砂型铸造课程设计.doc

1 前言1.1铸造工艺设计的概念铸铁件广泛的应用在装备制造业，冶金，建筑，农机，给排水以及国防工业各部门，如在机械制造业中，铸铁件所占比重约为机械重量的40%至80% 。生产的铸件是多种多样的，质量有大有小，厚度可以薄到2mm，也可以达到500mm，可以是各种形状。那么什么是铸造呢？铸造工艺设计又是怎么设计的呢？现代科学技术的发展，要求金属铸件具有高的力学性能、尺寸精度和低的表面粗糙度值；要求具有某些特殊性能，如耐热、耐蚀、耐磨等，同时还要求生产周期短，成本低。因此，铸件在生产之前，首先应进行铸造工艺设计，使铸件的整个工艺过程都能实现科学操作，才能有效地控制铸件的形成过程，达到优质高产的效果。铸造工艺设计就是根据铸造零件的结构特点、技术要求、生产批量和生产条件等，确定铸造方案和工艺参数，绘制铸造工艺图，编制工艺卡等技术文件的过程。铸造工艺设计的有关文件，是生产准备、管理和铸件验收的依据，并用于直接指导生产操作。铸件的生产过程，也就是从零件图开始，一直到铸件成品检验合格入库为止，要经过很多道工序。例如涉及到合金熔炼、造型、制芯材料的配制，工艺装备的准备，铸型的制造、合箱、浇注、落砂和清理等多方面工作。人们把一个铸件的生产过程称为铸造生产工艺过程。对于一个铸件，编制出铸造生产过程的技术文件就是铸造工艺设计。这些技术文件必须结合工厂的具体条件，是在总结先进经验的基础上，以图形、文字和表格的形式对铸件的工艺生产过程加以科学的规定1。它是生产的直接指导性文件，也是技术准备和生产管理、制定进度计划的依据。1.2设计依据在进行铸造工艺设计前，设计者应掌握生产任务和要求，熟悉工厂和车间的生产条件，这些是铸造工艺设计的基本依据。此外，要求设计者有一定的生产经验和设计经验，并应对铸造先进技术有所了解，具有经济观点和发展观点。1.2.1生产任务1）铸造零件图样。提供的图样必须清晰无误，有完整的尺寸和各种标记。设计者应仔细审查图样。注意零件的结构是否符合铸造工艺性，若认为有必要修改图样时，需与原设计单位或订货单位共同研究，取得一致意见后以修改后的图样作为设计依据。2）零件的技术要求。金属材质牌号、金相组织、力学性能要求、铸件尺寸及重量公差及其他特殊性能要求，如是否经水压、气压试验、零件在机器上的工作条件等。在铸造工艺设计时应注意满足这些要求。3）产品数量及生产期限。产品数量是指批量大小。生产期限是指交货日期的长短。对于批量大的产品，应尽可能采用先进技术。对于应急的单件产品，则应考虑使工艺装备尽可能简单，以便缩短生产周期，并获得较大的经济效益。1.2.2生产条件1）设备能力。包括起重运输机的吨位和最大起重高度、熔炉的形式、吨位和生产率、造型和制芯机种类、机械化程度、烘干炉和热处理炉的能力、地坑尺寸、厂房高度和大门尺寸等。2）车间原材料的应用情况和供应情况。3）工人技术水平和生产经验。4）模具等工艺装备制造车间的加工能力和生产经验。1.2.3考虑经济性对各种原材料、炉料等的价格、每吨金属液的成本、各级工种工时费用、设备每小时费用等，都应有所了解，以便考核该项工艺的经济性。1.3 铸造工艺及工装设计内容由于每个铸件的生产任务和要求不同，生产条件不同，因此，铸造工艺及工装设计的内容也不同。一般情况下，铸造工艺设计包括以下几种技术文件：铸造工艺图，铸造工艺卡，铸型装配图，铸件图，模样图，芯盒图，砂箱图，模板图。1.4铸造工艺及工装设计的过程（1）对零件图纸进行审查和进行铸造工艺性分析（2）选择铸造方法，确定铸造工艺方法（3）绘制铸造工艺图（4）绘制铸件图（5）绘制铸型装配图（6）绘制各种铸造工艺装配图纸各种工装图要以铸造工艺图为主要设计依据。在大量生产中，一般都有试生产阶段。在这个阶段中，我们可以用木模或是木芯盒进行反复调试和修改，直到符合要求，在此基础上，我们才可以得到我们需要的铸件。