轧钢车间工艺技术操作规程.doc

轧钢车间工艺技术操作规程1产品名称及执行标准1.1产品规格6.5、8、10和12热轧盘圆，盘卷重量19502050Kg1.2钢种生产钢种为低碳钢、普碳钢1.3执行标准GB/1499.1-20081.4产量车间年产35万吨2高线车间生产工艺流程：钢坯-夹坯钳上料-送料辊道运送（废坯挑出）-推钢机推钢-推钢炉加热出钢机出钢拉料辊夹送粗轧机组轧制粗轧机后辊道运送中轧机组轧制切头剪切头立活套飞剪切头、碎断预精轧机组轧制立活套精轧机组轧制水冷段控制冷却分钢器分钢夹送辊夹送吐丝机布线圈散卷运输控制风冷集卷链条输送15T立式压紧机压紧链条输送四杆集卷行车C形钩吊运卧式打包机打包标签卸卷入库3原料工序3.1连铸坯验收技术标准3.1.1连铸坯横截面为方形，边长及允许偏差为1505，对角线之差不得大于7。3.1.2连铸坯执行标准YB201183，规格150150，长度为55006000。3.1.3连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3的划痕，压痕，擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑，连铸坯端面不得有缩孔，皮下气泡。3.1.4连铸坯的弯曲度不影响入炉，连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。3.1.5连铸坯的化学成分应符合现行国家标准规定。3.1.6连铸坯的其它技术要求执行YB2011-83连铸方坯和矩形坯现行标准。3.2原料工艺技术操作规程3.2.1操作人员提前15分钟到岗，了解上班的投料，卸车情况，检查吊具是否完好，为确认安全后方可使用。3.2.2钢坯到原料场后，应先检查按炉送钢卡片与钢坯的炉号，钢号（涂色标识），支数是否相符，钢坯的表面质量，弯曲度，定尺长度等质量要求，按连铸坯验收技术标准检查验收，验收合格后，方可卸车。3.2.3验收时发现物卡不符，标识不清或连铸坯质量不符合标准要求时不得卸车或卸车后另行堆放，同时通知工段长与质检直接联系。3.2.4卸车时，根据每炉连铸坯的牌号、等级、碳含量堆放，要确保同一垛连铸坯的牌号、等级相同。3.2.5钢坯入库后，要在该炉钢坯的按炉送钢卡片右上角标出准确存放地点（ 道 垛 层），一经垛好的连铸坯任何人不得随意调动。3.2.6连铸坯按“井”字形堆放，标有钢号的一端在同一侧面，剁高不超过3m，剁距不小于1m。3.2.7钢坯投料前应根据按炉送钢卡片核对入炉连铸坯的炉号，支数及表面质量，并按批号顺序入炉。3.2.8在送料辊道上，将不合格坯挑出，吊至指定地点，并在不合格坯上标明钢号，炉号同时做好钢坯挑废记录。3.2.9换批号时，上一批号的最后一支坯进入炉后，才允许将下一批号的连铸坯放在送料辊道上，两批号之间要有明显的标识（一块或两块耐火砖），标识放在上批号的末支坯上。3.2.10更换品种时要有调度指令，并及时向调度汇报更换品种的准确时间。3.2.11对于退回的回炉坯应按碳，锰含量存放在回炉区，并及时与质检员联系组批。3.2.12上料操作与质检工应紧密配合，杜绝混炉混号事故发生。3.3热送热装技术操作规程3.3.1坯料进入料场后，核对无误后，方可卸车，同时在记录上标明来料时间，如有问题及时与质检员联系。3.3.2原料跨内必须划分区域，并在对应位置树立标牌，注明该垛钢坯的炉号、来料时间。3.3.3下料工接到钢坯移动卡后要做好记录，（以此作为坯料进厂统计依据，然后将卡片交给配批人员，配批人员组批后，下料工指挥行车按批上料。3.3.4原料工在上料卸车时必须用专用工具，严禁使用钢丝绳吊热坯。3.3.5在保证轧钢节奏的情况下，尽量减少热坯在上料辊道上的停留时间，以免将辊道烧坏。