濉溪经济开发区女贞路跨王引河桥梁工程7-20简支梁桥施工组织设计

目 录第一章 工程概况及设计规范第二章 施工技术方案第一节 测量定位放样施工技术方案第二节 墩（台）身施工第三节 路基工程施工技术方案第四节 二灰土基层施工技术方案第五节 二灰碎石基层施工技术方案第六节 水泥混凝土路面施工技术方案第七节 人行道施工技术方案第八节 钻孔灌注桩施工技术方案第九节 盖梁施工方案第十节 予应力梁板施工第十一节 预制梁安装施工第十二节 绞缝和现浇层施工第三章 施工平面布置方案第四章 确保工程质量、工期的措施第一节 工期措施措施第二节 关键分项施工措施第五章 设备、材料保证措施第六章 主要设备配置及施工设备布置第七章 劳力及材料的供应计划第八章 施工质量保证措施第九章 安全生产保证措施第十章 文明施工、环境保护措施第一章 工程概况及设计规范一、工程概况濉溪经济开发区女贞路跨王引河桥梁工程为7-20简支梁桥，桥梁全长146.08m，全宽20m，道路顺接工程长358.243m,宽11m-20m,砼路面。二、设计规范1、城市桥梁设计准则（CJJ 11-93）2、公路桥梁设计通用规范（JTG D60-2004）3、公路钢筋混凝土及预应力钢筋混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）4、公路桥梁抗震设计细则（JTG/T B02-01-2008）5、公路圬工桥涵设计规范（JTG D61-2005）6、公路砼路面设计规范（JTG D50-2000）7、公路桥梁伸缩装置（JT/T327-2004）8、公路桥梁板式橡胶支座（JT/T4-2004）9、城市道路和建筑物无障碍设计规范（JGJ50-2001）10、公路工程地质勘察规范（JGJ64-98）三、施工承诺通过认真阅读分析施工招标文件、施工图纸及会议纪要等资料，通过现场实地踏勘和调查，根据自身的综合实力、工程特点和施工内容以及近年来参加类似工程的施工经验，将以对业主负责、对社会负责为原则，组织精干、高效的工程项目管理机构；并组织具有市政工程丰富专业施工经验的技术和管理人员参加施工；建立严密的组织机构，加强现场指挥，规范管理，标准化作业，对本工程施工做如下承诺：1、质量目标：按照招标文件要求，保证本工程按市政工程质量验收评定标准一次性验收达到合格。2、工期目标：本工程工期以建设单位发出书面开工令后，240个日历天内完成。3、到岗保证：项目经理到岗率达到95%以上,技术员和施工负责人、质量、安全主要管理人员到岗率不少于95%。4、安全目标：工地派专职安全员，确保安全文明施工，确保达到安全文明施工合格工地。5、材料保证：确保进场材料质量，决不允许不合格材料进场。6、以现行市政道路工程质量检验评定标准及有关规范严格控制施工质量。7、自开工至正式验收移交前，成品保护和保洁管理工作由我单位负责。8、我公司承诺在本工程中廉洁自律，并承诺文明施工。第二章 施工技术方案第一节 测量定位放样施工技术方案一、控制点的测设方案及作业要求 1、对设计院交的导线桩与水准点进行复核，复核结果经现场监理复核认可后方可使用。 2、根据业主移交的导线桩按照施工需要加密控制网，为了确保控制网的可靠性，将根据现场条件把控制点选定在施工作业影响范围以外的地方，用混凝土方桩，做到各控制点的通视良好，符合施工需要。 3、控制点选定后经过实测和导线闭合的平差计算把整个工程范围内的控制点坐标定了下来。考虑到基础施工和地基的沉降，将根据施工阶段定期复核整个控制网。 4、根据业主所交的控制点按施工需要测设平面曲线特殊点。测设总体（各桥墩，桥台）纵横轴线，在桥位两侧布置墩台轴线控制点，在设定控制点时要充分考虑施工对场地的需要，把控制点布置在不影响施工的地方，桥位两侧各布置2 点，并用混凝土护桩，注意相邻桥墩位置和距离的校核和斜交角方向，相邻桥墩距离精度确保5mm 并记录下控制点之间的距离及点到桥位点的距离。 5、桥墩，桥台纵横轴线测设完毕后经现场监理复核认可后方可使用。 二、轴线测设方案及作业要求 本工程的台身、桥墩，根据总平面图测定。及时熟悉设计图纸、领会设计意图是个一定要做到的要求，在计算桥墩放样要素时要特别注意，以免出错。 三、标高测设方案及作业要求 按照施工规范加密引测临时水准点，测量结果必须符合20mm。并根据不同的施工阶段定期复测。临时水准点采用20 以上3m 左右的钢筋埋入土里用砼保护。四周用砖砌筑，加盖编号。经监理复测后方可使用。根据施工图纸计算和测设桥墩标高，桥面标高。桥面临时水准点根据本工程形复杂，采用先对控制点进行复测闭合，符合20 mm。经监理认可方可使用，根据施工要求复核。桥面铺装横坡是单向（超高）的还是双向的，横坡方向如何，路脊线的两侧是否对称等因素来选择标高点的位置和密度，标高点的选择还需要结合结构工程的特点（施工工艺），标高的测设关键结合现场工程特点正确合理的选点。 四、测量仪器的检测 工程开工前，所有进入工地的测量仪器均统一进行一次强制检测标定，确保工程中使用的测量仪器的误差控制为统一标准，减少整个施工中的系统误差。 第二节 墩（台）身施工基础完成验收合格后，在其上安装模板，绑扎钢筋，浇注墩（台）砼,然后进行墩（台）身及上部工程施工 。 1、钢筋施工 基础钢筋除检查外观质量外，还须按规定进行分批验收，并取样送检，检验合格后方可用于本工程。钢筋保持表面洁净，如有油污锈蚀等应清除。