2 铸造工艺方案的确定铸造工艺方案概括地说明了铸件生产的基本过程和方法。它包括了造型和造芯的方法、铸型类型、浇注位置和分型面等的方案确定。确定合理而先进的铸造工艺方案，对获得优质铸件，简化工艺过程，提高生产率，改善劳动条件，以及降低生产成本等起着决定性的作用。2.1 零件结构的铸造工艺性生产铸件不仅需要采用先进的合理的铸造工艺和设备，而且还要使零件的结构本身符合铸造生产的要求。每一种铸造合金的铸件，都有其合适的壁厚范围，如果选择适当，既能保证铸件的机械性能要求，又方便铸造生产。参照【1】中表1-3铸件尺寸在200*200500*500范围时灰铸铁最小允许壁厚为610mm，本设计铸件最小壁厚为6mm，平均壁厚为7 mm，符合设计要求。参照【1】中表1-5，表1-6知本次设计铸件满足铸件壁的连接和圆角要求。结合图纸，零件是变速箱盖，整体基本上对称，用砂型进行铸造，可以保证圆筒、肋、底座整体外轮廓相似成型。综合分析知本铸件可以使用砂型铸造工艺进行铸造生产。2.2 浇注位置和分型面的确定浇注位置是指浇注时，铸件所处的位置。分型面是指两半个铸型相互接触的表面。一般先从保证铸件的质量出发来确定浇注位置，然后从工艺操作方便出发确定分型面。一些质量要求不高或者外形复杂，生产批量又不大，为了简化工艺操作，也可以优先考虑分型面。2.2.1 铸件浇注位置的确定原则铸件浇注位置要符合铸件的凝固方式，保证铸型的充填，注意以下几个原则：1）一般情况下铸件浇注位置的上面比下面缺陷多，所以应将铸件的重要加工面或者主要受力使用面等要求较高的部位放在下面，若有困难则可放在侧面或斜面。2）浇注位置的选择应有利于铸型的充填和型腔中气体的排除，所以，薄壁铸件应将大的平面放在下面或者侧立、倾斜，以防出现浇不足和冷隔等缺陷。3）当铸件壁厚不均，需要补缩时，应从顺序凝固的原则出发，将厚大部分放在上面或者侧面，以便于安放冒口和冷铁。对于收缩较小的灰铸铁件，当壁厚差别不大时，也可以将厚部分放在下面靠自身上部的铁水补缩而不用冒口。4）确定浇注位置时应尽量减少砂芯的数量，同时有利于砂芯的定位、稳定、排气和检验方便。因此，较大的砂芯应尽可能使芯头朝下，尽可能避免砂芯吊在上箱或仅靠芯撑来固定5。可采用多个铸件共用一个砂芯。根据以上的浇注位置的选择原则，本铸件的浇注位置选在铸件的侧面，如工艺图所表示的位置。2.2.2 分型面的确定原则 分型面确立的基本原则是：1）为了起模方便，分型面一般选在铸件的最大截面处，但是注意不要使模样在一箱内过高。2）尽量将铸件的重要加工面或大部分加工面和加工基准面放在同一个砂箱内，而且尽可能放在下箱。以保证铸件尺寸的精确，减少铸件的飞边毛刺。3）为了简化操作过程，保证铸件尺寸精度应尽量减少分型面的数目，减少活块的数目。4）为了便于生产，减少制造工艺装备的费用，分型面应尽量采用平直面。5）分型面的选择应尽量减少砂芯的数目。6）分型面的确定尽可能考虑到内浇口的引入位置，并使合箱后与浇注位置一致，以避免盒箱后再翻动铸型。综合上述，在本次设计中，铸件是对称的结构，但是在对称的部分有加强筋如果以此来分型的话，不方便取模，故考虑到分型面选在最大截面处，将之间整体放在下箱。如工艺图所示。2.2.3 砂箱中铸件数目的确定当铸件的造型方法、浇注位置和分型面确定后，应当初步确定一箱中放几个铸件，作为进行浇冒口设计的依据。一箱中的铸件数目，应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。本铸件高约137mm,长约212mm，宽约201mm，重约4.5Kg。铸件的最小吃砂量a=30mm，b=50mm，c=60mm。这里选用一箱一件，根据本铸件分型面的确定，我们可以先确定下箱的尺寸。