现场管理_一线主管现场管理技能

KNOW HOW OnSiteManagementSkill一线主管现场管理技能 企业提高效率永续经营的最佳利器 1 Copyright SysCon 生产运作管理背景 ApproachestoProduction P3 浪费 Muda P16 生产绩效指标 ProductionPI s P38 质量工具 QCtools P50 解决问题的技巧 Problem solvingSkill P99 持续改善 Kaizen P111 质量改善小组活动 QITActivity P116 精益生产技法 LeanProductionSkill P129 OnSiteManagementSkill一线主管现场管理技能 2 Copyright SysCon 管理的涵义 P4 各个时期的生产运作管理特点 P6 适时管理 JIT 的特点和手法 P7 精益生产 LP 的特点和手法 P8 新生产技术 NPS 的特点和手法 P12 最新运作的重点 TerryHill P14 生产运作管理背景 3 Copyright SysCon 管理的涵义 1 由现代管理理论的创始人法国实业家HenryFayol 法约尔 于1916年提出的 涵义 1 管理是通过计划工作 组织工作 领导工作 控制工作和创新工作的诸过程来协调所有的资源 以便达到既定的目标 2 管理的本质是协调人际关系 激发人的积极性 以达到共同目标的一种活动 3 管理是一种以绩效责任为基础的专业职能 4 Copyright SysCon 管理职能循环图 每一项管理工作从计划开始经过组织 领导 到控制结束 各职能之间同时相互交叉渗透 控制的结果可能又导致新的决策 创新在这管理循环之中处于轴心的地位 成为推动管理循环的原动力 管理的涵义 2 5 Copyright SysCon 各个时期的生产运作管理特点 6 Copyright SysCon 适时管理 JIT 的特点和手法 7 Copyright SysCon 精益生产者 是描述世界级的重复型生产者的词语 精益生产者的使命是追求完美 精益生产也意味着减少工作岗位 以使责任人完成整个工作 其中包括厂务 工作执行及制定计划等等 精益生产需要不断学习新知识 有创造力和团队协作精神 它要求每个人全身心投入 充分发挥自己的才智 精益生产者明白顾客需要什么 能迅速设计出高质量的产品满足这些需求 这种生产方式拥有很大的优势 精益生产 LP 的特点和手法 1 8 Copyright SysCon 精益生产者的特点包括以下这些方面 1 集中精力降低库存以消除浪费 消除库存就等于消除了劣质产品进入生产流程的可能性 使用适时生产制技术来减少库存以及由库存导致的浪费 减少了从生产一个产品转向生产另一个产品的时间和成本 建立使雇员每次生产的产品都完美无缺的制度 减少了空间的要求 该技术使一个零件经过的距离最小化 精益生产 LP 的特点和手法 2 9 Copyright SysCon 精益生产者的特点包括以下这些方面 2 和供应商建立了紧密的关系 供应商了解他们的需求以及他们的顾客的需求 培训供应商 让供应商承担协助他们满足顾客需要的责任 力争不断削减费用 取消一切与增值活动无关的活动 取消材料处理 检查 库存 返修等流程 因为这些活动不给产品带来增值 只保留能增加价值的活动 这样就避免了浪费 培训员工队伍 不断在工作设计 培训 雇员参与和投入以及工作团队等方面作出改进 使工作更具挑战性 把责任下放到尽可能低的级别 减少了工作阶层的数量 精益生产 LP 的特点和手法 3 10 Copyright SysCon 汽车装配厂绩效对比事例 11 Copyright SysCon DifferenceBetweenNPSandTPSNPS与TPS的区别 NPS TPS JustIn Kanban ZeroTimeSystemInventory新生产技术 丰田生产系统 即时生产 看板 目视 系统 零库存 12345 NPSisstillcontinuousdevelopmentafterTPSNPS是续TPS后的连续发展 TPSwasoriginallydevelopedforautoindustry butNPSisnowdevelopedforallkindsofmanufacturingandserviceindustry TPS是首先为汽车行业开发的 但NPS现在发展到适用于所有制造和服务工业 1 ZeroInventory零库存2 Kanban看板 目视 系统3 JIT即时生产4 TPS丰田生产系统5 NPS新生产技术 新生产技术 NPS 的特点和手法 1 12 Copyright SysCon ImproveProductivity快速提升劳动生产率ReduceDefect降低不良率ReduceWIP减少库存ReductionofTPT缩短交货期SaveSpace节省生产空间ReductionofCost低成本花费少 新生产技术 NPS 的特点和手法 2 13 Copyright SysCon 生产运作重点 1 TerryHill 1 运作重点2 权衡的观念3 市场决定的重点 A 成本B 产品质量和可靠性C 交货速度D 交货可靠性E 对需求的应变能力F 柔性 提供多种类型的产品能力G 新产品引入速度 14 Copyright SysCon 4 