钢筋帮扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、帮扎方式、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。为防止人员踩压，或浇注压力使钢筋骨架变形，增加架立钢筋或型钢支架。桥墩钢筋主筋采用点焊在承台钢筋上的方法固定。钢筋帮扎完毕，由有关人组织隐蔽工程验收，并做好验收记录，交监理复查，由监理在隐蔽工程验收单上员签字后方可进行下道工序施工。 2、模板施工 基础模板立模按控制线施工，模板采用组合钢模，为防止模板接缝漏桨，采用胶带纸对模板接缝进行封堵。 基础模板采用48 钢管作竖横楞，双向750，下设对拉螺丝，上口以钢管固定位置，外侧用抛撑固定。 模板安装后，组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板的几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好复核后的书面记录。 3、砼浇注 基础混凝土用搅拌车直接运到承台边，再用泵车直接浇筑，浇筑时每40cm一层，直接浇到承台顶面。浇入时每个承台配二个插入式震动机，振捣动作快插慢拔，每一个震动点振捣时间2030秒，时间不宜过长，以防止造成离析现象。分层浇筑捣固时严格控制震动棒插入深度，上层振捣插入下层510cm，以利于上下层混凝土连成一个整体。振捣过程中，避免震动器碰击模板及钢筋，对每一部位振捣到位，使混凝土振捣密实，其标准是混凝土停止下沉，不冒气泡，表面平坦。 基础混凝土浇捣完毕，表面用长尺刮平，墩身及台身位置表面拉毛，台身范围内插放适当密度的预埋筋，墩、台身位置以外砼用铁板抹平。基础混凝土终凝后，表层覆盖草包，由专人负责进行浇水养生，保持混凝土表面湿润。墩身施工时预埋桥墩施工立模用铁件，并注意预埋件位置准确。基础施工完毕后，进入下道工序施工，并进行台背灰土回填。 第三节 路基工程施工技术方案一、土方换填全部采用机械化施工，挖掘机、装载机、推土机、平地机、自卸汽车配合作业。根据不同的路堑，采用横、纵不同的挖土方法，及时修整边坡，路槽达到设计标高后整平，刮出路槽，并预留压实度，最后用压路机压实。土路基施工过程中为了保持路基干燥，结合现场实际，在施工过程中对易积水地段在道路土路基以外布置排水沟。 二、路基填筑施工前，必须疏干排除原地面积水，填土地段的表层不得有积水。填筑应逐段分层进行，先填低洼地段，后填写一般地段；先填路中，再填路边，保持有一定的路拱和纵坡。采用水平分层全幅填筑路堤，在全面施工之前，选择适当地段进行填土，确定压实厚度、压实设备、压实遍数、最佳含水量等，作为路基施工管理依据，再进行全面施工。当路基填土含水量大于最佳含水量时，则应进行翻挖晾晒，当含水量不足时，则应用洒水车适当洒水补充，使土壤达到最佳含水量的要求，确保压实度达到规范标准。 压路机碾压时，宜从路边向路中、从低侧向高侧顺序碾压，压实遵照先轻后重、先静后振的原则，直到达到设计的压实度为止。 根据路基的填筑高度，严格按规范要求检查压实度，每层填土都来要资料齐全，并经监理工程师签证。在雨季施工中，严防路基积水，填筑层表面应适当加大横坡度，以利于排水，并注意天气预报，及时碾压成型，防止填土被水泡软，影响工程质量及施工进度。填方一般从低处开始，按距路基顶面的不同高度控制压实度标准，最后一层要翻松挖方地段，平整后和填方路段一起碾压成型，路堤每增高1-2米进行一次边坡修整，并适当恢复中线。第四节 二灰土基层施工技术方案一、二灰土拌和1、原材料控制土：采用塑性指数较大的中液限粘土，其塑性指数宜控制在1020之间，土中1525mm的土块不宜超过5%，含水量宜控制在1822%。粉煤灰：其主要成分二氧化硅和三氧化二铝含量大于70%，烧失量小于10%，宜选用粗颗粒的粉煤灰，含水量控制在2028%之间。石灰：必须符合规定的三级以上生石灰或消石灰的技术指标，使用块灰消解后经过10mm筛且一周内用完。2、计量控制二灰土设计重量配合比：石灰粉煤灰土12：35：53。土层计量：用自卸车将土卸至拌合场地，推土机整平，人工修整边角，测量土层顶面平均高程（h），计算出铺土厚度Hhh，用钢尺丈量铺土面积S，计算土体积为QHS。白灰计量：根据土体积计算出石灰用量，用自卸车按车数进行计量，每车石灰的体积经标定后为g，计算应参加的石灰车数nQ/g，根据计算的车数n，控制石灰用量，并用推土机及人工辅助将石灰均匀地分布在土层上。粉煤灰的计量：根据土体积计算出粉煤灰用量，用自卸车计量，每车粉煤灰的体积标定为g，计算预掺加粉煤灰车数nQ/g，用推土机或装载机将n车粉煤灰均匀地摊铺在石灰层上。3、二灰土拌和控制用挖掘机将比例适当、含水量合适的混合土从料堆地挖起置于邻近的场地上，第二斗料倾倒在第一斗混合料的顶部，依此类推，直至全部堆料由原堆料场翻拌到该邻近的堆料场，即为第一遍拌合。重复上述步骤，直至混合料翻拌到合格为止。一般23遍即可。5、施工质量控制混合料拌合后必须颜色一致（目测控制），无大于25mm的土团，大于20mm的土团不得超过10%，严禁有未消解的石灰团。白灰计量的误差范围不得超过设计量的6%2%，混合料置放的最长时间不宜超过7天。5、拌和机械选配及施工人员设置：根据施工进度及工程量大小配备机械数量，拌和场配备相应的土木工程师及领工员试验员跟踪检查试验。