3.3.6下料工与钢坯移动人员要互相联系，在不能实施热送热装时要及时组织冷坯入炉，回炉坯的入炉与冷坯相同。3.3.7夹坯钳热坯架要定期检修。4加热工序:4.1加热炉主要技术参数4.1.1加热炉名称：169M2三段燃煤气推钢式加热炉4.1.2炉底有效面积：25.5206.612=168.73824m24.1.3炉子用途：钢坯轧制前加热4.1.4加热钢种：普通碳素结构钢，低合金钢4.1.5连铸坯尺寸：150150550060004.1.6炉子最大小时产量：60t/h4.1.7有效炉底强度：460Kg/m2.h4.1.8燃料种类：焦炉煤气4.1.9发热值：QDW=40004200Kcal/Nm3 QP=16720KJ/Nm34.1.10最大燃耗： 52505625Nm3/h4.1.11烧嘴形式：序号烧嘴型号火焰型式烧嘴能力（Nm）数量安装部位1RZP3平焰30016炉顶2RZP4平焰40016炉顶3DXR6直焰8006炉侧4DXR7直焰10006炉头4.1.12钢坯加热温度 1050-11504.1.13供热比：上：下=75：1004.1.14供煤气压力：500Pa4.1.15烧嘴前空气压力：2500Pa4.1.16空气最大消耗量：2022021670 Nm3/h4.1.17预热器形式：插入件（麻花形）4.1.18空气预热温度： 3005004.1.19炉底水管冷却方式：自动循环汽化冷却4.1.20产汽量：5t/h4.1.21烟囱高度：45m；出口直径：2m4.1.22推钢比：1704.2炉区设备主要技术参数4.2.1离心风机（2台）型号：9-19NO-14D风量：21793m3/h风压（全压）：11874pa电机功率：132KW4.2.2推钢机（2台）推力：45t推速：0.1m/s行程：2.42电机功率：45KW4.2.3上料辊道辊子：2991000辊道线速度：1.59m/s辊距：10004.2.4侧出钢机推力：P=1.5t推杆速度V=1m/s工作行程：S=6m小车横移速度：V=0.14m/s 小车横移距离：200电机功率：11KW（推杆移动）4.3钢坯入炉规程4.3.1钢坯入炉时，应按批号顺序装炉，同时应核对入炉支数与送钢卡是否相符。4.3.2换批号时，应在上批号末支钢坯上放置一块或两块耐火砖，换品种时，放置双层耐火砖作为换号标识。4.3.3入炉时要检查钢坯质量，长度等技术要求如不符合应及时挑出，挑出的不合格坯要做好钢坯挑废记录，并存放到指定地点。4.3.4推钢操作当听到要钢铃声应立即推钢。4.3.5推钢时应将钢坯摆放在纵滑道正中，推钢过程中要密切观察炉内钢坯运行情况，当发现钢坯推斜，拱钢时要及时处理。4.3.6根据钢坯定尺长度调整入炉挡板。4.4加热操作规程4.4.1加热炉开炉时首先要检查炉体，烟道，冷却水系统，供风系统，煤气管路，汽化冷却系统，确认符合要求后，才允许点火升温。4.4.2加热炉点火时先用木柴加热，使炉温升到300，再打开烧嘴用煤气和木柴共同燃烧，当炉温超过600，并且火焰连续恒定时，才能停止加木柴。4.4.3加热炉在加热钢坯时，要根据炉温情况，认真执行“勤观察，勤联系，勤调整”的“三勤”操作，及时调整空燃比及烟道闸板，严禁钢坯发生粘钢，脱碳等事故，出炉钢坯应符合开轧温度的要求，并掌握好出钢速度。4.4.4温度制度见表2（表2） 单位：均热段加热段预热段10001200100012508004.4.5在正常生产情况下，应保持炉内火焰稳定燃烧完全，烟囱严禁冒黑烟。4.4.6保持微正压操作，以出钢口炉门微冒火为宜。4.4.7钢坯加热要均匀，同支钢坯温差不能超过50。4.4.8煤气分上、下、炉头三处供热，司炉工可通过控制各种阀门对加热段，均热段分段调节。4.4.9轧制正常情况下交接班时，炉内保证有50支钢坯符合轧制要求，交于下一班。4.5钢坯出炉操作规程4.5.1目测炉内钢坯温度，符合轧制工艺要求时，方可出钢，发现钢坯温度低或温差大应通知控温工。