竞争重点的改变 5 订单赢得要素和订单资格要素 营销与运作的联系 生产运作重点 2 TerryHill 15 Copyright SysCon Muda浪费 KNOW MUDA Waste 浪费的认识 P17 什么是浪费 P17 工作改善胜过工作强化 P18 九种浪费 P24 KNOW STOCK WIP 库存的认识 P37 16 Copyright SysCon WhatisMuda什么是浪费 MUDA是日文的英语发音中文意思是浪费NOVALUEADDED没有价值增加 17 Copyright SysCon AnyoperationincludesWorkandMuda任何运作都包含有用功和浪费 Motion移动 NoValueAdded没有价值增加 OperationbeforeKAIZEN运作改善前 WorkWorkKaizenandEnhance工作改善胜过工作强化 1 18 Copyright SysCon VSMisintendedtotakeKaizenactivityandtoapplyNPSskillstoeliminateallkindsofMUDAforincreasingthepartofwork 自主研究会目的是采取改善活动和应用NPS技术去消除各种浪费以增加工作的比重 OperationafterKAIZEN运作改善后 Work工作 ValueAdded价值增加 WorkWorkKaizenandEnhance工作改善胜过工作强化 2 19 Copyright SysCon 一定要现金 WorkEnhance ToaddmoreworkloadonoperationbutnotreduceMUDA工作强化 给操作者增加工作量 但不消除浪费WorkKaizen ToremoveMUDAsothattherehavemoretimeforwork工作改善 减少浪费从而有更多时间用于工作 WorkWorkKaizenandEnhance工作改善胜过工作强化 3 20 Copyright SysCon Currentsituation目前的工作现状 load 20Kg 负荷量为20公斤 WorkWorkKaizenandEnhance工作改善胜过工作强化 4 21 Copyright SysCon WorkEnhance劳动强化 Load25Kg 负荷量为25公斤 WorkWorkKaizenandEnhance工作改善胜过工作强化 5 22 Copyright SysCon WorkKaizen工作改善 Load20Kg 负荷量仍为20公斤 WorkWorkKaizenandEnhance工作改善胜过工作强化 6 23 Copyright SysCon Overproduction过度生产的浪费Waitingtime等候时间的浪费Transportation运输的浪费Processing流程的浪费Inventory库存的浪费Motion动作的浪费Productdefects产品瑕疵的浪费Notusingpeoplestalents员工才能的浪费Wasteofinformation资讯的浪费 NineKindsOfMUDA九种浪费 1 24 Copyright SysCon Thisreferstoalloftheinventory materials Work In Processandfinishedgoods thatderivesfromtheprocessofproductionandtransportation 这提到的全部库存 原料 在制品和完成品 来源于生产工序和运输工序 Inventoryistherootofevil库存是罪恶的根源 NineKindsOfMUDA九种浪费 2 1 Inventory库存的浪费 25 Copyright SysCon INVENTORY库存 NineKindsOfMUDA九种浪费 3 26 Copyright SysCon Inventoryresultsinhidingproblems 库存的结果是隐藏了问题 前面一片平静似乎没问题Noproblem NineKindsOfMUDA九种浪费 4 27 Copyright SysCon Can tseerock Problem不可见岩石 问题 Canseerock Problem可见岩石 问题 ProductionFluctuation生产波动 9MUDAs9种浪费 Setuptime开动时间 EquipmentBreakdown设备故障 Let ssolvetheproblemnow NineKindsOfMUDA九种浪费 5 Principle Toexposetheproblem Firstistocutdownthelevelofinventory 原则 要使问题暴露 首先必须降低库存的水平 28 Copyright SysCon 小组讨论 库存浪费带来的后果 如何改善 29 Copyright SysCon Thisreferstoproduceanything这指下述任一情况1 earlierthanneededtimeand or1 早于需求时间和 或2 Ingreatervolumesthanneeded asindicatedbyKanbanorotherindicators