二、二灰土压实1、施工工艺将合格的二灰土混合料运至路槽，每层压实厚度不宜大于2530cm。首先用推土机将二灰土混合料摊平、稳压，用压路机粗压一遍，然后用平地机精平，精平时宜由路基外侧向路拱进行，最后再由压路机碾压至设计压实度，洒水养生。对于平整度、横坡达不到规范要求的填筑表面需重新用平地机再精平一次，直至达到设计及规范要求。2、压实方法压实土层的密实度随深度递减，表面5cm的密实度最高。同样质量的振动压路机比光轮静碾压路机的压实有效深度大1.52.5倍。如果压实遍数超过10遍仍达不到压实度要求，则继续增加遍数的效果很小，需减小压实厚度。根据现场实际情况，该工程采用1215t的振动压路机作为碾压机械。开始碾压时土体较疏松，强度低，所以先轻压，随着土体密实度的增加，逐步提高压强。第一遍静压，然后由弱振至强振。碾压时，在直线段和大半径曲线段，先压边缘，后压中间；小半径曲线地段因有较大的超高，碾压顺序为先低（内侧）后高（外侧）。路堤边缘往往压实不到，仍处于松散状态，雨后容易滑塌，采用卷扬机牵引的小型振动压路机从坡角向上碾压，部分采用人工拍实。坡度不陡于11.75时，采用履带式推土机从下向上压实。3、施工质量控制压实宽度应满足设计要求的超宽值（一般每侧超宽4050cm为宜），填筑表面和边坡必须充分压实整平，边坡必须向外侧倾斜，一般应形成3%的排水坡，每天工作结束或施工中断时，最后一次光轮碾压必须顺排水方向进行，以保证雨水毫无保留地排到排水沟及渗水区内。试验人员必须跟踪检测，用环刀法随机取样检测，压实度不够时，采用压路机继续碾压，直至符合设计要求。分层填筑后不得有翻浆、起皮、弹簧等现象，表面平整、密实，用1215t压路机碾压后轮迹深度不得大于5mm。第五节 二灰碎石基层施工技术方案1、配合比设计二灰碎石是石灰、粉煤灰、碎石和水按设计重量比拌和而成的混合料，石灰、粉煤灰、集料应符合有关规范和设计要求，集料的压碎值不大于35%，根据设计二灰碎石重量比：石灰粉煤灰碎石=6：12：82，进行配比试验，开工前应按设计提供的二灰集料混合料的配比及所选用的材料通过试验，来确定其最佳含水量和最大干密度（用重量型击实试验法），报请监理工程师批准，施工中各种材料配比偏差允许范围为：集料2%，粉煤灰1.5%，石灰1.0%，水2%。石灰和粉煤灰在使用以前，其运输和储存应按规定执行。2、拌和二灰碎石施工应采用厂拌机铺法。拌和时消解石灰先机械过筛，出仓料保证色泽调和一致，无明显粗细颗粒离析现象，碎石表面布满糊状二灰。试验人员随机取样，做无侧限抗压试件，七天后试压测定粒料强度，每天每级试件为13个。3、摊铺通过试验段确定松铺系数后，在摊铺宽度外两侧按松铺高程每十米钉钢钎架设钢绞线。拌和好二灰碎石用自卸汽车运至摊铺点，运输车数量足够保证摊铺机不间断工作，二灰碎石摊铺机摊铺车速均匀，不时快时慢，进料漏斗不脱料，保证摊铺机双振捣板均匀振捣，摊铺机后紧跟人员用三米直尺按两侧松铺线检测高程和平整度，如有误差则进行局部修整以及调整摊铺机的参数。4、碾压摊铺整型后，用酒精燃烧法判定大约在混合料处于最佳含水量1%时开始碾压。先用36t 振动压路机由两侧向路中心静压二遍，然后再用开振动来回振压35 遍，最后再用18t 以上的三轮压路机复压24 遍，碾压时，后轮应重叠1/2 轮宽，直至压实度满足要求为止，碾压速度头两遍以采用1:51.7km/h 为宜，以且用2.02.5km/h。碾压时拼幅预留40cm 宽留待下次一起碾压。在碾压过程中，压路机禁止调头或转弯，碾压结束后，测量人员应把高程、横坡等数据测出汇总，总结经验。5、养生二灰碎石一般进行为期7 天的洒水湿润养生，并进行灌砂压实度试验。二灰碎石集料数量混合料的七天浸水无侧限抗压强度要求0.6Mpa，压实度97%。在养生期内，除洒水车处，禁止一切车辆通行。第六节 水泥混凝土路面施工技术方案水泥砼路面受行车荷载的重复作用及环境因素(温度和湿度)的影响较大,其施工质量的好坏将直接关系道路的正常运营和使用寿命。因此,必须精心施工,确保工程质量。1、安装钢模板安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度，纵缝顺直度,板厚度宽度等各项技术指标的重要环节。2、运输、卸料、摊铺混凝土混凝土拌合物采用砼输送车运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。混凝土拌合物摊铺前，要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。砼输送车抵达铺筑现场后，采用侧向或纵向方式将砼混合料直接卸在安装好侧模的路槽内。卸料时，尽可能均匀，如发现有个别离析现象，立即翻拌均匀。摊铺前，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内，摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。3、安放加强钢筋按设计要求，板角小于90度的混凝土面板，须用角隅钢筋进行补强。安放角隅钢筋时，先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物，摊铺厚度比钢筋设计位置预加一定的沉落度，钢筋安放距板顶不小于5cm，角隅钢筋就位后，用混凝土拌合物压住。4、砼捣固与成型首先，采用插入式振动器按顺序插振一次。