通过查表可以知道模型的最小吃砂量，根据最小吃砂量，可以先确定下箱的尺寸。由表格我们可以查出最小的吃砂量，在根据表格我们可以选择标准的砂箱。我们可以选用顶箱起模的震实式造型机Z146,砂箱最大内尺寸（长宽高）为350mm300mm200mm。根据本铸件的大概尺寸，在本次设计中采用一箱一件。因为铸件整个都埋在下箱，所以上砂箱的高度我们还要考虑到浇注系统才可以确定。2.3 工艺参数的选择铸件的工艺设计，除了根据铸件的特点和具体的生产条件正确地选择铸造方法和确定铸造工艺方案以外，还应该正确地选择合适的工艺参数。例如：由于铸件浇注后要收缩，因此在做模样和芯盒时必须在尺寸上放出收缩率；铸件有的表面需要机械加工，在模样和芯盒上要考虑铸件的机械加工余量；为了便于起模和取芯，模样和芯盒上应有拔模斜度；以及最小铸出孔的尺寸等。这些在进行铸造工艺设计时需要确定的工艺数据叫铸造工艺参数。2.3.1 铸造收缩率的确定铸件在冷却和凝固过程中，体积一般都要收缩。金属在液态和凝固过程中的收缩量以体积的改变量表示，称为体收缩。在固态下的收缩量常用长度表示，称为线收缩。由于铸件的固态收缩（线收缩）将使铸件各部分的尺寸小于模样原来的尺寸，因此，为了使铸件冷却后的尺寸与铸件图示尺寸一致，则需要在模样或者芯盒上加上其收缩的尺寸。增加的这部分尺寸为铸件的收缩量，一般用铸造收缩率表示，可以用下式列出： 铸造收缩率k=（L模样L铸件）/L铸件100%式中：L模样模样尺寸；L铸件铸件尺寸铸造收缩率主要和铸造合金的种类及成分有关，同时还取决于铸件在收缩时受到阻碍的大小等因素。在决定铸件的收缩率时，应该充分考虑到各种因素的影响，力求比较正确的确定铸造收缩率的大小。通过查得，在本次设计中材料为灰铸铁，其采用的铸造收缩率选为1。2.3.2 机械加工余量的确定机械加工余量是指在铸件加工表面上留下的、准备用机械加工方法切去的金属层的厚度，目的是获得精确的尺寸和光洁的表面，以符合设计的要求。铸件加工余量的大小，要根据铸件的合金种类，生产方法，尺寸大小和复杂程度，以及加工面的要求和所处的浇注位置等因素来确定。铸件加工面在浇注时的位置，一般上面比下面和侧面的加工余量要大些，铸面内表面则要比铸件外表面的加工余量大些。该零件采用的材料是灰铸铁，选用时应考虑各厂的实际生产情况，对于机械化的大量生产，其加工余量可比表中数值小些，对于批量生产的重型机械铸件，则加工余量应比表中的数值大些，经分析综合选用以下数值作为本设计的的机械加工余量。表4-1 机械加工余量 （mm）铸件最大尺寸浇注时位置公 称 尺 寸100101200200301201500顶面6.07.07.0侧面4.04.04.0底面3.03.04.0由上表我们可以确定加工余量，本铸件的最大尺寸为212 mm，由公称尺寸可以知道铸件的机械加工余量：顶面7.0 mm，侧面4.0 mm，底面3.0 mm 。2.3.3 拔模斜度的确定为了在造型和制芯时便于起模而不致损坏砂型和砂芯，应该在模样或芯盒的出模方向带有一定的斜度。如果零件本身没有设计出相应的结构斜度时，就要在铸型工艺设计时给出拔模斜度。拔模斜度的大小应根据模样的高度，模样的尺寸和表面光洁度以及造型方法来确定，见表4-2表4-2 拔模斜度测量面高度（毫米） 金 属 模a。 2030满足要求。2.5.2.7确定其他组元的横截面积由公式F内=G/（t0.31Hp1/2) 得内浇道总截面积Fn =5.5/(0.404.340.3118.31/2)=2.4cm2 由于有两个内浇道，故单个内浇道最小截面积为1.2 cm2。由于采用的是封闭式浇注系统，取截面比为： Fz：FD：Fn1.2:1.4:1可知： 内浇道总截面积 2.4cm 横浇道总截面积 3.4cm 直浇道截面积 2.9cm 验算内浇道截面积（经验公式）：Fn=2.452，计算结果相同于水力学公式计算。