4.5.2根据出钢信号，每次推出一支，严禁推偏和带出钢坯。4.5.3出钢速度应视轧制节奏，均衡出钢，出炉待轧钢坯不得超过一支。4.5.4当听到故障信号时，应停止出钢。4.5.5准确清点出炉钢坯的批号，支数，注意观察换号标识，当本批号最后一支坯出炉时要及时跟踪，通知精整质检准备换号。4.5.6认真准确填写加热炉出、回炉原始记录，回炉坯标明批号后退到原料场指定区域。4.6加热炉维护规程：4.6.1烘炉时必须按烘炉曲线制度进行，以防损坏炉子解体。4.6.2炉子检修时，应将烟道闸板，炉门打开缓慢降温，严禁向炉底，炉墙，炉顶打水进行强制冷却。4.6.3不允许炉子超高温操作，炉温控制在1300以下。4.6.4随时检查堵塞砌体的冒火部分，确保钢结构处于完好状态。4.6.5炉子保温时，应放下烟道闸板，炉门应严密关闭，并根据烧嘴关闭数量将热风放散阀打开，放散部分热风以保证换热器正常运行。4.6.6检查各水冷件水量是否充足，畅通，且使水温保持在55以下。4.6.7交接班时，应将烧嘴及附件交于下一班，并保证烧嘴无结焦堵塞现象，喷咀通道应光滑，清洁。4.6.8在检修，换辊等情况下停炉时，应调节供气压力，保证炉温不低于800。4.6.9要保持炉区周围卫生，严禁将油等易燃物品放置到炉体周围。4.6.10停炉检修时，将所有烧嘴阀门打开进行清扫，确认阀门无焦油等杂物。4.6.11当炉温降到室温时，方可关闭冷却水。4.6.12冬季停炉时要排除管内积水，防止冻裂。4.6.13要按时清除均热床（实坑）下的氧化铁皮。4.6.14加热炉生产23 月要对加热炉底进行集中清渣。4.6.15每班将出钢槽的氧化渣用压缩空气吹扫干净。4.7空气预热器维护规程4.7.1每年对空气预热器吹灰一次，先用压缩空气吹灰，再用蒸汽吹扫。4.7.2安装和使用换热器，保持换热器与烟道的密封性，防止未燃烟气与吸入空气形成二次燃烧。4.7.3炉子严禁冒黑烟，以防止烟气中可燃物与空气形成二次燃烧。4.7.4停炉时，应将放散阀打开，防止风机哮喘和干烧换热器。4.7.5停炉时，先将燃料通路打开，继续鼓风，直到换热器管温度低于300。4.7.6当风机因故障突然停车时，应打开备用风机，当风机发生停车事故时，应立即关闭烧嘴，打开人孔炉门降温。4.7.7当炉尾烟气温度超过800或报警时，应关火降温。4.8热送热装加热制度4.8.1冷热交替先冷坯后热坯装炉时，视加热炉段情况，即从均热段到加热段，依次减少烧嘴煤气流量或关闭加热段部分烧嘴，以增加预热段长度。4.8.2热装热坯装炉时，炉子需加强动态管理，视热坯温度的差别，炉内气氛及仪表显示数据对炉子的煤气量，空气量进行调整，严防粘钢和过烧。4.8.3热冷交替先热坯后冷坯装炉时，从均热段到加热段依次增加烧嘴煤气流量，直到冷热交替完毕，为了杜绝热冷交替时热坯易过热，过烧及冷坯烧不透问题，采用保证热坯加热速度方法，待热坯出完均为冷坯时，将坯在炉内待温1030分钟再出炉开轧。5轧制工序5.1轧制工艺技术参数5.1.15503（单传动）粗轧机1）、主电机（、） 型号：Z450-4P功率：400KW转速：3851250r/min主电机（）型号：Z450-3功率：400KW转速：590-1250 r/min2）、齿轮箱传动比：i=44.713）、轧机：型式=辊闭口式轧机，滚动轴承压下方式：手动压下轧辊尺寸：5501050轧辊使用范围：max=600 min=525上辊中心距：Amax=600 Amin=525轧辊轴向调整量（上轧辊）3轧辊径向调整量 100机架横移距离 450蜗杆每转一周压下0.585.1.24504（单传动）粗轧机1）、主电机 型号：Z560-4P（架） Z450-4P（架）功率：500KW 400KW转速：285-700r/min（、）型号：Z450-3功率：400KW转速：590-1250r/min2）、齿轮箱 