插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离也不应大于振捣器作用半径的0.5倍，插点间距要均匀，防止漏振，在振捣时要避免与钢模和钢筋碰撞。振捣时间以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振。其次，用功率不小于2.2kw的平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10-20cm，同一位置不宜少于15秒，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。再则，用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动往返拖拉2-3遍，使表面泛浆，并赶出气泡，振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度控制在每分钟1.5m左右。对不平之处辅以人工补填找平，补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。振动梁底缘应经常校正，保持设计线形。最后，再用平直的提浆棍进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。5、人工精修精修是保证路面平整度的把关工序。为达到要求的平整度，采取“量”、“抹”结合的人工精修方法。“量”即用具有标准线且不易变形的铝合金直尺，紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，作最后一次检测砼顶面的平整度。一旦发现误差较大，立即进行修补。搓刮前，将模板顶面清理干净。搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。“抹”即人工用抹子将表面抹平。分两次进行，先找补精平，等砼表面收乐无泌水时，再作第二次精抹，以达到规范要求的路面平整度要求。6、抗滑构造制作抗滑构造是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。其制作采用拉毛方式进行。拉毛时保持纹理均匀，顺直、深度适宜；并控制纹理走向与路面前进方向垂直，相邻板的纹理要相互衔接，横向邻板的纹理要沟通以利于排水。拉毛以混凝土表面无波纹水迹、砼初凝前较为合适。过早和过晚都会影响制作质量。7、养生砼板拟采用喷洒养护剂并辅以洒水保温养生。每天一般洒水4-6次，但必须保证在任何气候条件下，覆盖物底部在养生期间始终处于潮湿状态，以此确定每天洒水遍数。养生时间根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14-21天。养护期满后方可将覆盖物清除，板面不留有痕迹。8、接缝施工a.纵向接缝按设计要求采用平缝加拉杆型。拉杆为14螺纹钢筋长度为80cm，施工前根据设计要求的间距预先在模板上制作拉杆置放孔，并在缝壁一侧涂刷隔离剂，施工时将拉杆置入。纵逢必须与路中心线平行。当混凝土强度达到6.0-12.0Mpa时，用切缝机进行切割。切割缝宽0.6cm、缝深5cm。切缝后尽快灌注填缝料。b.横向接缝缩缝：根据设计要求设置缩缝，在邻近胀缝或路面自由端部的3条缩缝内加设传力杆，其余缩缝采用假缝型，不设传力杆。设传力杆的缩缝，传力杆长50cm，施工前将沥青涂上传力杆一半。传力杆长度的一半穿过端部档板，固定于外侧定位模板中，对进入浇筑段内的传力杆涂刷上沥青，浇筑邻板前再将另一半传力杆补涂刷上5cm长沥青。砼浇筑前应先查检查传力杆位置，浇筑时，先摊铺下层混凝土，用插入式振捣器振实，并校正传力杆位置，再浇筑上层混凝土。待混凝土初凝后，应适时切缝。横向接缝施工时均与路中心垂直，且统一在全宽断面上。胀缝：胀缝处的传力杆为25钢筋长50cm，施工前将沥青涂上28cm，传力杆长度的一半穿过端部档板，固定于外侧定位模板中，将涂有沥青的一头与未涂沥青的一头传力杆间隔地放入或将传力杆的活动端设在缝的一边，对进入浇筑段内涂刷上沥青的传力杆安装上长10cm的传力管套（留3cm的空隙填以纱头），浇筑时，先摊铺下层混凝土拌和物用插入式振捣器振实，并在校正传力杆位置后再浇筑上层混凝土拌和物。浇筑邻板前同样将该端未安装传力套管的涂沥青传力杆安装上有传力套管，并设置胀缝板、木制嵌条。横向施工缝：每天摊铺结束或摊铺过程因故中断，且中断时间超过砼初凝时间的2/3时，应设置横向施工缝。横向施工缝位置与胀缝或缩缝相重合，横向施工缝与路中心线垂直。其构造采用平缝加传力杆型，传力杆一端涂沥青。9、切缝掌握好切缝时机是防止初期断板的重要措施。根据我们的经验，当混凝土达到强度6.0-12.0Mpa时是进行切缝的最佳时机，但气温突变时，我们将适当提早切缝时间，以防止混凝土面板产生不规则裂缝。切缝采用路面切缝机进行施工，切缝深度横向缩缝处（1/4-1/5）板厚、纵向缩缝（1/4-1/5）板厚、胀缝处为3-4cm，缝宽缩缝处为0.3-0.8cm、胀缝处为2cm，开始切缝前先调整切片的进刀深度，切割时随时调整刀片切割方向，切缝时刀片用水进行冷却，水的压力不低于0.2Mpa。停止切缝时，先关闭旋扭开头，将刀片提升到混凝土板面以上，停止运转。