2.5.3各浇道尺寸直浇道 横浇道 内浇道3模样及模板的设计模样和模板是机器造型中使用的主要工艺装备。模样在造型中主要形成铸件外表面的型腔。模板是模底版、模样和浇冒口模等的总称。模底板用于安装模样、浇冒口模等，造型后形成铸型的分型面。3.1模样的设计模样设计的主要内容：选择模样材料，确定模样的尺寸和结构，以及模样在模底板的定位和紧固的安装方式等。3.1.1 模样材料的选择目前制造模样的材料有：木材、塑料、铝合金、铜合金、铸铁、球墨铸铁、铸钢、菱苦土以及泡沫塑料等。金属模样是成批大量流水生产中目前采用最广泛的一种模样，本设计中采用的就是金属模样，金属模样一般是由铸造毛坯或钢材坯料经机械加工制成，从而保证模样表面粗糙度和尺寸精度。金属模样材料有很多种，比如铸造铝合金，铸造黄铜，灰铸铁，钢材等，但我们选择材料，不仅仅要考虑其力学性能，我们还要考虑到生产批量、价格等，综合分析后，我选择铸造铝合金。在本次设计中设计的是下模样，采用的模样材料铝合金，主要优点是轻便，不宜生锈，加工性好，表面光滑但是其强度较低，耐磨性差，硬度5060HBS。能够满足本铸件的工艺装备要求，铝合金的规格牌号选为ZL105，其收缩率为19。3.1.2模样尺寸的设计3.1.2.1模样尺寸的确定模样的设计质量和制造质量，直接关系着铸件的几何形状、尺寸精度和表面质量，模样的设计和选择还直接影响着模样制造的工艺性和经济性，也直接影响着模样的使用要求和寿命，因此，在满足产品质量、满足工艺要求的前提下，正确的选择和设计模样是很重要的。设计金属模样的尺寸除了考虑产品的零件尺寸外，还要考虑零件的铸造工艺尺寸，以及零件的铸造收缩率。零件尺寸由产品零件图上查得，零件的铸造工艺尺寸包括各种工艺参数，芯头尺寸，浇冒口系统。模样的尺寸=铸件尺寸（1+K）；式中K为铸件收缩率，查表为1。铸件尺寸=零件尺寸+加工余量+拔模斜度及其它加工余量。对于芯头及冒口尺寸按原工艺图计算。为了模样和底板的定位和紧固，在没有现成凸缘或凸耳不够用时，在模样内侧专门设计凸耳，并设置定位销孔，紧固螺钉孔。尺寸如模样模板装配图上所示。3.1.2.2模样类型的选择金属模样的结构设计必须在保证产品质量满足铸造工艺要求的前提下，使模样由足够的强度和刚度，其坯料结构必须同时满足铸造工艺和加工工艺多方面的要求，以便于制造和使用，以及安装和维修。金属模样的结构分为两类，即机器造型用金属模样和手工造型用金属模样。本次设计采用机器造型用金属模样。3.1.2.3 模样技术要求金属模样用于成批大量的生产时，对其表面光洁度和尺寸偏差应严格控制。模样工作表面光洁度的确定：模样工作表面为6，模样分型面为5，模样定位销孔为6。 模样装配凸耳采取内凸耳。3.1.3模样的壁厚和加强筋在保证模样使用要求的前提下，壁厚越小越好，以减轻重量和节省金属。铝合金模样常用壁厚可参考表6-2 选用。高压造型中，为了防止模样的变形和压坏常将选取的壁厚50%到100%增加 。模样中加强筋的厚度可按壁厚的80%到100% 选取，加强筋排列要力求均匀规则，尽可能使筋条错开以利于铸造。筋条的高度对于高度小于 的模样，可以减小，即不与分模面取平，这样可减少机加工工作量。对于高的模样，也可以设计为拱形筋，但这种筋的最小高度不应小于壁厚的 倍。对高压造型模样加强筋的数量还应比一般造型机的增多，筋的高度应和分模面取平，以便提高模样的刚度。3.2模底板的设计模板也称型板，采用模板造型简化了工序，提高了生产率，保证了铸件的尺寸精度和表面质量，因而，它在成批大量生产中被广泛使用，即使在小批生产的手工造型中，为了提高铸件质量也可应用模板造型。3.2.1模底板材料模底板材料是根据模底板尺寸大小，使用的场合，铸件的生产批量以及本厂车间的加工能力等来决定。