总传动比 I=14.313）、轧机型式 二辊闭口式轧机 滚动轴承压下方式：手动压下轧辊尺寸：450900轧辊使用范围：max=480 min=425上下辊中心距：amax=498 amin=425轧辊轴向调整量：2.5机架横移距离：400蜗杆每转一圈压下：0.585.1.3一中轧、二中轧 4002（集体传动）1）、主电机 型号：Z560-4P（直流）功率：600KW转速：3501000r/min2）、联合齿轮箱（）传动比i=8.67 联合齿轮箱（）传动比i=6.153）、轧机 机型：SY二辊短应力轧机，滚动轴承压下方式 手动压下 轧辊直径380440，辊身长650轧辊速度（可调）: n1max=115r/minm1min=40.37r/min:n2max=162.6 r/minn2max=56.91 r/min最大轧制力：1500kN最大轧制力矩：90 kNm轧辊轴向调整量：3mm5.1.4三中轧 （3002）集体传动1）、主电机 型号：Z450-4P（直流）功率：527KW转速：5641500r/min2）、联合齿轮箱（）传动比i=4.8054（）传动比i=3.5193）、轧机 机型SY二辊短应力轧机 滚动轴承压下方式，手动压下 轧辊直径 290330辊身长：600最大轧制力：1000KN最大轧制力矩：60KNm轧辊轴向调整量：35.1.5四中轧（一拖二）1）、主电机 型号：Z450-4A功率：527KW转速：5641500r/min2）、联合齿轮箱（） 传动比i=2.5989（） 传动比i=1.93553）、轧机同三中轧5.1.6五中轧1）、主电机 同四中轧2）、联合齿轮箱（） 传动比i=1.3235（） 传动比i=1.02943）、轧机同三中轧5.1.7精轧机组（集体传动）1）、机型：摩根型侧交45高速无扭精轧机组2）、主电机：型号YR2400-8/1730功率：P=2400KW转速：n=742r/min3）、增速箱：Z2/Z1=46/130=0.35384）、分速箱速比 上轴 i= 1：1.08=0.926下轴 i= 1：1.32=0.7585）、精轧机锥、辊箱速比轧制速度见附表：6）、轧机轧机规格机架数：1528最大轧制速度（m/s）：60.257轧辊直径（）：158/143 辊环宽度（）：62机架间距（）：750 轧槽数（个）：2辊环材质：WC 成品规格（）：6.510压下调节机构：偏心套式 辊环安装：锥形套精轧机参数一览表辊箱锥箱分速箱增速箱总传动比电机转速(r/min)轧辊转速(r/min)相邻两架轧机轧机轧辊转速比k82670460.4691937501598.4901331.24601442731410.926130k72677460.3765557501991.7417671.24788125631460.758130k62656460.3017557502485.4572191.25344318331510.926130k52661460.2407417503115.3794071.25429898631570.758130k42644460.1919337503907.6172331.25471472731630.926130k32651460.1529697504902.9448881.25241900631750.758130k22636460.1221397506140.5413651.24306809231810.926130k12638460.0982567507633.11104131870.7581305.1.7 