切缝后，我们将尽快灌注填缝料。10、填缝填缝采用聚氯乙烯胶泥填缝。填缝前，采用压缩水和压缩空气彻底清除接缝中砂石及其它污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。灌注在缝槽口干燥清洁状态下进行，缝壁检验以擦不出灰尘为可灌标准。聚氯乙烯胶泥的灌注高度，夏天宜在有脱开处，用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。11、施工遇雨施工中遇雨，应采取下列措施：工作面须遮盖防雨的移动式工作棚，在工作棚下做完各道工序；新浇的混凝土板表面，在盖上2 层草包防止雨水冲刷后，才能撤去工作棚；如遇暴雨或大雨，工作棚应在水泥终凝后才能撤除。第七节 人行道施工技术方案人行道路基、基层结构施工参照前述施工技术方案，铺设前先对道板进行洒水湿润，作业人员根据测量人员的架线进行铺设，道板铺设时保持平整稳定，灌缝饱满，用橡皮榔头敲实，保证无松动现象,并与其它构筑物接顺，无积水现象。质量要求符合下表：项 目允许偏差（mm)检查频率检 验 方 法压实度路床 90% 基层 95%100m/2 点用环刀法或灌砂法测定平整度520m/1 点用直尺相邻块高差320m/1 点用尺量横坡0.3%20m/1 点用水准仪测量纵缝直顺1040m/1 点拉20m小线量取横缝直顺1020m/1 点沿路宽拉线量取第八节 钻孔灌注桩施工技术方案一、施工工艺（1）本工程中桥梁桩基础的采用回旋钻钻孔灌注桩，桩径为1.2m、1.3m两种。桩长在2735m，我司拟投入2台桩机进行施工，计划每台桩机3天完成1根桩。（2）钻孔灌注桩施工工艺流程测量放线平整场地埋设护筒制作护筒桩机就位桩测量定位护筒位置和垂直度检查钻进（冲孔、清渣）测量钻孔斜度、直径、深度泥浆调制与处理钻架拼装终孔、清孔检查验收安装钢筋笼钢筋笼制作、验收安放导管、储料斗导管试拼、检验清 孔测量沉渣厚度灌注水下混凝土检验坍落度、制作试件泥浆处理清理桩头桩芯检测管线探查管线保护检查钻孔继续钻进泥浆池制作二、施工前准备工作1、组织施工管理人员熟悉施工图纸及场区工程水文地质条件，确定桩位的地质情况，熟悉主要施工规范及施工验收标准，并对施工管理和操作人员作详细技术交底。2、测量放线。按图纸进行总体测量放线，控制桩进行绑点记录，并进行认真复核，确保测量精度满足规范要求。3、平整场地，如遇软土须换填好土并压实；施工现场接通水电，设置发电机组，并进行试调，保证正常运行。4、探查施工范围内的管线情况，并采取措施予以保护。根据已放出的控制桩将钻孔桩位置定出，并在四周绑点控制，以便核对。5、根据桩径，选用合适的钻桩机(回旋钻桩机、冲击钻机)，安装桩机。施工前做好桩机的准备工作，并进行调试。6、准备相应数量的粘性土及施工必须部分物资。7、做混凝土级配试验资料，并对结构主材用料抽样送检。三、成 孔1、管线预测开钻前先调查研究，以判断该处的管线埋设情况，遇到管线知会设计人员进行管线的保护处理。2、护筒埋设钻孔桩孔口埋设钢护筒(长15005000mm，护筒长应根据桩位地质、地下水位情况确定，壁厚10mm)。护筒埋设顶端高出地面30cm，以防泥浆溢出孔外和地面水流入孔内，护筒四周用粘土夯实，以防护筒移位。本工程中桩基础主要采用回转钻机进行施工，如遇砂类土、卵石、漂石、软岩层及溶洞等改用冲击钻机进行施工，护筒内径比桩径大30mm。3、在桩位旁设置泥浆循环池。4、钻机就位前，对各项准备工作进行检查。桩机用枕木作机座，使台座和顶端平稳，在钻进和运行中不产生位移和沉陷。并用水平尺检查将钻机底盘调成水平状态，用垂球校验钻杆垂直度，锤尖对准设计中心，并试转数圈。5、回转钻机钻进成孔（1）旋转钻机：开钻时，桩孔内放入一定数量粘土及适量水，钻机不进尺空转，利用钻头搅拌泥浆，搅拌后抽至循环池，待循环池及桩孔全部储够泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，再进行进尺钻进。（2）钻孔检查与测量，钻进过程中，经常检查成孔情况，用测锤检测孔深及转轴倾斜度，为保证孔形正直，钻进中应常用检孔器检孔。还应注意钻渣捞取判明钻进实际地质情况，并记入记录表中，并与地质剖面图核对，发现不符时应会知甲方和设计人采取对策，保证钻孔正常顺利进行。（3）根据钻进过程中实际土层情况控制进尺快慢和泥浆性能指标。在粘土和软土中，宜采用中等转速稀泥浆钻进或采用中冲程冲进；在粉砂土、粗砂、粉砂岩、泥岩、风化岩中采用低转慢速大泵量，稠泥浆钻进或大冲程冲进。（4）施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如发生故障应报知监理工程师，及时采取措施解决；停止钻进时，将钻头停放在孔底不超过12小时，以免被泥浆埋住钻头。（5）施工时必须详细填写钻进记录，交接班时要交待钻进情况及下一班注意事项。（6）质量要求: 孔径不少于设计规定；护筒要求耐用，内部无突出物；桩孔位置允许偏差不大于3cm；桩孔倾斜度小于0.5%。6、终孔和清孔。（1）施工时密切注意土层和岩层变化，当发现地层承载力等于大于设计的桩尖持力层的承载要求或达到设计摩擦力深度时，应通知甲方和设计人员现场会商研究，确定能否提高终孔标高，当孔深已达到设计标高，但地层承载力仍未达到设计要求时，则仍继续钻进，并同时会知甲方和设计人员，变更该孔终孔标高，终孔和经验收合格后进行清孔施工：钻孔完成后，提起钻头至距底约20cm，继续旋转使相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆相对密度小于1.2以下，清孔后注意保持水头髙度，以防坍孔。