resultsinexcessinventory2 数量超出需求 通过看板或其他指示器来显示 造成超量库存 BecauseEOQ theoverproductionqtywaitforsellinginthefuture 因为经济批量 生产过剩的数量等待在将来出售 Canitbesoldinthefuture可在将来出售 Thisistheneededrightqty 这是需要的正确数量 NineKindsOfMUDA九种浪费 6 2 OVER PRODUCTION过量生产 30 Copyright SysCon Thisreferstoasituationwhereaworkerwhohasbeenworkingaccordingtoastandardizedworksequencefindshimselfunabletoproceedtothenextjob 这指的是一个工人按照一个标准化工作顺序发现自己无法继续进行下一步工作的情况 NineKindsOfMUDA九种浪费 7 3 WAITING MONITORING等待 观察 31 Copyright SysCon ThisreferstotheMUDAofproducingdefectiveitemswhichmustberepairedordisposed ThisMUDAcauselossofman machineandmaterials 这指的是产品有缺陷必须进行修理或丢弃所产生的浪费 这种浪费导致人工 机器和材料的损失 NineKindsOfMUDA九种浪费 8 4 REJETCTS REWORKS不合格品 返工 32 Copyright SysCon TransportationitselfisbasicallyMUDAsinceitdoesn taddanyvaluetotheproduct themoreTransportationperunit themorethefinalproductcost ThistermreferstoanyTransportationabovetheminimumnecessarytokeep just in time productionsmoothly suchastemporaryunloading loadtransfer removalofsmallquantities andmovementfromonespottoanother 运输本身是一种浪费 它不能给产品增加任何价值 每个个体的运输越多 最终产品成本越大 这术语起源于运输超出最小必要以保持 即时生产 生产平稳 比如暂时卸货 负荷转移 小量的移动和从一处搬至另一处 NineKindsOfMUDA九种浪费 9 5 TRANSPORTATION运输 33 Copyright SysCon MUDAofMotionisanyhumanmovementinproductionthataddsnovaluetotheproduct 动作的浪费是人在生产中移动却没有给产品增加价值 NineKindsOfMUDA九种浪费 10 6 MOTION动作 34 Copyright SysCon Anyworkorprocessingthatdoesnotaddvaluetoproductandadvancetheproductionprocess orcontributetotheprecisionorqualityoftheprocessedunitsisreferredtoasMUDAofprocessing一些没有给产品增加价值的工作或加工和产品预加工 或预留给工序精度或质量的余量就是加工浪费 NineKindsOfMUDA九种浪费 11 7 PROCESSING加工过程 35 Copyright SysCon 8 Notusingpeoplestalents员工才能的浪费9 Wasteofinformation资讯的浪费 NineKindsOfMUDA九种浪费 12 36 Copyright SysCon NPS理论认为有十一个理由导致库存的存在 1 时代错误 的库存2 积习难改 的库存3 产能不均 的库存4 制程集结 的库存5 消化不良 的库存6 侯鸟作业 的库存 7 讨厌换模 的库存8 月底赶货 的库存9 基准没改 的库存10 顾及安全 的库存11 季节变动 的库存 KNOW STOCK WIP 库存的认识 37 Copyright SysCon Target What Wheretochange 什么方面 那些地方需要改变 Whychange 为什么改变 Whytochangeto 为什么要达到 Wheretomeasure 那些地方可以衡量 SMART 生产绩效指标PI s 生产绩效指标PI s 38 Copyright SysCon 生产的主要指标PI s LIP 交货合同率 CVP 交货数量率 OUTPUT 产量 WIP 在制品 Yield 投入产出率 MTBF MTTR 平均故障间隔时间 平均修复时间 TPT 生产周期 Efficiency 效率 Productivity 生产率 Cycletime 制作时间 PPM 百万分之缺陷数 OEE 设备综合效率 生产绩效指标PI s 39 Copyright SysCon LIP 合同履约率1 LIP