1#切头剪电机型号：Y250-8功率：30KW转速：730r/min皮带传动比：i=2.9剪子传动比：i=3.2381剪子参数：剪切规格（2）：4242剪切材质：普碳钢和低合金钢剪切温度（）：9001100剪切速度（m/s）：3m/s剪切力（KN）：165剪刃材质：6CrW2Si制动器型号：ATD.316离合器名称：气动盘式制动器，离合器5.1.8出炉夹送辊电机型号：YZR160L-6功率：11KW转速：1000r/min齿轮箱速比：i=40夹送辊上辊径辊身长：320300下辊径辊身长：320400下辊线速度：V=0.42m/s上辊横移距离S=5005.1.9回转式切头剪电机型号：ZFQZ-280-11B（直流拖动）转速：0-515r/min功率：75KW工作制度：启停式剪切断面：1722剪切速度：6.88m/s剪切温度：950减速器速比：2：15.1.10回转式碎断剪电机型号：YZR280S转速：571r/min功率：42KW剪切断面：1722剪切速度：6.88m/s剪切最低温度：950碎断长度：250夹送辊直径：320夹送辊宽度：1005.1.11卡断剪型式：D杆气缸驱动，事故卡断用剪切段面：36002剪切温度：9505.1.12吐丝机前夹送辊电机型号：Y225M-4功率：45KW转速：1480r/min1）、传动型式：上辊由电机经增速箱驱动，下辊为自由辊。2）、夹紧方式：下辊由气缸驱动做上下往复运动，完成夹紧送钢。3）、夹紧力：186Kg4）、夹送线速度：最大95m/s5）、齿轮箱、增速箱：i=6.926）、下辊驱动气缸，缸径63，行程50，工作气体压力6Kgf/cm2。5.1.13精轧后水冷箱1、技术参数水冷段长度 L=6240 1组水冷段长度L=2400 2组冷却水流量（三个水箱） 5525L/min冷却水压力 0.4Mpa0.8 Mpa空气耗气量（三个水箱） 2025m3/h空气压力 0.40.6Mpa冷却介质 净环水用水点水温 355.1.14分钢导向器1）、气缸型号：JB1445-74B80352）、工作压力：0.4Mpa3）、气缸行程：354）、气缸直径：805.2轧机换辊，倒槽操作规程：5.2.1粗轧七连轧机的倒槽操作:1）、松开或拆除导卫后，调整好新轧槽的尺寸，包括轴向和径向调整，必要时用样板检验。2）、换上合格的进出口导卫装置，按要求对正孔型并紧固。3）、启动锁紧油缸，使轧机机架与底座处于松动状态。4）、启动横移油缸（必要时可点动操作），使新孔槽对正轧制中心线5）、启动锁紧油缸，使轧机机架与底座处于锁紧状态。6）、新槽开孔时，关闭冷却水，待轧件头部咬入后，再送足冷却水。5.2.2粗轧七链轧的换辊操作:A、拆辊将需要更换的辊系从轧机机架中移出。1）、将进出口导卫松开，平放于横梁上，位置以不影响辊系运行为准。2）、将压下螺栓松开至最高限位。3）、启动锁紧油缸，使机架与底座处于松开状态。4）、启动横移油缸，使机架横移到传动侧权限位置。5）、摇动万向轴拖架手柄，使两个托板将两支万向轴托卡住。拧下万向接轴轴头与轧辊扁头的连接螺钉。6）、启动横移油缸，使机架移到操作侧极限位置，此时轧辊传动扁头已脱开。7）、拧下压紧装置上的压板螺钉，打开转动压板，即脱形辊系与机架间的轴向固定。8）、扳动换辊小车上的手柄，使联接销缩回到换辊小车内，即打开换辊小车与机架的联销。9）、继续启动横移油缸，将辊系从机架中推出。10）、用吊具将辊系从换辊小车上吊走，拆卸结束。B、装辊将预装或检修好的辊系装入机架中。1）、将预装或检修好的辊系吊放在已经推出机架外的换辊小车上，轧辊的传动端扁头应处于特定的换辊位置。2）、启动横移油缸，将辊系和换辊小车一起拉回至机架。3）、压住压紧装置上的转动压板，拧紧压板螺栓，将辊系固定在机架上，检查辊系是否确实被压紧。4）、扳动换辊小车上的手柄，使换辊小车内的联接销伸出本体，将小车与机架联锁。5）、启动琐紧油，使机架与底座处于松开状态。6）、检查轧辊传动端扁头位置是否与万向轴一致，再次启动横移油缸，使机架往传动侧横移，使轧辊传动端插入万向轴轴头，到位后停止。