冲孔则在淘渣后用一根水管插到孔底注高压水，使水流将泥浆冲稀，泥浆相对密度逐渐降低后向孔口溢出，达到所要求的清孔标准后即可停止清孔。采用反循环方法进行清孔。（2）质量要求:终孔条件应达到设计的地质要求或设计长度。清孔后沉渣厚度不大于5cm。清孔后泥浆指标相对密度为1.031.1，粘度1720Pas，含砂率2%，胶体率98%。7、钢筋笼制作与安装（1）按施工的实际桩长开料，依桩的长度及运输能力来确定分段制作长度，分段长度不宜大于10m，并根据需要适当增加加强箍，以保证钢筋笼运输和吊装时不致变形。（2）钢笼制作验收后运抵桩位处，成孔验收第一次清孔后，采用汽车吊机将钢筋笼吊入桩孔，下完第一节后用槽钢或木方固定，再吊住第二段进行驳接，段间驳接采用电弧焊接，焊缝接口错开。为了钢筋笼起吊时不变形，采用两点吊，吊放钢筋笼入桩孔时，下落速度要均匀，钢笼要居中，切勿碰撞孔壁。（3）钢笼落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。（4）本工程桩基础采用超声波测试，钢筋笼施工时按要求预埋无缝钢管，桩径为1.2m桩每根桩预埋3根检测管，检测管采用国标焊管DN50mm。（5）为保证钢筋骨架的保护层达到设计要求，在桩笼钢筋加劲箍上均匀设置4个混凝土滑轮垫块，每2米设置一道，松软地层适当加密布置。（6）质量要求:.钢筋的品种和质量，焊条牌号和性能应符合设计及施工有关标准规定。.钢筋笼的制作应符合设计要求和施工规范的规定。.钢筋接头及钢筋笼分段制作的接头，用电弧焊接，并满足焊缝长度即单面焊10d，双面焊5d。.钢筋笼底面标高允许偏差5cm。8、混凝土灌注（1）导管吊装前试拼以检查接口连接是否严密、牢固和拼装后的垂直情况，发现接口胶垫有破损则应换新。根据钻孔实际总长确定导管的拼装长度。（2）第二次清孔。吊管吊放完毕，在导管加封带管的铁板，往导管内加灌高压水，使沉淀在孔底的沉渣漂流，清孔后要检查其沉渣厚度，复核孔底标高，判断是否达到设计和灌注要求。（3）桩基砼采用砼运输车送到现场后，需检查砼坍落度及离析程度，确定砼可以使用后，在导管上端连接砼漏斗，并在漏斗下口吊放隔水阀封口，将混凝土泵输送管接入漏斗，把砼输送到漏斗内，当漏斗箱储足足够的砼数量时，剪断隔水阀的铁丝，使砼下落封住导管底部。灌注混凝土时，灌注的首批混凝土的初凝时间不得早于全部混凝土灌注完成时间，当桩身混凝土数量较大时，通过试验在首批混凝土中掺入缓凝剂。（4）导管的提升与拆除，为使砼经常处于流动状态，当导管底埋置于砼深度大于6m或导管中砼落不下去时，应开始将导管提升，提升速度不能太快，保持导管垂直及居中，以免倾倒牵动钢筋笼，提升后导管的埋深应控制在26m范围内，导管提升时应将漏斗移开，垂直提升，拆除后再接上漏斗继续灌注砼。（5）井孔内砼面位置的探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。当砼灌注到桩顶部5m以内时，可以不提升导管，待灌注至规定标高才一次提出导管，但拔管时要注意慢提与反插，以保证砼桩身有足够密实度，混凝土浇至桩顶后，应立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。（6）灌注桩施工应连续进行。若有短时间歇应经常抽动导管，以保持砼有足够流动性。（7）施工时要作好详细浇灌记录，做砼试件，并分批送往试验室作抗压强度试验。（8）灌注完毕后，应及时清洗导管与漏斗。（9）灌注混凝土完成面之标高比桩顶的设计标高高出至少80cm。（10）质量要求:灌注的砼各项指标应符合设计和施工规程的质量标准。清孔后沉渣厚度不大于5cm。桩头凿取预留部分后无残余松散层和薄弱砼层。9、桩的质量检验（1）根据水下混凝土浇注记录表，检查灌注情况；（2）检查灌注混凝土过程中预留试块抗压强度，每根桩留取试块不得小于2组6块；（3）桩基础按照设计要求进行质量检查。（4）在质量检验中，如发现断桩或其它重大质量事故，应通知甲方和设计人员共同研究提出处理方案。在处理过程中，应作详细记录。处理工作完毕再作一次检查，认为合格后，方可进行下一步施工。（5）将桩各项详细资料整理归档。第九节 盖梁施工方案一、概述本工程盖梁、耳墙均采用钢筋混凝土结构；盖梁采用大块定型钢模板，现场浇筑成型。二、施工要点1、地基处理。盖梁支模板前，清除施工范围的杂填土30cm，并采用碎石砂（碎石：砂=7：3）进行换填处理，若地基承载力仍达不到设计要求则通知设计人员到现场确认施工方法。2、模板施工（1）模板采用大块定型钢模板，按模板设计图进行预拼，相邻两块板的每个孔都要收紧螺栓。（2）模板预拼后进行编号，并涂刷脱模剂，分规格堆放好。（3）拼好的模板按设计顺序在已放好的模板边线上就位放好。盖梁底模板要确保与模板的支托紧密无虚位，侧模板采用对拉螺杆加纵横压杆，压顶压脚，防止侧向位移。（4）盖梁钢筋通过检查验收合格后，安装侧面模板，并支撑牢固。（5）侧模板支立前，在模板内侧涂一层脱模剂，然后根据放出的墩柱中心线及盖梁底标高，支立模板至设计梁高。模板支撑牢固，以防浇筑混凝土时模板倾斜。