LineItemPerformance 定义 LIP 在确认的时间上已交货的数量在确认的时间上需要交货的数量 X100 例如 LIP 完成8个规格 线 在12周内需要交货10个规格 线 在12周内 100 80 引伸定义 R LIP客户需求的合同履约率 C LIP承诺客户的合同履约率 CVP ConfirmedValuePerformance 定义 完成计划内的量 计划的产量X100 生产绩效指标PI s 40 Copyright SysCon LIP与生产上哪些因素有关 Relevantfactors LIP 合同履约率2 质量 Quality 投入生产率 Yield 批次合格率 BAR 异常率 AbnormalBatch 物流 产品流 Goodsflow 先进 先出 FIFO 日计划调度 DailyDispatch 在制品 WIP 瓶颈工序 Bottleneckprocess 生产绩效指标PI s 41 Copyright SysCon LIP与管理技巧NPS TPTandWIP 的关系 NPSConcept概念 Quality WIPTPTLIP质量 在制品生产周期合同履约率 LIP 合同履约率3 生产绩效指标PI s 42 Copyright SysCon Efficiency Productivity效率和生产率 Efficiency 标准工时 实际工时X100 Productivity Yield Output InputX100 生产绩效指标PI s 43 Copyright SysCon CurrentEfficiency LaborProductivity 目前的效率劳动生产率1 000pcs day 10operators100pcs day operator1000只 天 10操作工100只 天 操作工 MarketDemand 1000pcs day市场需求 1000只 天 Efficiency效率 1 生产绩效指标PI s 44 Copyright SysCon ApparentEfficiency 表面效率 1 250pcs day 10operators125pcs day operator 25 25 1250只 天 10操作工125只 天 操作工 Reason 原因 Overproduction250pcs daythanmarketdemand比市场需求超产250只 天 We reupto1 250pcs day 10op 我们10个人每天可产出1250只 But Iwant1 000pcs dayonly Don tneedtheextra250pcs 但是 我每天只需要1000只 不需要额外的250只 生产绩效指标PI s Efficiency效率 2 45 Copyright SysCon TrueEfficiency 精确效率 1 000pcs day 8operators125pcs day operator 25 1000个 天 8操作工125只 天 操作工 Reason 原因 Nooverproduction eventuallylaborproductivityisup25 没有超产 最终的劳动生产率提高25 We reimproveto1 000pcs day 8op 我们改进为8个人每天产出1000只 Good Nooverproductionthat sreallywewant 好 没有超量生产 这正是我们需要的 生产绩效指标PI s Efficiency效率 3 46 Copyright SysCon WhatisThroughputTime什么是生产周期 1 PlanningProductionShippingDelivery计划生产运输交付OrderProductionProductionShiptoReceivedReceiveStartFinishCustomerCustomer接定单生产开始生产结束送达顾客顾客接受ProductionTPT生产周期OrderShippingLeadTime接定单至产品运到交货地点的时间DeliveryLeadTime接定单至产品被客户接受的时间 生产绩效指标PI s 47 Copyright SysCon ProductionTPT ProcessTime 加工时间 产品的生产周期 InspectionTime 检查时间 TransportationTime 中转时间 Waiting Stagnation Time 滞留时间 TechnicalTPT TheShortestTPT 理论上的生产周期 最短周期 ProcessTime 加工时间 InspectionTime 检查时间 生产绩效指标PI s WhatisThroughputTime什么是生产周期 2 48 Copyright SysCon 缩短交期技巧ShortenThroughputTimeRules 1 基本准则 实施一个流的生产线方式BasicRule ToimplementOne piece FlowLine 2 引进均衡生产 减少切换批量 缩短切换时间IntroduceLevelingproduction reducechangeoverbatchsizeAndreducechangeovertime 3 消除离岛作业 