本次设计选取材料为灰铸铁。对模底板材料的要求是：有足够高的强度，有良好的耐磨性，抗震压实，铸造和加工性能好。本次设计为单面铸铁翻盖式模底板。3.2.2模底板结构设计3.2.2.1 模底板平面尺寸的确定模底板平面尺寸根据所选用的Z145造型机和既定的砂箱内尺寸确定，砂箱材料是铸铁，尺寸为A=350,B=250,H=200,M=75。一般模底板的平面尺寸A0和B0分别等于砂箱内廓尺寸A和B各加上分型面上砂箱两边缘的宽的b，其中b=30mm，A0=A+2b=350+230=410mm，B0=B+2b=250+230=360mm，所以模底板的平面尺寸为410360mm2。3.2.2.2 模底板高度模底板的高度必须根据使用情况和选用的造型机来确定，通常可做如下考虑。1）普通平面式模底板高度H，铸铁的一般控制在80150毫米，铸铝的控制在3090毫米之间。2）有凹面的模板（即有吊砂的模板）的高度，应根据凹进去的深度决定。3）当模样较高，要求定位导销较高时名为保证定位导销的稳定性，模底板的定位销销耳须做成上下两层，此时模底板的高度应考虑加高。4）模底板下面因拔模需要，安装有震动器或活块板抽出机构时，模底板高度应根据需要进行设计。5）翻台式造型机模底板的高度应满足下式式中H翻台至托辊高度为800mm，砂箱高度为200mm，模样高度为137mm，托板高度为60mm，砂台高度为0。所以800-（200+137+60）-（510）=393398mm，取为100mm。3.2.2.3 模底板定位销孔中心距模底板定位销孔中心距应根据所配用砂箱销套的中心距来确定，一般制造时都用同一个钻模钻出。当砂箱的销套中心距未定时，可用砂箱内廓尺寸A和箱耳尺寸中的M来决定。模底板定位销中心距通常用C来表示，本设计中选用直径25的定位销M的值取75则C=A+2M=350+275=500mm（M查表取得）。见表表8-1表8-1砂箱尺寸（A+B）/2定位销直径M铁钢250500207560501750207570207570751100025857530857510011250301009030本设计中选用直径25的定位销M的值取753.2.2.4 模底板的壁厚和加强筋模底板的壁厚和筋厚根据模板的平均轮廓尺寸和模底板所选用的材料确定。原则是在保证模底板有足够的强度和刚度的条件下，尽量减少壁厚。一般铸铝模底板壁厚在10到20mm之间，铸铁模底板壁厚在15到22mm 之间。对高比压造型壁厚要适当加厚。加强筋是为了减轻模底板的重量和提高模板的强度和刚度，尽量使加强筋的排列规则，但同时要考虑模样在装配时，螺钉和定位销不碰着加强筋。加强筋的间距根据模底板平面轮廓尺寸和材质决定，一般控制在200到400mm 之间，本次设计取338mm和288mm。加强筋的高度，若模底板高度较小可与底平面取平。若高度较大，为了减少机加工工作量可将筋条高度取小。但对高比压造型尽量与底平面取平，同时加强筋的数量也应适当增加，以尽量增加其刚性。表8-2 壁厚和加强筋模板平均轮廓尺寸铸 铁tt15017501410123.3模底板和砂箱之间的定位本设计采用直接定位法，即砂箱与模底板直接定位，其优点是定位结构简单，定位精度高。缺点是模底板必须是一个整体结构，对大中型模板，不便于加工制造和模板的更换及保存，所以这种模底板主要应用于大批大量生产中。模底板与砂箱之间常常用定位销和销套定位，此处只设计底板上的定位销，在造型过程中为使砂箱不被卡死常将两个定位销分别做成圆形的和带有平面的，分别为定位销和导向销，两者的尺寸和材料见图纸。模底板上的定位销安放在销耳上，销耳设在沿中心线长度方向的两端，销耳的结构采用的样式如参考书【1】中图8-3所示。尺寸表示在模板图。