模板支立后复测检查以确保帽梁的设计尺寸与允许偏差符合要求。报请监理工程师验收。（6）模板拼缝均用橡胶条镶缝，整个混凝土盖梁模板采用螺栓及对拉螺栓连成一个完整的体系,以防止接缝漏浆，影响外观质量。（7）质量检测标准模板及其支架必须具有足够的强度、刚度、稳定性，支架应有足够的支撑面积，模板的下口及模板与角模接缝处要严密，不得漏浆。模板安装必须牢固，在施工荷载作用下不得有松动、跑模、下沉等现象。3、盖梁钢筋安装支架、底模经验收后，按照底钢筋侧钢筋面钢筋的顺序安装盖梁钢筋。盖梁钢筋按图纸尺寸制作，各种钢筋使用前均应进行有关试验，试验合格才能使用。钢筋接头不应设在应力最大处。4、混凝土浇筑模板支撑、钢筋通过检查验收后，清除干净钢筋上污垢，焊渣及模内杂物。盖梁主体、耳墙挡块一次整体浇筑。盖梁采用普通砼浇筑方法，砼采用C40商品混凝土，混凝土的坍落度为812cm，砼到施工现场后，校对其出厂砼配比单和实际坍落度，满足要求后方可浇筑。浇筑砼前，应先洒适量水湿润钢筋，模板和墩柱砼顶面。盖梁砼应从梁中向两边分层浇筑，分层振捣，每层不得超过30cm，振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡。特别注意转角部位的振捣，不漏振也不过振，以保证墩台表面光滑、平整、色泽均匀。在混凝土浇筑过程中，应派人检查模板支撑情况，如有变形，移位等现象应立即停止浇筑，待校正处理后方可继续。5、模板、支架拆除混凝土浇筑后，根据室外温度和砼凝结情况，砼收浆后及时进行淋水保养，盖梁顶用湿麻袋覆盖保养，养护期限为7天，在养护期间，应经常使砼保持湿润。砼浇筑完后，当砼强度达到2.5MPa时(以保证表面及棱角不致因拆模而受损坏为标准)，才可拆除侧板。当砼强度达到设计强度时，方可拆除盖梁底模和支架，拆除底模时，先拆悬臂部分的模板，再由各柱跨内从跨中向柱边依次对称卸落。第十节 予应力梁板施工一、主要施工方法1、施工前的准备1）材料根据施工进度计划分批组织水泥、沙、石、钢筋、钢绞线进场，并按规范的要求在监理工程师旁站下抽样送检，合格后方可使用；做好各种材料堆放场地硬化，各种材料按要求分类堆放，并做好防水措施。根据梁和场地的具体情况进行设计和制作定型钢模板3套，边板3套，内模进场3套，工作锚板及工作夹片进场一批。2）设备将施工用的千斤顶、电动油泵、油压表、锚具、夹具等进行标定和送检，合格后方可使用。预制场现进设备250T千斤顶8套，电动油泵配油压表8套，其他设备按施工要求陆续进场。2、模板安装A.预应力束初张拉前安装侧模与内模，底、侧板砼浇完后安装顶模。模板按顺序逐块安装，安装前先涂脱模剂，安装时反复调整模板的位置，使模板线形顺直、表面平整，模板间拼缝紧密，及时安装围檩和支撑，将模板固定。模板上端支撑采用12对拉杆固定（每2米钢模板设3道）。B.空心板的内模采用组合钢模，1.5米一块，顶板采用合叶形式。3、钢筋工程1）钢筋的制作预应力钢绞线的下料长度，以生产线的长度、梁端锚固工作长度和千斤顶的工作长度来定，长度满足不了要求的用接驳器接驳，接驳时接驳口的位置设在两预制梁之间。钢筋骨架在钢筋制作台上成型，钢筋的制作要满足公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)的要求。2）钢筋安装按图纸要求放置钢筋的分档标志，并按先后顺序摆放各层钢筋，钢筋需要搭接时，受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较少处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，其他要求要满足施工规范的要求。绑扎钢筋时，除靠近外围两行的相交点全部扎牢外，中间部分的相交点相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向受力的钢筋不得跳扣绑扎。钢筋骨架的焊接采用电弧焊，施工时根据实际情况决定采用搭接焊还是帮条焊。焊接接头尽量采用双面焊，检查焊缝的长度，使双面焊缝不小于5D，单面焊缝不小于10D。钢绞线下料时，固定及张拉的两端各留出0.5m工作长度，多余长度只可采用砂轮切割机切割。预应力束逐根铺设就位，按图纸要求套上塑料套（失效用），并用井字钢筋限位固定，固定间距5080cm。钢筋骨架安装好后用砼垫块支垫，砼块与外层钢筋支垫，并用钢丝绑牢。3）混凝土的浇筑A.本工程所有预制板梁均采用商品砼。按配合比投料、搅拌，搅拌时按要求加入减水剂，拌好后检查出槽砼的塌落度，合格的方可使用。B.砼的浇筑时从一端向另一端进行，一条生产线内的砼一次浇筑完成，中间不得间断。C.砼浇筑过程注意内模是否移动，若有移动的及时采取措施以防止内模浮起或走模。D.选用插入式振捣器振捣砼，振捣间距50cm左右。插入式振捣器难以插进的部位，应用小铁条伸进补插。每振点的振插时间不超过30秒，防止过振。振捣砼时震动棒快进慢出，以防形成空洞及气泡，并避免碰撞气囊和预应力筋。4）预应力筋的理论伸长值计算张拉前根据钢铰线的截面积、设计张拉应力及千斤顶标定情况，对各级张拉力及油表值进行计算并列表，以便张拉过程中对照查阅并计算理论伸长值。5）预应力的张拉A.先在生产线的两侧按顺序安装好张拉系统，然后将两台千斤顶置于张拉台座端部。让钢丝束穿过锚夹具及张拉设备，进行定位，然后用锚具锚固好。整体张拉时，两台千斤顶同时进行，对称张拉。B.