尝试同步化生产Eliminateisolatedworkstation trysynchronizeproduction 4 设定 最大 最小 在制品管理系统 剔除多余在制品Setthe Max Min WIPControlSystem toeliminateextraWIP 5 设计 顺序号码 以控制 先进先出 Design SequenceCode tocontrol FirstInFirstOut 6 选用小型设备或连续式设备 不要大产能设备Prefertousingsmallcontinuemachinei s o bigmachine 7 掌握流水线的 直接 快速 和 整合 三方面 提升良品率Keepproductionlineinthewayof Fresh Fast and United toincreaseyield 8 改善瓶颈工程 提升全线生产速度Kaizenbottleneckprocesstoincreaselineoutputspeed 9 尝试一个流生产 缩短加工时间Trytointroduceone piece flow toreduceProcessTime 10 实施全员生产维护 设备保有预防保养时间ImplementTPM toletm chavetimetobepreventiveMaintenance 生产绩效指标PI s 49 Copyright SysCon 质量工具QCtools 质量改进工具 7tools P51 新的质量工具 New7tools P82 质量工具的作用使数据和想法清晰可见用数据发现隐藏问题集中注意力帮助小组成员建立共识 99 9 游戏 50 Copyright SysCon 检查表 CheckList P52 柏拉图 ParetoDiagram P55 鱼骨 因果图 Fish boneDiagram P58 分层法 Stratification P59 运行图 RunChart P65 直方图 Histogram P68 点聚图 ScatterDiagram P76 质量改进工具 7tools 51 Copyright SysCon 检查表 1 第1步商定对观察事件 情况的定义第2步计划数据收集谁 收集期限 来源资料收集者应有必要的时间和知识要用足够的时间收集资料第3步设计检查表 清楚 完整 易于使用第4步收集数据 连续性 准确性 检查表要点 全面真实的数据 培训数据收集者 设计表格时 注意易于使用 52 Copyright SysCon 设计检查表 项目名称收集地点记录者姓名 需要时 时间数据其它 abcde 缺陷 事件名称收集日期 期限纵栏总计横栏总计纵横栏总计 fghij 来源信息 a e 内容信息 f j 检查表 2 53 Copyright SysCon 检查表范例 课堂作业中的打字错误 生产上 5S检查表 设备日常保养记录 现场4M点检表 QCC活动评价调查表等 检查表 3 54 Copyright SysCon 柏拉图 1 第1步选择要解决的问题第2步选择现有原因或问题 头脑风暴法 历史数据第3步挑选计量单位 如频率或费用第4步选择时间期限 有代表性第5步收集每个原因 问题的数据 历史数据 现有第6步数据比较 相对百分比第7步排列 将问题以递减次序从左到右排在水平线上 频率排在垂直线上并标出计量单位第8步列出累计百分比第9步解释结果 柏拉图要点明确数据收集计划连续收集数据使用前后连贯的图标和格式柏拉图变量的变化 55 Copyright SysCon 柏拉图的结构 列出累计百分比 柏拉图 2 56 Copyright SysCon 柏拉图范例 具体实例 某一种电子产品产量为5000 其中有若干个不良项目 其不良数目分别是A为10个 B为5个 C为3个 其他为5个 则据此作出的不良项目统计表及画出的排列图如下 不良项目统计表 柏拉图 3 57 Copyright SysCon 鱼骨 因果图 第1步提出问题点第2步列出所有可能原因第3步画出鱼骨图结构 鱼骨图要点明确提出问题反复问 为什么 寻找近期改变 列为可能的原因 58 Copyright SysCon 分层法 1 总样中的重要差异应该在每个不同分组中分别反映出来 人员 如年龄 培训时间 经验时间 年 季节 月份 改善前 后班别 日 夜班 加班机器 设备 新 旧材料 产地 批号 库存区域 本地 国外 楼层 厂区产品 新产品 批号环境 防尘 有无空调 潮湿度 分层法又叫层别法 分类法 分组法 是把收集来的原始数据按照一定的目的和要求加以分类整理 以便进行比较分析的一种方法 分层原则是使同一层次内的数据波动 或意见差异 幅度尽可能小 而层于层之间差别尽可能大 否则就起不到归类汇总的作用 正方形游戏 59 Copyright SysCon 分层法与其他统计技术的联合应用 质量原因分层排列图 分层法 2 60 Copyright SysCon 层别法案例 1 1 某装配厂的气缸体与气缸盖之间经常发生漏油 经调查50套产品后发现 一是由于三个操作者在涂粘结剂时 操作方法不同 二是所使用的气缸垫是由两个制造公司所提供的 在用分层法分析漏油原因时采用 1 按操作者分层 表1 2 按气缸垫生产厂家分层 表2 分层法 3 61 Copyright SysCon 由上两表容易得出 为降低漏油率 应采用袁绍的操作方法和选用易伟公司的气缸垫 然而事实并非此 