7）、进固万向接轴与轧辊传动端扁头的联接螺钉。8）、转动万向轴托架手柄，使托板与万向接轴脱开。9）、启动横移油缸，使轧槽对正轧制中心线。10）、启动琐紧油缸，将机架与底座琐紧，装辊结束后，进行导卫安装，调整，紧固，装辊结束。5.2.3中轧机更换轧机及倒槽技术操作规程1）、集体传动的机组要按配辊要求更换。（一中五中），以确保连轧关系不被破坏。2）、各机组间可使用不同辊径轧辊，但要依据工艺要求，使用多大辊径来调整各架的电机转速，从而确保连轧关系的稳定。计算按下 式计算：n1/n2=d2/d1说明：n1为换辊前该架轧机电机转速； n2为换辊后该架轧机电机转速； d1为换辊前该架轧机轧辊工作辊径； d2为换辊后该架轧机轧辊工作辊径；3）、更换轧机时，要先把轧机传动端与连接轴松开，然后松开轧机固定螺栓，之后把轧机吊放在现场指定地点，再把预装好的新轧机吊到相应的轧机底座上。4）、换好轧机以后，要先紧固轧机螺栓，使轧机固定，然后按工艺要求调平辊缝，对过孔型后，再安装并紧固导卫。5）、更换下来的轧机要吊运到预装组。6）、各岗位要严格按计划倒槽，倒槽轧制吨位见附表。7）、各机组倒孔型时，为确保轧制线的一致，必须使一个机组的两架轧机同时倒孔型，机组之间尽量使轧制线一致。8）、倒完孔型后要试小料，试小料前要先磨孔型，试小料时先不开冷却水，待试小料成功后再开冷却水。5.3轧机的调整1）、在轧机停稳之前，严禁检查转动部位及更换、检查导卫。2）、开轧510分钟，再次检查琐紧装置和进固件，确认无隐患后，方可过钢。3）、各架轧机的孔型中心线应在同一轧制中心线上，偏差不得大于1。4）、严格控制开轧温度，开轧温度为10501150。5）、严禁轧制黑头钢，阴阳面太大的钢，夹生钢及局部黑印严重的钢坯。6）、严格按照轧制图表的要求调整尺寸，做到及时倒槽换辊或换导卫，粗中轧机滑动导卫更换标准：粗轧进、出口导板磨损不大于4.5mm；中轧进、出口导板磨损不大于3.5mm；7）、正常轧制过程中，要经常检查冷却水的供应情况，以确保孔型和导卫的冷却效果。8）、正常轧制过程中，要经常检查钢的轧制情况，发现问题要及时调整轧机或换槽换辊。9）、机架间保持微张力轧制，发现异常情况及时做出判断，并调整相关的要素。10）、处理事故时，要保护轧槽和导卫装置。11）、处理完故障后，要认真检查各工艺装置是否恢复原位，轧制线是否有异物，确认无误 后，方可要钢。12）、导卫装置要正确安装，保证水平线及轧制中心线一致，出口导卫要紧帖轧辊。并紧固压紧导卫紧固件，进口导卫及出口盒的紧固件必须紧死。13）、使用的导卫经检查合格后方可使用。5.3.2中轧机的调整（一中五中）1）、在轧机停稳之前严禁检查转动部位及更换检查导卫。2）、调整轧机必须按轧制图表调整，以确保各道次的实料尺寸。3）、轴向调整应保证每组轧机的各架轧槽在一条直线上，即对正轧制线，并以光源透光检查。因此要求：中轧机组（一中五中）的每组轧机都要同时倒孔型。4）、接班检查开车后，要先试小料，确认连轧关系调整好以后，方可开轧。5）、在正常轧制过程中，要经常观察钢的轧制情况，发现问题及时调整轧机或更换导卫。6）、要随时观察冷却水的使用情况，保证孔型及导卫的冷却水的充足供应。7）、严禁贴辊轧制。8）、每架轧机的实料，必须严格按轧制图表给定的公差尺寸来调整。9）、严格控制各道次红坯尺寸，做到及时换辊或倒槽。10）、导卫装置要正确安装，保持水平。入口导板要与轧槽保持23的距离，并低于轧槽23，出口管则要与轧槽紧贴，对正孔型，并低于轧槽24。11）、各轧机的转速及实料的调整原则是保证最小的拉钢值，活套器必须保证完好，保证活套轧制，并要严格控制中轧末架出料尺寸。12）、轧槽缺水时严禁轧钢，如发现冷却水中断，应立即停止轧钢，待轧槽冷却后（以不烫手为准），送上冷却水后，方可轧钢，绝对不允许用冷却水浇发红的轧槽，以防发生炸裂轧槽或断辊事故。