预应力的张拉逐级进行，并采用应力、应变双控，张拉的顺序按0初应力100%com持荷2min)，张拉时的应力控制以油压表的读数为控制标准，同时量测被张拉束的伸长量作为应变控制依据，并记录。C.张拉至设计控制应力后，及时用顶铁撑在千斤顶旁边，抽出千斤顶,具体位置见张拉系统构造图。D.预应力张拉注意事项张拉过程中，并应抽查预应力筋的预应力值，其偏差的绝对值不得超过按构件全部力筋预应力总值的5%。预应力筋张拉完毕后，与设计位置的偏差不得大于1cm，同时不得大于构件最短边的1%。张拉时，预应力筋的端头数量不得超过下表：张拉完成后需过58小时再进行砼的浇注，以保证安全。类别检查控制数钢丝、钢铰线同一构件内不充许出现断丝不容许6）孔道压浆（1）张拉完毕24小时内完成灌浆。灌浆前用压力水冲洗管道，排除孔内粉渣杂物，确保孔道畅通，并用压缩空气吹去孔内积水。（2）压浆前的准备工作割切锚外钢丝，露头锚具外部多余的预应力筋需割切，割切后的余留长度不得超过2cm。封锚，锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时应留排气孔。冲洗孔道，孔道在压浆前应用压力水冲洗，以保持孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。（3）水泥浆的拌制配合比孔道压浆采用纯水泥浆，空隙大的孔道，水泥砂浆可掺入适当的减水剂。水灰比控制在不大于0.4。水泥浆的主要技术条件a.水泥的标号不宜低于425号。b.强度一般不低于50MPa。c.泌水率最大不超过3%。拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。d.水泥浆自仪器内流出时间不超过6S。e.水泥掺入膨胀剂的自由膨胀应小于10%。f.收缩率不大于2%。水泥浆的拌和先下水再拌水泥，拌和时间不少于1min，灰浆过筛后存放于储浆桶内，此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40min。（4）孔道压浆工艺孔道压浆按先下后上的顺序进行，要将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道无阻。预应力筋张拉后，应在24小时内完成灌浆。压浆时分两次进行，每一孔道在两端先后各压浆一次，两次时间间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，时间间隔一般为3045min。每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保证孔道水泥浆在有压状态下凝结。压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5MPa0.7MPa；当输浆管道较长，应适当加大压力。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。为检查孔道内水泥浆的密实度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况。压浆时每一工作班均须按要求制作试件，养护28天，检验其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。整理好施工记录，以备检查。压浆后即将梁端冲洗干净、凿毛，恢复已割断的普通钢筋，即浇筑封端混凝土。7）拆模、养护A.砼的养护采用自然养护。砼浇筑完成后，用草袋覆盖砼梁的表面，进行表面淋水，使砼保持湿润状态。B.砼浇筑完后强度达到20Mpa时方可拆除模板。外模的拆除逐块进行，拆除时先松顶，使模板与砼初步脱离，然后用铁锤轻轻敲打模板，使模板完全脱离砼。然严禁用钢筋头伸进空隙内轻轻的往外翘。8）预应力放张A.对砼试块进行试压，达到设计的强度后即进行预应力束的放张。B.放张时先将油压升到控制应力状态下，取出顶铁，两侧对称、均匀缓慢地回油，放松预应力束。C.预应力束放张完成后，将各梁之间的预应力束逐根剪断，剪束时对称进行。9）养护、出槽A.及时将预应力束端头用水泥封闭，立模浇封头板并进行养护。B.封头板达到一定的强度后，由吊机起吊出槽到堆放点堆放，堆放时支点用木枋支设，支点的位置为设计支座位置。（五）质量控制点1、钢丝滑动保持钢丝表面的结净，防止油污污染；梁两侧外露的钢丝不得踩踏；钢丝放张时先试剪12根，如无滑动现象，再继续进行，剪丝时要对称、平衡。2、翘曲台座采用钢筋砼制成，保证台面的平整与强度；张拉方法先单拉达到初应力，后群拉到控制应力，避免张拉应力不均引起翘曲；砼强度达75%以上才放张，放张时缓慢、对称、间隔进行，避免偏心荷载作用。3、裂纹采用群拉，使钢绞线应力均匀，避免梁翘曲引起裂缝；控制超张拉值，避免过高的预应力值。4.板的存梁的时间不得超过60天,否则会产生过大的反拱值。第十一节 预制梁安装施工在盖梁混凝土养护至设计强度的85%以上后，经监理工程师批准，即可进行预制板梁的安装。一、预制梁安装方案1、预制梁在预制场地采用运梁车运至现场，预制梁运输由预制梁制作单位负责。2、为方便施工，采用汽车吊机进行吊装，拟采用两台60t汽车吊机联吊的方法进行吊装，吊索选用47.5mm的钢丝绳。二、支座安装为防止预制梁安装后产生翘曲，造成预制梁不稳定，盖梁支座垫石