提出处置申请并报送技术部，由技术部经办人提出处理意见，经审核人签字判定是否能降级回用或报废，车间收到技术部对不合格的处理意见后，应及时采取纠正措施，返工后的产品检验员应重新检验，检验员无权对不合格品提出降级使用意见。3. 检验员应重点加强对关键件的形位公差及部件、组建、整机的装配质量检查，督促加工人员使用工装夹具。对批量生产的零件，必须坚持首检、巡检、终检制度，检验员在首检检查后须做好标识。检验员按图纸及有关检验标准对加工零部件进行检测，根据规定确定全检或抽检方式，按送检数量的20%进行抽检，但不得小于20件。4. 检验员在检验完毕后须在被检零件上做出“合格”或“不合格”标识，按规定要求填写检验记录。检验单一式三份，一份交送检部门，一份交生产部，一份交质量部汇总、统计、存档。5. 产品在部件组装、拼装、焊接前，车间主任、调度员（工艺员）要认真阅读图纸、工艺后再进行装配、试机。产品在装配时，如发现上道工序转来的零件有明显的质量问题，应查看是否有上道工序的检查记录，及时退回并做好记录。检验员必须按图纸和产品质量标准要求检验产品，确保组装、拼装机整机装配达到形位公差的要求，准确判定产品是否合格，并做好记录。6. 产品的试车必须按产品（企业）标准进行，检验人员按标准中检验规则规定的出厂检验内容进行检验，发现不符合标准的指标，允许调整修复，但必须重新进行检验，判定是否合格，并做好试车检验记录。对带机出厂前整机的试机、检验按技术部制定的调试大纲进行，检验员依调试大纲进行检验，并做好记录。7. 与产品配套的电控箱（柜），调试人员须进行通电空载试验，做好试验记录，避免产品发往永不出现质量问题。检验员必须按图纸和产品质量标准要求检验产品，准确判定产品是否合格，并做好记录。（四） 产品出厂的质量检验1. 产品装箱发货前，返货人员根据技术