当采用此方法后 漏油率并未达到预期的指标 表3 即漏油率为3 7 43 因此 这样的简单分层是有问题的 正确的方法应该是 1 当采用红大公司生产的气缸垫时 应推广采用袁绍的操作方法 2 当采用易伟公司的气缸垫时 应推广采用吕布的操作方法 OK OK 层别法案例 1 2 分层法 4 62 Copyright SysCon 图1的总体直方图呈双峰型且出现不良品 经分层直方图知道问题出在设备B上 应着眼于对设备B进行改善活动 制作分层直方图要注意组距相同 否则不便于比较 图3设备B的直方图 标准 图2设备A的直方图 标准 分层直方图 层别法案例 2 分层法 5 63 Copyright SysCon 分层推移图 趋势图 层别法案例 3 分层法 6 64 Copyright SysCon 运行图 1 第1步决定测量指数第2步收集数据 至少20 25组第3步绘制图表 X轴 时间 Y轴 变量范围 第4步标出数据 平均线第5步解释图表 平均线的位置是否满足客户要求或规范 运行图要点不断提问重视随时间变化的新发现不要急于下结论 65 Copyright SysCon 运行图的结构 标出数据 运行图 2 66 Copyright SysCon 运行图范例 决定服务合格的平均天数 连续六个点呈下降趋势 运行图 2 67 Copyright SysCon 直方图 1 第1步决定测量什么 连续变量第2步收集数据至少50到100个数据考虑特定时期 小时 班次 日期 周第3步将数据制成频率表样本总数n样本范围R Xmax Xmin组距K n的算术平方根组宽H R K制定频率表第4步画出直方图第5步解释直方图 直方图要点提醒小组在收集数据时 可以有不一样的数据不要为了节约时间而减少数据量鼓励组员挑战困难 直方图的目的是为了获取信息 不是统计理论 适用时 可以用计算机产生直方图 68 Copyright SysCon 直方图结构 画出直方图 使用频率表 直方图 2 69 Copyright SysCon 直方图的观察分析 直方图 3 c 偏向型 右 b 偏向型 左 直方图的形状分析与判断 70 Copyright SysCon 直方图 4 续表 直方图的观察分析 71 Copyright SysCon 直方图 5 续表 f 平顶型 g 孤岛型 直方图的观察分析 72 Copyright SysCon 直方图 6 续表 a 直方图的观察分析 直方图分布与公差界限的比较分析 a 73 Copyright SysCon 直方图 7 续表 直方图的观察分析 74 Copyright SysCon 续表 直方图 8 直方图的观察分析 Man madeofmushrooms 75 Copyright SysCon 点聚图 1 第1步收集成对数据 到 组可能有相互关系第2步画出 轴和 轴第3步标定数据重复点用画圈表示第4步解释数据 点聚图要点仅仅当存在可靠数据时使用对可能的关系先作测试不要否定非预期的相互关系强调相互关系 而不是原因与结果 76 Copyright SysCon 点聚图的结构 1 第1步收集成对数据 点聚图 2 77 Copyright SysCon 第2步画出 轴和 轴 点聚图的结构 2 点聚图 3 78 Copyright SysCon 第3步标定数据 学期的总体评价 点聚图的结构 3 点聚图 4 79 Copyright SysCon 第4步解释数据 点聚图的结构 4 点聚图 5 80 Copyright SysCon 点聚图范例 点聚图 6 81 Copyright SysCon 1 关联图 RelationDiagram P83 2 亲和图 AffinityDiagram P85 3 系统图 TreeDiagram P87 4 矩阵图 MatrixDiagram P90 5 矩阵数据分析法 VariablesAnalysis P94 6 PDPC法 PDPCDiagram P95 7 箭头法 ArrowDiagramorNetworkDiagram P97 8 新 旧七种工具在QCC品管圈的应用 P98 新的质量改进工具 QC新七种工具 82 Copyright SysCon 关联图1 RelationDiagram 关联图的定义 所谓关联图 就是对原因 结果 目的 手段等关系复杂而相互纠缠的问题 在逻辑上用箭头把各要素之间的因果关系连结起来 从而找出主要因素和项目的方法 关联图适用于分析整理各种复杂因素交织在一起的问题 经多次修改 绘制 可以明确解决问题的关键 准确抓住重点 关联图的主要用途 1 用于企业质量管理方针与计划的制订 分解和落实 2 用于制订生产过程中减少不良品的对策 3 用于制订工序管理上的故障对策 4 用于制订QC小组活动规划与目标的展开 5 用于改善企业各个部门的质量管理工作 6 用于改善各项工作质量 关联图的说明 关联图克服了因果图和因素展开型系统图存在的以下两点弱点 1 因果图和因素展开型系统图只能完成单一目的的分析 2 因果图和因素展开型系统图只能处理简单的因素之间的关系 因素与因素之间只能 单线 纵向联系 层间 分支间不允许有横向关系 83 Copyright SysCon 关联图案例 注 要因 用关联图分析产品零件易丢失的原因 关联图2 RelationDiagram 84 Copyright SysCon 