tpm生产维护_tpm全面生产维护概念及推行

TPM全面生产维护 主讲 许晓雄 TPM的概念 T Total 全面 全面的考虑到成本 效率全面的生产系统及其相应全生命周期全体人员的参与 TPM的概念 P Productive 生产率 追求生产系统效率化的极限追求 灾害为零 故障为零 不良为零 TPM的概念 M Maintenance 保全 以生产系统的整个生命周期为对象的广义的保全保全对象包含了生产人员 设备 生产经营体 TPM的发展历史 TPM之基本理念 建立赚钱之企业体制实践预防哲学追求现物主义自动化 无人化全员参与 TPM的目标排除六大损失 故障损失准备 调整损失刀具调换损失速度损失 从零开始加速到可加工的时间及速度下降损失 检查 停机损失不良品修正损失 TPM八大支柱示意图 TPM推行重点 效率化的个别改善活动自主保养活动建立计划保养体制设备的初期管理建构教育训练体系 TPM之革新经营轮廓 一 效率化的个别改善活动目的 消除损失 节省资源浪费 增进企业反应力 从而创造出价值 阻碍企业成长的损失因素 一 阻碍设备效率化的损失 1 故障损失2 工程变换 调整损失3 刀具损失4 暖机损失5 小停止损失6 速度低下损失7 不良 修正损失8 停工损失 二 阻碍事务效率化的损失1 采购损失2 外包损失3 流程损失4 物流损失5 库存损失 三 阻碍人效率化的损失1 管理损失2 动作损失3 编程损失4 自动化置换损失5 测定损失 四 阻碍能源利用效率化的损失1 成品率损失2 能源损失3 附属材料损失五 其他损失其他损失纳入检验不当之损失 设备闲置损失 市场抱怨损失等等 效率化的个别改善活动 活动方式 参考QCC及专题改善活动主题选定 从排除设备损失中选择需求最大者活动对象 选取瓶颈处的重要设备作为示范设备 之后水平展开成果评价 报告和现场查核两方面进行评价 设备之重要度分级 由于公司的经营在追求最大化的利润 所以针对设备管理就要进行相应的设备分级 以利于将有限的资源用在关键点上 重点设备之想法 示例 设备故障评价指标 设备综合效率 OEE 时间稼动率性能稼动率良品率平均故障间隔 MTBF 平均修复时间 MTTR 故障强度率紧急保养率 EM率 突然发生故障件数及时间重大故障件数及时间 OEE 设备综合效率 生产计划达成不良产品减少提高质量降低成本严守交期灾害防止环境保全士气提升 良品率 性能稼动率 时间稼动率 停止时间的减少 加工时间的缩短 加工不良品的减少 要分析设备综合效率为何不高 可由现场记录设备不稼动时间表来分析 X X 设备综合效率表达式 设备综合效率 时间稼动率x性能稼动率x良品率 负荷时间 停机时间 负荷时间 x 理论C Tx投入数量 稼动时间 x 投入数量 不良数量 投入数量 OEE内容说明 时间稼动率 负荷时间与设备扣除停机后实际稼动时间之比率 性能稼动率 速度稼动率及实际稼动率之乘积 良品率 实际制成之良品数量与加工数量之比 其中不良品数包含不良废品及修补品 负荷时间 每天或每月设备必须稼动总时间 亦即由设备的可操作时间中 扣除生产计划的休息时间 保养时间 日常管理必要的朝会时间或其他休息时间等 稼动时间 负荷时间扣除故障 准备 刀具更换及其他更换时间 投入数量 良品数量与不良品数量的合计 C T CycleTime 为周期时间 MTBF MeanTimeBetweenFailure 定义 指设备两次故障间隔时间平均值 用意 根据其平均值 判断下次设备可能的故障的时间 在改日期前 预先做点检或更换 如此 可避免生产中故障引起的停工损失 属于计划保养中的预防保养 MTBF 负荷时间 总故障件数MTBF尚可作为预估某一期间的故障几率 以作为判断保养或更换零件之参考依据 MTTR MeanTimeToRepair 平均修复时间 定义 设备每次故障后之修复正常运作所需时间的平均值 用意 评估修理技术能力及修理机动性是否良好 是衡量保养部门绩效的一项参考指标 MTTR 故障修复总时间 总故障件数 突然发生故障件数及时间 依停足时间的长短规定 一般来说 即机械加工为10分钟以上 机组装配3 5分钟 车辆装配1分钟以上 重大故障件数及时间 重大故障分为重要设备的故障与长期停止的故障两种 凡是4小时以上 8小时以上等 便称之为长期停止 保养活动要有效果 不能光靠一个部门 尤其不能完全依赖外部厂商 因此 设备操作人员必须接受基本加油 五感点检 小修理的相关训练 以提升设备操作人员的工作广度及操作技能 使用设备 了解设备 维护设备 爱护设备 二 自主保养活动 自主保养的七阶段 1 初期清扫2 发生源 困难点对策3 清扫 给油基准建立4 总点检5 自主点检6 工程品质保证7 自主管理 1 初期清扫 2 发生源 困难点对策 3 清扫 给油基准建立 4 总点检 清扫点检的方式 用眼睛看用耳朵听用手摸用鼻子闻 5 自主点检 日常点检表范例 6 工程品质保证 7 自主管理 推行自主保养的成功关键 自主保养是工作的一部分 日常化实践主义教育训练设定具体的改善主题自己决定该遵守的事自主保养诊断选定模范设备率先施行对问题的迅速处理彻底执行 执行力 三 建立计划保养体制 以五大步骤来建立完整的计划保养体制 日常保养 如给油 点检 调整 清扫等 巡回点检 保养部门的点检 约每月一次 定期整备 调整 换油 零件交换 预防修理 异常发现之修理 更新修理 劣化恢复的修理 四 质量保养活动 以ISO9000架构基本的质量系统 并深究4M与质量的关联 透过设备与质量的分析以有效生产出高质量的产品 4M MATERIAL METHOD MAN MACHINE使用手法 QM QUALITYANDMACHINE 分析 五 MP设计及初期管理活动 为有效降低设备生命周期成本 透过设备保养部门与生产部门的经验回馈 开发出高信赖性 易保养 甚至免保养 的设备 并使设备运转及早安定化 MP MAINTENANCEPREVENTIVE 六 建构教育训练体系 着眼于全公司经营效率化为考虑 以阶层别 机能别 能力别等方式并结合人力资源规划 进行教育训练体系的建立 并建构公司独特之专业机能认证制度 有效培育人才 七 管理间接部门的效率化 以事务5S活动为基础 结合 个别改善活动 要求间接部门进行效率化改善 有效率 后勤的支援各项的油品各项的零件相应的培训 八 安全 卫生与环境管理 以ISO14000建构基本的环境管理系统 并可参考BS8800 职业安全卫生管理体系