定位销和导向销的结构形式，参看图6-5图8-3 销耳的样式3.3.1模底板在造型机上的安装模板用螺栓固定在造型机工作台上，这时应设置紧固耳。其位置要和造型机工作台上台面上的T型槽相对应。紧固耳结构、数量及尺寸查表可得。3.3.2模样在模底板上的装配1 ）模样在模底板上的放置形式以简单方便节约成本为考虑因素，采取平放式将模板平放在模底板上，模底板不必挖槽。2 ）模样在模底板上的定位模样在模底板上常用定位销来定位，一是在制造过程中靠销把的分开的两半个模样装配成对，二是使用定位销来固定模样在模底板上的位置。定位销采取的是圆柱销，定位销将模样装配在模底板上的形式和尺寸见图纸所示。3 ）模样在模底板上的紧固方式采用螺钉紧固，此时用的是下固定法。其优点是模样的工作表面不受损害；缺点是螺钉孔的位置受到模底板筋条的约束。螺钉布置在靠近模样边缘的地方均匀分布。螺钉的尺寸及个数见图纸。4 ）直浇道窝模的设计及其在模板上装配紧固直浇道窝模所用的螺钉不能直接装配在加强筋上面，因此在这里采用设计凸台来固定。表7-3 螺钉的设计 （单位：mm）D110D5.5D28.8h3h23h112 3.4 模底板的技术要求1）需经过时效处理；2）模底板机械加工精度、光洁度和模样在模底板上的装配公差查表得；3）模底板上的铸造缺陷允许焊补，但是工作表面应尽量避免焊补；4）模底板与砂箱接触的四边允许磨损量为0.8毫米10结束语 铸造业是关系国计民生的重要行业, 是汽车、石化、钢铁、电力、造船、纺织、装备制造等支柱产业的基础, 是制造业的重要组成部份。目前我国铸造行业虽然已进入长点多、产量大、门类齐全的世界铸造大国行列，但与美、日、德、法等铸造强国相比，还有相当大的差距。我国铸造生产必须走优质、高效、低耗、清洁，可持续发展的道路，才能迅速由大变强。这次课程设计，我运用了大学以来学到的各方面知识，让我学习和应用知识的能力得到了全方位的展示，而且通过此次课程设计我对铸造工艺有了更加正确和精准的认识。本次设计主要沿用了传统的手工绘图，随然现在计算机辅助设计有了长足的进步，但不可否认的是手工绘图具有无法替代的地位，作为一名工科学生手工绘图技术是一项必不可少的技术。通过本次课程设计对我独立思考问题，解决问题以及动手能力有很大帮助，而且对我以后的学习和工作有莫大的帮助。 经过三个星期的课程设计，过程曲折可谓一语难尽。在此期间我也失落过，也曾一度热情高涨。从开始时满富盛激情到最后汗水背后的复杂心情，点点滴滴无不令我回味无长。 同时我认为我们的工作是一个团队的工作，团队需要个人，个人也离不开团队，必须发扬团结协作的精神。某个人的离群都可能导致导致整项工作的失败。课程设计中只有一个人知道结构是远远不够的，必须让每个人都知道，否则一个人的错误，就有可能导致整个工作失败。团结协作是我们课程设计成功的一项非常重要的保证。而这次课程设计也正好锻炼我们这一点，这也是非常宝贵的。 对我而言，知识上的收获重要，精神上的丰收更加可喜。挫折是一份财富，经历是一份拥有。这次课程设计必将成为我人生旅途上一个非常美好的回忆！ 参考文献1砂型铸造工艺及工装设计联合编写组. 砂型铸造工艺及工装设计 北京：北京出版社, 1980：20-45.2李弘英等. 铸造工艺设计. 北京：机械工业出版社,1982：41-83.3唐增宝等. 机械设计课程设计（第二版）. 武汉:华中科技大学出版社, 1999：18-60.4曹文龙. 铸造工艺学. 北京：机械工艺出版社，1989：15-24. 5黄少冷. 铸造标准使用手册. 石家庄：河北省标准计量情报研究所,1992：67-84.6中国机械工程学会铸造专业学会. 铸造手册第五卷铸造工艺. 北京：机械工业出版社,1994：10-34.7河北工学院铸造教研室. 铸造工艺设计手册. 北京:清华大学印刷厂,1974：58-75.8铸铁手册编写组. 铸铁手册. 北