13）、为防止发生断辊事故，并保证产品质量，防止其它事故的发生，严禁轧制冷头钢，低温钢和黑钢。14）、为减少金属消耗，飞剪切头应控制在1#剪100150；2#剪200250之间。15）、轧制过程中如果发现炸槽影响产品质量的情况，应立即倒孔型。5.3.3精轧机装卸辊精轧机辊环是高线生产中最重要的工艺件，为了方便、安全地服务于生产，特制定以下1、 准备工作：、接班前把检查好的锥套准备好，辊环准备齐全，冬季辊环需在恒温室里存放保温，保持温度18-25，并装配好。锥套、辊轴与辊环需干净接触，不可有铁锈、脏物，卫生要处理好。用专用车把锥套、辊环放在固定位置，在搬运中做到轻拿轻放，存放的位置不可沾水、油，要立放，不可平放。锥套与辊环装配应留有一点位置，不可露出。把生产中需要的工艺品（例如：水封、双层组合垫、螺丝、干净卫生纸、水砂纸等）都准备好。检查打压工具液压油是否充足，油压表是否完好，然后存放在固定的位置上方便使用。2、 卸装工作：、精轧机停机后，水不可太早关闭，以免辊环处于高温状态，不便拆卸。、为防止装卸工具扳牙，需左旋或右旋（45度）卡在锥套上。（1）用手拉检查（2）用手在工具中摸间隙与开口是否一致。、（1）用N.1500的水砂纸清理轴、锥套表面氧化物、铁锈，全部擦到有金属光泽即可。（2）用不脱毛的白布或工业卫生纸彻底清理卫生。（3）装卸过程中，油、水必须清除，轴、锥套必须干燥、干净接触。（首钢的作法是：用工业卫生纸沾上120#汽油清洁，然后用“华恩”牌CEC-35清洁剂，对轴、锥套喷洗，可快速去除油污、脏物且易于挥发。）安装时不可用铁锤敲打，必须选用橡胶锤或铜棒敲打锥套端部。为防止进水，应时常检查或更换水封，压盖和螺丝帽上都必须垫双层组合垫来防水。螺丝帽拧紧即可，不需要太死。打压工具要关紧油阀门，防止打入死油，打压过程中要慢速，否则可造成“假压”。一般平辊为20Mpa，立辊为25Mpa。装配完后，把工具和其他工艺品放在规定地方。检查K2、K4、K6、K8进口导卫是否与辊环接触，要求至少留有3mm间隙。起机时需对冷却水管进行检查，确保水管畅通，喷淋位置正对轧槽。辊环、导卫装配完毕起机后，辊环需温水预热到常温，即1825。3、 装卸结束后；、对打压工具检查、修理，对油泵表要校核，一但有误,予以更换。锥套要定期检查、更换，根据有关单位使用情况一般为3个月左右。（首钢的作法是：1、用量规定期对锥套、轴进行检查。2、专用机床，用砂轮对锥套内面除锈、磨光，但不可破坏精度要求。）5.4轧制图表(见附表)5.5样板的制作，使用，保管，修改规程：5.5.1样板的制作规程1）、样板应线切割样板工制作，样板包括孔型样板，划线样板，砂轮修磨样板，检验样板。2）、样板应按技术部门提供的图纸进行。3）、公、母样板相互对在一起时，两者对合部位均应达密合，其间隙不得超过0.02。4）、制作样板的钢板材质为中碳钢材质为中碳钢和结构钢，孔型检验样板用1.53钢制作。5）、样板表示符号在加工前按要求刻印好，不许在加工后刻印，以防变形。6）、样板做完后，必须经过三级检验，（自检，设计人员检验，质检人员检验）完全合格后，方可送交使用。7）、样板制作要“公”、“母”样板一次成套制作。5.5.2样板的保管1）、检验合格的样板应成套地由专人负责妥善保管。2）、建立样板管理办法，对样板的制作，使用，修复，修改跟踪记录。3）、使用过后的样板暂不使用时交回有关技术部门，经检验后，说明该样板“可再用”、“修复”或“报废”，报废的样板应及时补充。5.5.3样板的使用1）、根据工作指令，车工组负责人到保管处领用样板。2）、样板使用者在使用样板前应再做一次复检，确认无误后使用。3）、公、母样板成套使用。4）、样板在使用中要避免磨损，磁伤。使用者不得对样板进行任何“加工”。