亲和图1 AffinityDiagram KJ法 亲和图的应用程序 1 确定主题 2 收集语言资料 3 语言资料卡片化 4 汇总整理卡片 5 制作标签卡片 6 作图 KJ法的概念 KJ法是日本人川喜田二郎 KawakitaJiko 发明的 KJ是其名的缩写 KJ法泛指利用卡片对语言资料进行归纳整理的方法 它包括亲和图 又称A型图解 近似图解 卡片法 分层图等多种方法 亲和图是KJ法的主体方法 亲和图是一种图示技术 它把收集到的大量有关某特定主体的意见 观点 想法等语言文字资料 按它们相互亲近的程度用图形加以归纳 汇总 亲和图接近关联图 但关联图用逻辑推理来明确因果关系 而亲和图则案情理性归类 亲和图的用途 常用于归纳整理收集到的意见 观点和想法等语言资料 85 Copyright SysCon 亲和图2 AffinityDiagram 亲和图案例 工艺过程有问题 工艺不稳定 没有形成生产线 焊接变形 焊接夹具精度差 工人技术水平低 镀铬层剥落 材料来源不能满足要求 国产钢带质量差 能否进口钢带 钢管壁厚差大 建立外协质量保证体系 焊条质量不稳定 入厂验收缺乏测试设备 成本太高 产量小 厂址在山区运输费用大 减少废品很重要 减少行政开支 关键在于实行责任制 建立流水线以降低成本 如何提高摩托车质量 亲和图实例 86 Copyright SysCon 系统图是以问题为著眼点作分支式的思考 用以得到问题的解决方案 并明确改善对象内容的一种方法 系统图1 TreeDiagram 基本目的 手段 目的 手段 目的 手段 目的 手段 目的 手段 目的 手段 目的 手段 目的 手段 目的 手段 目的 手段 目的 手段 目的 手段 目的 手段 目的 手段 目的 有效的手段 可实施的方案 87 Copyright SysCon 系统图原理 系统图就是从树的分枝结构来探寻解决问题所必须的手段 系统图2 TreeDiagram 88 Copyright SysCon 案例 89 Copyright SysCon 目的 为了使现象 原因 对策相互间的关系更明确 为了评价方案及订定对策 常常要进行多元性的思考 此时利用矩阵图法进行行与列的配置 以其交点表示各要素是否有关联 以及关联的程度 作用 查找某一项代用特性有多项对应的品质要求 强化品质评价体制 使其效率化 寻找到生产过程中的不良原因 明确品质的职任与权限划分 用于讨论多个变量分析时应收集什么数据 可以在极短的时间内获得有关构想的资料 能使各个因素与问题的关系更明确 矩阵图1 MatrixDiagram 90 Copyright SysCon 如下例 姓名 矩阵图2 MatrixDiagram 91 Copyright SysCon 形式 矩阵图由于其分析对象不同 因而在使用上需选用不同的矩阵图 常用的矩阵图依形状可区分为 L型矩阵图T型矩阵图Y型矩阵图X型矩阵图P型矩阵图C型矩阵图 矩阵图3 MatrixDiagram 92 Copyright SysCon 以下为打火机的要求品质与代用特性重要程度的矩阵图 O 表示强对应 5分 表示中对应 3分 X 表示弱对应 1分 方法 选择具有相互关系的不同事项 矩阵图4 MatrixDiagram 93 Copyright SysCon 目的 要对大量的数据与变量进行分析 以求得能够掌握全体的较好的结论 在品质管理上 一般使用在计划和执行的阶段中对大量的数据进行分析时使用 作用 牵涉到复杂的因素之工程解析从多个的资料中解析不良要因自市场调查的资料中 要把握顾客所要求的品质外观检查时的系统化分类 例 异物的种类与来源 复杂的品质评价 正态分布等数据分析新产品开发的规划 多变量分析法 VariablesAnalysis 94 Copyright SysCon PDPC图1 PDPCDiagram PDPC processdecisionprogramchart 法是指在制订达到预期目标的计划时 应事先预测过程中可能发生的各种情况和结果 采取相应的预防和纠正措施 提出适应各种情况和结果的可能实施方案 以达到最终状态 理想状态或不理想状态 的一种动态管理程序方法 PDPC主要用途 1 制订方针目标实施计划 2 制订新产品开发设计的实施计划 3 预测系统的重大事故并制订防范措施 4 提出选择处理质量纠纷的方案 5 制订生产过程中防止发生质量问题的措施 95 Copyright SysCon PDPC图2 PDPCDiagram 图1表达的是从不良状态A0到实现理想状态Z的PDPC 图2防止重大事故发生的PDPC法 96 Copyright SysCon 箭头图 ArrowDiagramorNetworkDiagram 目的 是以图解法表明完成计划的总体时间 必要连续的和可以同时进行的工作 以及需要检查的关键性工作 这样便能找到最有效的完成计划的途径及符合实际需要的计划表 作用 新产品开发与产品的改善 各项事务的准备计划及其进度管理为求缩短工时的工程分析 作业步骤与时间的最适当化对于各项作业能否如期完成 对整体的计划能否如期完成的影响 可以很容易地表现在计划执行的过程中 各项工作的改变程度及是否延迟能够一目了然和量化 97 Copyright SysCon 新 旧七种工具在QCC品管圈的应用 98 Copyright SysCon 解决问题的技巧Problem