5）、样板使用者应经常对样板进行检查，当精度达不得要求时，应立即停止使用，并上交保管处退“旧”领“新”。6）、孔型应按样板车制，没有样板不得车削孔型。5.5.4样板的修改与修复1）、样板应按照指令和修改后的 样板图纸成套修改，不能修改的样板应报废，并按修改后的样板图纸重新制作。2）、使用过的样板若不符合图纸要求应报废。3）、非样板加工者，任何人不得对样板进行任何“加工”或“修改”。4）、如果有孔型修改，应用去制作的样板。5.6红检验工操作规程5.6.1红检验工要熟悉产品的检验标准，精通轧机操作调整技术，能准确判断成品缺陷产生的原因。5.6.2接班前要先检查游标卡尺和检验样板，确保检验工具的准确无误。5.6.3接班前要了解上班的质量情况，如有问题要及时通知调整工及有关人员，以便在交接班时处理。5.6.4换辊或倒槽后，要及时调整实料，试轧料合格后方可开轧。5.6.5生产过程中发现质量问题，应立即通知4#台停轧，待调整好后，方可开轧。5.6.6红检验工要根据轧制情况随时检验，每30分钟记录一次，防止出现质量事故。5.6.7检验工对散冷辊道上的成品进行检验，检验时应取头部第三圆或部三圆处，以便正确控制实料。5.7操作台工操作规程：5.7.1操作人员必须严格执行工艺技术规程及安全规程的有关规定，熟悉轧钢生产中的一般规律。5.7.2要听从调度及班长的指挥，做到手势不清不发信号，信号指挥不明不喂钢。5.7.3接班后要仔细检查所控设备是否完好，开关是否灵活可靠，发现问题要及时向领导汇报，以便及时解决。5.7.4操作时要求认真细致，做到“稳、准、快”。5.7.5轧制过程中，要控制好节奏。5.7.6中、精轧发生故障时，一中前要及时切断，并发事故信号，粗轧机应停止喂钢。5.7.7发生工艺及设备事故时，操作台工应熟悉紧急处理办法，最大限度地避免事故带来的损失。5.7.8信号和指挥人员手势不一样时不可喂钢，只有信号和指挥人员手势一致时方可喂钢。5.7.9严禁将粗轧七架料尾部停在七架出口导卫内，以避免冷却水将钢尾部淋黑。5.7.10发生事故停轧后，粗轧前的钢坯,中轧前小料应及时吊走，以免因失误造成设备事故。5.8轧辊车削验收规程5.8.1检验合格的轧辊上车车削前首先在尾座一端打表找正，确认在公差范围之内后，在另一端打表找正，找正之后重新在尾座端复检，确认不同心度符合技术要求后按要求车辊（各架次公差范围内见表4）。机架粗轧中轧不同心度0.080.055.8.2轧辊不同心度符合要求后，根据工艺要求配辊径，车削轧辊外皮，同时要保证辊身的不同心度为零。5.8.3配辊工艺要求，粗轧同一机架的两支轧辊，辊径必须一致，误差1;中轧同一机列，两架轧机4支轧辊辊径必须一致，误差0.5。5.8.4辊径符合要求后，按配辊图要求划孔型中心线，划线时要从尾座端开始，中心线偏差不大于0.02，区别轧辊制造厂家的记号，要做在尾座端的边辊环上，以便给轧机预装时提供依据。5.8.5孔型车削时要先粗车后精车。5.8.6车好的孔型要严格用孔型样板检验，并要保证孔型表面符合粗糙度要求，各机组粗糙度要求见表5粗轧中轧精轧粗糙度6332065.8.7轧辊最终检验合格后，通知车工组长复检，组长复检合格后，通知轧辊工艺员进行最终检验。5.8.8轧辊最终检验后由工艺员用红漆在边辊环上写明架次，辊径，规格，并在合格的孔型内涂红漆，不合格的孔型内涂白漆，最后按要求放入相应的辊架内。5.8.9轧辊车削完毕后需填写轧辊车削记录,并保留记录。6、精整工序6.1散冷操作规程6.1.1散冷辊道技术参数6.1.1.1 1#散冷运输线（西线）技术参数减速器传动比i电机额定转速r/min辊子辊径线速度m/s现用电机转速r/min辊子转速r/min110.299601270.3534553210.299601270.46186038.2379601270.4555167410.2996012