solvingSkill 问题的把握与改善 P100 解决问题的基本观念与技巧 P102 解决问题的工具和方法 P107 解决问题的方法的总结 P109 99 Copyright SysCon 什么是问题 要求回答或解释的题目尚待解决或弄不明白的事 难以处理的事情 问题指的是什么 1 原材料供应突然中断 造成生产线停产 2 团队士气差 3 PPM质量指标率高 4 约会时间到了 出门前接到上司电话要你回公司加班 5 投入产出率低 6 复印机坏了 可是老板急需此资料的复印件给合作商 7 在加工的过程中 出现次品 100 Copyright SysCon 问题的两种类型 修复型问题发生了不该发生的事情该发生的事情没有发生 成果型问题没有达到预期的效果不能超越现有目标存在机会但尚未发现 修复型问题 1 寻求解决方案之初得先找到原因所在 更侧重于发现及详细说明可能的原因 2 分析问题前因后果的最常用工具 归纳统计分析法 鱼骨图解法 成果型问题 通常不止有单一的正确定义 可分两步进行 1 研究所有可能性目标 然后再精确表达出希望实现的事情 2 发现阻碍实现目标的拦路石 改善 把握 101 Copyright SysCon Copyright SysCon 102 ProblemSolvingasacontinuingactivityBy FollowingthePDCAcycleinitsneverendingrotationcycleofContinuousImprovementStandardize 标准化 ImplementNewMethod实施新方法 ExposeProblems 显出问题 SolveProblems 解决问题 解决问题的基本观念与技巧 1 LongTransportation Absenteeism Note Marginincludestoomuchmanpower machinecapacity space materialetc 利润 解决问题的基本观念与技巧 2 103 Copyright SysCon Copyright SysCon 104 Exposingproblems 显出问题Basicproblemareas基本区域 QCDSMQuality 品质Cost 成本Delivery 交期Safety 安全Morale 士气 Innovation创新Education教育 解决问题的基本观念与技巧 3 Copyright SysCon 105 BasicConceptsandTechniques Usingcommonsense creativity intuition常识 创造力 直觉Eliminate Combine Rearrange Simplify减少 组合 重新安排 简单化Eliminationofsevenwastes fromoverproduction waitingtime transportation processing inventory motion andproductdefects 减少浪费Eliminationoftheeighthwaste notutilizingpeople stalent 减少浪费Eliminationoftheninthwaste notutilizinginformation 减少浪费4Mchecklist Man Machine Method Material 人员 机器 方法 物料5M1Echecklist 4 Mplusmeasurementandenvironment 计量 环境6M1Echecklist 5M1Eplusmanagementinformation 管理信息Practicingthe threereals I e realscene genba realthing genbutsu andrealfact genjitsu 现场 现物 现况 解决问题的基本观念与技巧 4 Copyright SysCon 106 Attackingthekeyareafirst I e useparetoprinciple 先做重要事Controllingthescatter uncertainly控制离散 不确定性Practicingglasswallmanagement透明化管理PDCA plan do check act cycleLookingatthepicturefromshopfloorpointofview从现场看问题UsingQCstory orotherorganizedproblem solvingsteps质量改善步骤Brainstorming groupmeeting集体讨论Memostorecordnewthoughtsorproblemsidentifiedduringwork记录问题点 解决问题的基本观念与技巧 5 PDCA 7QCtools DOE 5W2H New7QCtools Brainstorming SPC QCC IE 解决问题的工具和方法 1 107 Copyright SysCon 解决问题的工具和方法 2 108 Copyright SysCon 解决问题的方法的总结 事实导向 从定性展开与定量验证 重点导向 从上至下 积极有效找出重要之少数的结果 过程并重 良因得良果